Расчет ленточного конвейера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия

Кафедра подъемно-транспортных машин

Курсовой проект

Тема: «Расчет ленточного конвейера»

Краматорск 2003

Содержание

Реферат

Введение

1. Обоснование выбора схемы и типа транспортирующей машины

2. Описание конструкции

3. Приближенный расчет конвейера

3.1 Расчетная производительность

3.2 Необходимая ширина ленты

3.3 Скорость ленты

3.4 Общее сопротивление движению ленты

3.5 Мощность привода

3.6 Расчетные натяжения

3.7 Выбор ленты

3.8 Выбор барабана

4. Уточненный расчет конвейера

4.1 Определение натяжения ленты на участках конвейера

4.2 Проверяем минимальное натяжение ленты

4.3 Расчет дополнительных усилий при пуске конвейера

4.4 Проверка выбранного значения ускорения при пуске конвейера

4.5 Минимальное время пуска

4.6 Время пуска конвейера

4.7 Момент сил инерции на приводном валу при пуске конвейера

4.8 Момент от сил инерции и статических сопротивлений на приводном валу при пуске конвейера

4.9 Торможение конвейера

5. Расчет и выбор тормоза

6. Выбор муфты на быстроходном валу

7. Расчет диаметра вала приводного барабана

7.1 Проектировочный расчет

7.2 Проверочный расчет

8. Выбор муфты на тихоходном валу

9. Проверочный расчет подшипников вала приводного барабана

10. Выбор и расчет натяжного устройства

11. Система смазки конвейера

12. Техника безопасности

Выводы

Перечень ссылок

Реферат

Расчетно-пояснительная записка содержит: страниц - 27, рисунков - 6, ссылок - 11.

Объект проектирования - ленточный конвейер.

Цель работы - спроектировать ленточный конвейер, работающий в комплексе с автоматизированной линией по исходным данным.

С учетом служебного назначения спроектирован конвейер, описана конструкция, сделаны проверочные и уточненные расчеты механизмов, описана система смазки конвейера и техника безопасности, сделаны выводы.

В ходе курсового проекта разработан чертеж общего вида конвейера, привода, натяжного устройства и сборочный чертеж амортизирующей роликоопоры.

КОНВЕЙЕР, НАТЯЖНОЕ УСТРОЙСТВО, ПРИВОД, БАРАБАН, МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯ, РОЛИКООПОРЫ, ЗАГРУЗОЧНОЕ И РАЗГРУЗОЧНОЕ УСТРОЙСТВО, СИСТЕМА СМАЗКИ.

Введение

Машины непрерывного транспорта занимает ведущее место среди подъемно-транспортных средств различного назначения.

Применение машин непрерывного транспорта позволяет значительно сократить ручной труд повысить уровень комплексной механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочный и складских работ, создать единую комплексную технологию производства, включающую как основные, так и вспомогательные операции (транспортные, погрузочно-разгрузочные и т.д.), поскольку эти машины являются основными средствами механизации и автоматизации производственных процессов.

Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ с использованием машин непрерывного транспорта повышает производительность труда и эффективность производства. Значение машин непрерывного транспорта в комплексной механизации и автоматизации производства заключается в том, что эти машины являются органами, устанавливающими и контролирующими Рим производственного процесса предприятия нарду с его основным технологическим оборудованием. Машины непрерывного транспорта обеспечивают перемещение грузов непрерывным безостановочным потоком и обуславливают бесперебойное питание сырьем и полуфабрикатами технологического оборудования в поточном производстве.

Основные особенности машин непрерывного транспорта, которые отличают их от грузоподъемных машин и машин циклического действия, заключается в возможности непрерывно перемещать груз в заданном направлении.

Конвейеры различного типа применяются в горной промышленности, на строительстве, при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, в машиностроении, на химических завода и т.д. Машины непрерывного действия отличаются высокой производительностью и поэтому наиболее пригодны для оснащения предприятий массового производства.

ленточный конвейер барабан тормоз

1. Обоснование выбора схемы и типа транспортирующей машины

Вследствие большого разнообразия транспортирующих машин для решения одной и той же задачи можно использовать различные их типы. Выбор машины, наиболее полно удовлетворяющей требованиям и условиям данного задания - весьма важный и ответственный этап разработки проекта механизации транспорта на предприятии, который требует от разработчика не только специальных знаний конструктивных и эксплуатационных свойств машин, но и детального знакомства с производственным процессом на предприятии и условиями окружающей среды.

Основными критериями выбор транспортирующей машины является удовлетворение комплексу заданных технических требований и технико-экономическая эффективность ее применения.

К основным техническим факторам выбора машины следует отнести:

- характеристика подлежащего транспортированию груза;

- потребная производительность машины;

- направление, длина и конфигурация пути (трасса) перемещения груза;

- способы загрузки и разгрузки грузов;

- характеристика производственных процессов, сочетаемых с перемещением грузов - изделий;

- производственные и климатические условия окружающей среды, в которой должна работать машина.

Далеко не последнее место в выборе типа машины играет экономический фактор. Экономически оптимальной считается машина, которая дает наибольший годовой экономический эффект по сравнению с другими вариантами.

Важнейшими условиями выбор машины являются обеспечение надежности ее работы в заданных условиях и удовлетворение требованиям охраны труда и техники безопасности.

Оптимальной следует считать такую машину, которая удовлетворяет всем заданным техническим требованиям производства и техники безопасности, надежна в работе. обеспечивает высокую степень механизации и наиболее благоприятные условия труда. дает высокую экономическую эффективность.

Наиболее полно всем этим требованиям в дано случае отвечает ленточный конвейер. Этот тип транспортирующей машины позволяет перемещать крупногабаритные грузы, при этом не требует никаких физических затрат на загрузку и разгрузку. Ленточный конвейер имеет широкий диапазон скоростей, обеспечивая при этом заданную производительность.

Схема транспортирования груза выбирается исходя из существующего технологического процесса и размещения оборудования в цехе или на производственном участке.

Одним из самых больших преимуществ ленточных конвейеров является простата их конструкции, поэтому данная машина удобна и экономична в эксплуатации и наиболее полно удовлетворяет всем требованиям техники безопасности и охраны труда.

Установка такого конвейера, который имеет большую производительность, существенно повышает эффективность всей технологической линии. Поэтому, экономический эффект от внедрения такой машины будет значителен, по сравнению с другими видами транспортирующих машин.



2. Описание конструкции

Одним из представителей машин непрерывного транспорта является ленточный конвейер, который и проектируется в курсовой работе. Назначение конвейера - доставка песка к технологической установке получения бетона.

Основой конвейера, его каркасом является металлоконструкция, состоящая из сваренных между собой отдельных секций. На металлоконструкции крепятся основные узлы и детали конвейера.

В движение конвейер приводится за счет сил трения, возникающий меду лентой и приводным барабаном. Привод конвейера электрический, состоящий из электродвигателя, редуктора и соединительных муфт. Приводной барабан стальной и состоит из сваренных между собой составных частей.

Натяжное устройство установлено на другом барабане, схожем по конструкции с приводным барабаном. Натяжное устройство - винтовое.

Для уменьшения сопротивления движению ленты в месте загрузки, боковая грань загрузочного устройства сконструирована таким образом, чтобы при падении на ленту песок имел приблизительно такую же скорость что и лента. В месте загрузки для уменьшения динамических нагрузок установлен рольганг, амортизирующие ролики которого футерованы кольцами резины.

Для поддержания ленты с определенным шагом на металлоконструкции установлены поддерживающие роликоопоры.

3. Приближенный расчет конвейера

Схема трассы проектируемого конвейера показана на рисунке 1.1. Конвейер имеет один прямолинейный и один наклонный участок. На наклонном участке транспортируемый груз поднимается на высоту Н=6 м.

Схема трассы конвейера

Исходные данные

Транспортируемый материал	Песок
Насыпная плотность	=0,8 т/м3;
Производительность	Q=64 т/ч;
Длина участков	=60 м; =85 м;
Высота подъема	Н=6 м;
Условия работы	на открытом воздухе.

3.1 Расчетная производительность

Максимальная

85,33 т/ч,

где - коэффициент эксплуатации,



=0,85·0,96·0,92=0,75,

где - коэффициент использования конвейера по времени, =0,85;

- коэффициент неравномерности нагрузки, =0,92;

- коэффициент готовности, =0,96.

Средняя

т/ч,

=0,9·0,96·0,8=0,68,

0,6·64=38,4 т/ч.

3.2 Необходимая ширина ленты

По производительности

=0,37 м,

где - коэффициент производительности, учитывающий угол естественного откоса насыпного груза , угла наклона боковых роликов и форму ленты, для принятой желобчатой трехроликовой опоры =30°, =550 (табл. 1.1)

- коэффициент, учитывающий снижение производительности наклонных конвейеров (во избежание ссыпания груза с ленты на наклонном участке), при =4,3°, =0,99 (табл. 1.2);

- скорость движения ленты, при транспортировании песка принимаем =1 м/с, считая, что ширина ленты 400 мм.

Принимаем резинотканевую ленту шириной В=400 мм из хлопчатобумажной ткани общего назначения, тип 2 - послойная с двухсторонней резиновой обкладкой для транспортирования средне- и мелкокусковых сыпучих материалов, Б-820, прочность 55 Н/мм ([1] табл. 56), масса 1м² =5 кг/м².

3.3 Скорость ленты

Для обеспечения производительности Q=85,33 т/ч и при ширине ленты В=400 мм

м/с

По нормальному ряду скоростей принимаем 1 м/с.

3.4 Общее сопротивление движению ленты

=1,7·120((153,88+19,62+70)*0,04 + (153,88+35)0,04)+(153,88+35)6 = 4569 Н,

где - обобщенный коэффициент местных сопротивлений на поворотных барабанах, в пунктах загрузки и других пунктах, =1,7 (при длине конвейера 120 м);

- полная длина горизонтальной проекции конвейера, =120 м;

и - коэффициенты сопротивления движению верхней и нижней ветвей ленты, =0,04; =0,04 (конвейер установлен на открытом воздухе, возможно большое количество абразивной пыли) [1] табл. 54;

Н - высота подъема груза, Н=6 м;

, , , - линейные силы тяжести соответственно груза, ленты и вращающихся частей роликоопор на верхней и нижней ветвях ленты.

Линейная нагрузка от транспортируемого насыпного груза

=

Размещено на http://www.allbest.ru/

Н/м,

Линейная нагрузка от ленты

==9,81·5·0,4=19,62 Н/м,

Линейные нагрузки вращающихся частей роликоопор на верхней и нижней ветвях

=70 Н/м,

== 35 Н/м,

где , - массы вращающихся частей соответственно верхней и нижней роликоопор, для желобчатой роликоопоры в нормальном исполнении при ширине ленты 400 мм, = 10 кг, =10 кг ([1] табл. 52);

, - расстояние между роликоопорами верхней и нижней ветвей, =1,4 м, =2,8м. ([1] табл. 50).

3.5 Мощность привода

кВт,

где - коэффициент запаса (=1,2).

Выбираем двигатель со следующими характеристиками:

тип 4А180М6У3;

номинальная мощность =6,7 кВт;

частота вращения ротора = 480 об/мин;

момент инерции ротора = 0,51 ;

диаметр вала двигателя = 48 мм.

Принимаем тип привода однобарабанный, приводной барабан футерован резиной, принимаем =0,4, тяговый фактор =5,34 (угол обхвата 240°) [1]

3.6 Расчетные натяжения

В сбегающей ветви

Н;

В набегающей ветви

= 1263,3·5,34 = 6746 Н.



3.7 Выбор ленты

Коэффициент запаса прочности ленты

,

где - номинальный запас прочности ленты,

=11 (для хлопчатобумажной ткани); [1] табл. 55

- коэффициент прочности стыкового соединения ленты, =0,9;

- коэффициент конфигурации трассы конвейера, =0,9;

- коэффициент режима работы, =0,95.

Необходимая прочность резинотканевой ленты

Н/мм.

Выбираем резинотканевую ленту Б820 (число основных прокладок - 5, число уточных прокладок - 3), прочность каждой прокладки 55 Н/мм, максимальное допускаемое натяжение =275 Н/мм.

Выполняем проверку:

Н/мм,



3.8 Выбор барабана

=0,4·1=0,4 м,

где - рекомендуемы диаметр приводного барабана, =0,4 м; [1]

- коэффициент назначения барабана, =1 (для приводного барабана).

Выполняем проверку минимального диаметра приводного барабана по давлению ленты на барабан

МПа<= 0,15 МПа.

Расчетный крутящий момент на валу приводного барабана

=0,5·1,2·6746·0,4 = 1619 Н·м.

Длина барабана

=400+100 = 500 мм,

где - =100 мм [1] табл. 57

Частота вращения приводного барабана

=41,9 мин^-1,

= 0,4+2·0,028 = 0,456 м,

где - толщина резиновой футеровки, =0,028 м.

Передаточное число и мощность редуктора

11,46,

=1,25·6,7=8,4 кВт

где - коэффициент условий работы, =1,25;

- наибольшая мощность, передаваемая редуктором при нормальной работе, =6,7 кВт.

Принимаем редуктор Ц2-250: =12,41; =9,9 кВт.

Выбираем редуктор со следующими параметрами:

тип Ц2-250;

передаточное число = 12,41;

мощность, подводимая к редуктору = 9,9 кВт;

межосевое расстояние:

общее = 250 мм;

диаметр входного вала = 30 мм.



4. Уточненный расчет конвейера

Расчетная схема трассы конвейера

4.1 Определение натяжения ленты на участках конвейера

= ;

S₁+(+)L_1-2 - H = S₁+0,04(19,62+35)·80 - 19,62·6 = S₁+57,1;

=S₂=1,05S₂=1,05(S₁+57,1)=1,05S₁+59,9;

=S₃+(+)L_3-4=1,05S₁+59,9+0,04(19,62+35)·40=1,05S₁+87,4;

=S₄=1,07(1,05S₁+87,4)=1,16S₁+96,1;

=S₅+++=1,16S₁+96,1+0+30+588=1,16S₁+714,1;

==0,1·153,88·0=0 Н;

==30·1=30 Н;

==9,81·0,9·0,23²·1400·1·0,9=588 Н;

=S₆+(++)L_6-7 =1,16S₁+714,1+0,04(153,88+19,62+70)·40=1,16S₁+1103,7;

=S₇=1,05(1,16S₁+1103,7)=1,22S₁+1158,9;

=S₈+(++)L_6-7+(+)H=1,22S₁+1158,9+0,04(153,88+19,62+70)80+

+(153,88+19,62)6=1,22S₁+2979,1;

,

5,34=1,2(1,22S₁+2979,1)=1,46+3574,9;

Отсюда

Н.

=

Размещено на http://www.allbest.ru/

=921,4 Н; 978,5 Н;=1027,4 Н; =1054,9 Н; =1164,9 Н; =1782,9 Н; =2172,5 Н; =2283 Н; =4103 Н.

По полученным данным строим диаграмму натяжения тягового элемента (см. рис. 2.2)

Диаграмма натяжения ленты конвейера



4.2 Проверяем минимальное натяжение ленты

9(153,88+19,62)·1,4·0,998=2181,7 Н,

где - коэффициент, =9 (для конвейеров длиной более 100м)

=9·19,62·2,8·0,997=493 Н.

На конвейере минимальное натяжение ленты обеспечено, следовательно, пересчета натяжений не требуется.

4.3 Расчет дополнительных усилий при пуске конвейера

5334+417+3083+0,15(2·19,62+153,88)·(1+ 0,08)·(120/9,81)= 9217 Н,

где - первоначальное пусковое натяжение сбегающей ленты, создаваемое натяжным устройством,

=1,3·4103= 5334 Н;

- коэффициент увеличения сопротивления при пуске, =1,3

j - ускорение ленты при пуске конвейера, j= 0,15 м/с²;

- коэффициент, учитывающий инерцию вращающихся масс роликов и барабанов, =0,08 (длина конвейера 120 м);

, - статические сопротивления движению ленты соответственно на нижней и верхней ветвях конвейера, подсчитанные по пусковому коэффициенту;

1,2·0,04=0,048; =1,2·0,04=0,048

=1,7·120(19,62+35)·0,048-19,62·6=417 Н,

=1,7·120(19,62+35+153,88)·0,048+(19,62+153,88)·6=3083 Н

Для проверки правильности выбора ленты при определяем

,

<[275] Н/мм.

4.4 Проверка выбранного значения ускорения при пуске конвейера

0,25>0,15,

где - коэффициент, =0,4 (длина конвейера 120 м),

- относительное удлинение ленты, =0,0025 м.

4.5 Минимальное время пуска

с.



4.6 Время пуска конвейера

39 с,

где - момент инерции ротора двигателя и муфты, кг·м²;

- коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма, =1,15;

- средний пусковой момент двигателя;

- момент статического сопротивления при пуске, приведенный к валу двигателя;

n - частота вращения вала электродвигателя, n=480 ;

- КПД механизма, =0,85.

=0,28+0,23=0,51 ,

где - момент инерции ротора двигателя, =0,28 ;

- момент инерции муфты, =0,12·21,5·0,3²=0,23 ;

где m и D - масса и наибольший диаметр муфты, m=21,5 кг; D=300 мм.

86,6 Н·м;

=1,3=1,3·86,6=113 Н·м.

с==9,55·0,9·((153,88+19,62)120+19,62(120+120)+(70·120+35·120+5,2)0,8)·1²=306093,



где - коэффициент, учитывающий упругость тягового органа, =0,9;

- длина груженого и порожнего участков, длина холостой и рабочей ветвей конвейера;

- масса вращающихся барабанов,

==300+220=520 кг;

- коэффициент, учитывающий, что окружная скорость части вращающихся масс меньше, чем скорость тягового органа, =0,8;

Условие , 39 с > 6,7 с - условие выполняется.

4.7 Момент сил инерции на приводном валу при пуске конвейера

=20·480·0,85= 8160 Н·м,

Н·м;

4.8 Момент от сил инерции и статических сопротивлений на приводном валу при пуске конвейера

=8160+0,5·4569·0,4= 9074 Н·м.

Окружное усилие на приводном барабане при пуске конвейера

= 27009 Н.



Усилие в набегающей на приводной барабан ветви ленты при пуске

1,23·9074=11161 Н,

==1,23.

Коэффициент перегрузки ленты при пуске конвейера

=0,92,

.

4.9 Торможение конвейера

,

где - максимальный путь торможения конвейера, =3 м.

Момент сил инерции на валу двигателя при торможении

Н·м

Момент сил инерции на приводном валу при торможении конвейера

=95·12,41·0,94=1108 Н·м,



где - КПД редуктора, для принятого двухступенчатого цилиндрического редуктора Ц2-250

==0,99²·0,98²=0,94,

где - КПД подшипника, =0,99,

- КПД зубчатого зацепления, =0,98.

Расчетный тормозной момент на валу двигателя конвейера

=95-154,5= -59,5 Н·м;

=Н·м,

=

-2256 Н·м,

где - КПД барабана, =0,96;

К - коэффициент возможного уменьшения сопротивления конвейера, К=0,6.

Так как <0 тормоз не требуется.

5. Расчет и выбор тормоза

Для предотвращения движения груженого конвейера в обратную сторону и при аварийной остановке конвейера используется двухколодочный тормоз, установленный на быстроходной ступени привода.

Крутящий момент на валу двигателя

,

где - мощность двигателя, =6,7 кВт;

- угловая скорость вала двигателя,

= рад/с,

Н·м.

Тормозной момент при тяжелом режиме работы

,

где - коэффициент торможения, =2.

=2·133=266 Н·м.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Принимаем колодочный тормоз ТКГ-300 переменного тока с пружинным замыканием и размыканием от электромагнита:

Характеристики выбранного тормоза:

тип ТКГ-300;

тормозной момент = 800 Н·м;

диаметр шкива = 300 мм.

6. Выбор муфты на быстроходном валу

Вал электродвигателя и редуктора соединяется упругой втулочно-пальцевой муфтой.

Для выбора муфты двигателя используем следующие данные:

= 48 мм - диаметр вала двигателя;

= 30 мм - диаметр входного вала редуктора.

Характеристика муфты выбранной муфты:

тип Муфта втулочно-пальцевая с тормозным шкивом;

диаметр расточки = 50 мм;

диаметр тормозного шкива = 300 мм;

наибольший передаваемый момент = 500 Н·м.

Проверка муфты по вращающему моменту

=

где - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, =2,

- номинальный крутящий момент на валу электродвигателя, =133 Н·м,

=2·133=266 Н·м.

266 Н·м < 500 Н·м, условие выполняется.

Проверка пальцев на изгиб



,

где - длина пальца, =38 мм,

- диаметр пальца, =14 мм,

- диаметр центровой окружности, =180 мм,

z - число пальцев, z=6,

- допускаемое напряжение на изгиб для материала пальцев, =80 МПа,

< 80 МПа,

следовательно, изгибная прочность обеспечена.

Проверка втулки на смятие

,

где - длина втулки, =28 мм,

- предел прочности на смятие, для резины =2 МПа,

МПа < 2 МПа,

следовательно, прочность на смятие обеспечена.

Окончательно выбираем ранее принятую МУВП.

7. Расчет диаметра вала приводного барабана

7.1 Проектировочный расчет

Исходные данные: Р₁=Р₂=/2= 2052 Н; а=160 мм; b=320 мм, с=160 мм;

Схема нагружения вала и эпюры крутящего и изгибающих моментов

Находим опорные реакции в горизонтальной плоскости

(1): Н;

(2): Н.

Проверка

; ,

следовательно, опорные реакции определены верно.

Стоим эпюру крутящих моментов

=1619 Н·м (см. выше).

При изгибе с кручением расчет ведется по эквивалентному моменту.

Эквивалентный момент по гипотезе наибольших касательных напряжений

Н·м.

Диаметр вала в опасном сечении

56,6 мм.

где - допускаемое напряжение изгиба для материала вала, для стали 45 =95 МПа.

Принимаем из ряда стандартных линейных размеров =65 мм.



7.2 Проверочный расчет

Фактический запас прочности оси на выносливость в опасном сечении

,

где - фактический запас прочности на выносливость вала (оси);

, - запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям:

==;

==;

, - пределы выносливости стандартных образцов при симметричном изгибе и кручении =274 МПа, =158 МПа;

- масштабный фактор. Значение выбирается в зависимости от диаметра сечения вала (оси), =0,83;

- коэффициент качества поверхности, для поверхности, обработанной резцом =0,9;

, - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении,

=1,7; =1,3;



, - амплитуды переменных напряжений цикла при изгибе и кручении (сдвиге);

= МПа;

= МПа;

- эквивалентный момент в расчетном сечении вала, =1723 Н·м;

F - перерезывающая сила в расчетном сечении, F=4103 Н;

- момент сопротивления сечения, =0,1·=0,00003 Н·м;

- принятый диаметр сечения вала, =65 мм;

- допускаемое значение коэффициент запаса прочности, =1,5…2,5 [5].

2,1,

следовательно, запас прочности на выносливость вала обеспечен.

8. Выбор муфты на тихоходном валу

Вал редуктора и приводного вала барабана соединяется зубчатой муфтой.

Для выбора муфты двигателя используем следующие данные:

= 65 мм - диаметр выходного вала редуктора;

= 65 мм - диаметр приводного вала,

=133·12,41·0,94=1552 Н·м,

где - КПД редуктора;

- номинальный вращающий момент на валу двигателя.

Характеристика муфты выбранной муфты:

тип Муфта зубчатая;

диаметр расточки = 65 мм;

наибольший передаваемый момент = 4000 Н·м.

Проверка муфты по вращающему моменту

=

где - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, =2,

- номинальный крутящий момент, =1552 Н·м,

=2·1552=3104 Н·м.

3104 Н·м < 4000 Н·м,

условие выполняется.

9. Проверочный расчет подшипников вала приводного барабана

Подшипники опор и (рис. 3.1) работают в одинаковых условиях. Рассчитаем подшипник опоры по динамической грузоподъемности [5].

В опорах установлены подшипники №1213 =71500 Н, =24400 Н.

Эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник опоры определяется по формуле

==2051,5·1·1,2·1=2461,8 Н,

где - реакция в опоре при нормальном натяжении ленты, Н;

- коэффициент вращения (=1,0 - вращается внутреннее кольцо, =1,2 - вращается внешнее кольцо);

- коэффициент безопасности (=1,0…1,2 при небольших перегрузках);

- температурный коэффициент (=1,0 при работе до 100°С).

Долговечность выбранного подшипника

= ч,

где - долговечность работы подшипника в часах;

- частота вращения оси барабана, 1/мин.

10. Выбор и расчет натяжного устройства

В конвейерах с тяговым элементом установка натяжного устройства является обязательной. Это устройство служит для создания первоначального натяжения тягового элемента, ограничения его провеса между опорными устройствами и компенсации вытяжки в процессе эксплуатации.

По принципу действия в данном конвейере применяется механическое натяжное устройство. В механическом устройстве натяжение тягового элемента производят вручную при помощи натяжных винтов. К преимуществам винтовых натяжных устройств относят простоту их конструкции, малые габаритные размеры и компактность.

Винтовое натяжное устройство (рис. 10.1) состоит из поворотного устройства 1, которое огибает тяговый элемент 2 (под углом 180°), подвижных башмаков 4 (на которых закрепляется ось 3 поворотного устройства) и натяжного механизма 5. Последний, перемещая ползуны, натягивает тяговый элемент.

Ход натяжного устройства для резинотросовой ленты

=0,01·120+0,3=0,28 м,

где - длина стыкового соединения.

Тяговое усилие натяжения

=1054,9+1164,9+600=2819,8 Н,

где Т - усилие или потери натяжного устройства, Н;



= 600 Н,

где - коэффициент трения скольжения салазок по направляющим.

Диаметр винта

=55 мм,

где - допускаемое напряжение,

=

Размещено на http://www.allbest.ru/

МПа,

Размещено на http://www.allbest.ru/

- предел текучести, для стали 45 =340 МПа;

n - коэффициент запаса предела прочности материала, n=2.

Принимаем два винта Тr60х5,5.

11. Система смазки конвейера

Большое значение при эксплуатации конвейера, для обеспечения бесперебойности его работы имеет своевременность и периодичность смазки основных узлов и деталей конвейера. Карты смазки на конвейер должны разрабатываться заводом-изготовителем. В соответствии с принятой системой конвейер разбивается на зоны смазки.

Основные точки смазывания: подшипники; зубчатые передачи в редукторе; зубчатая муфта; винтовые пары.

Система смазки - ручная. Жидкие смазочные материалы заливают в специальные картеры механических узлов, пластичные - подают к местам трущихся поверхностей под давлением (шприцами).

Для подшипников смазочным материалом является пресс-солидол С; для зубчатых передач рекомендуются следующие смазочные материалы: масло индустриальное И-40А, И-50А; моторное М-6В; зубчатые муфты - трансмиссионное ТАП-15В.

Альтернативными марками смазки являются смазки, которые не уступают по вязкости выше перечисленным смазочным материалам.

При натяжении тягового органа необходимо подать смазочный материал на салазки натяжного устройства.

Таблица Режимы смазки механизма

№ точки смазки	Наименование места смазки	Наименование и марка смазки	Периодичность смазывания
		Летом	Зимой
1	Подшипники качения электродвигателя	I-13	I-13	2 раза в год
2	Редуктор	АС-10	АС-10	2 раза в год
3	Муфта зубчатая	трансмиссионная автотракторная	АС-10	1 раз в месяц
4	Подшипники качения	УС-2	АС-10	2 раза в месяц
5	Подшипники качения	УС-2	АС-10	2 раза в месяц

12. Техника безопасности

Вопросам техники безопасности при проектировании и эксплуатации транспортирующих машин уделяется большое внимание. На всех стадиях создания машины - от проектирования, монтажа и до эксплуатации - закладываются условия ее безопасной работы и обслуживания.

Общие требования безопасности при проектировании конвейеров регламентированы ГОСТ 12.2.022-80. Они включают требования к конструкции (по назначению конвейера, особенностям транспортируемых грузов и безопасности эксплуатации), устройству средств защиты (защитным ограждениям, блокировкам, сигнализации) и размещению конвейеров в производственном помещении (устройству проходов, переходов для обслуживания и т.п.).

Требования к электрооборудованию регламентированы «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ).

Безопасность при эксплуатации машин определяется соответствующими правилами эксплуатации и подробным инструктажем рабочих и обслуживающего персонала.

Выводы

В ходе курсового проекта был спроектирован ленточный конвейер для доставки песка к технологической установке получения бетона.

Был проведен предварительный расчет, а затем подробный тяговый расчет методом обхода трассы конвейера путем суммирования сил сопротивления на различных участках.

По результатам тягового расчета был выбран привод и лента, которая была впоследствии проверена на прочность.

По сделанному расчету натяжного устройства выбраны диаметры натяжных винтов, описана конструкций конвейера, техника безопасности и система смазки конвейера.

Графическая часть курсового проекта составляет: общий вид конвейера, сборочный чертеж привода, натяжного устройства и программу автоматизированного расчета диаграммы натяжения ленты конвейера.

К перспективе дальнейшего развития конвейера относится:

- облегчение металлоконструкции;

- уменьшение массы тягового органа.

Все мероприятия по модернизации конвейера должны быть направлены на повышение надежности работы конвейера, улучшение его эксплуатационных характеристик и увеличение экономического эффекта от его использования.

Перечень ссылок

1 Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. - М.: Машиностроение, 1983. - 487с.

2 Зенков Р.Л. и др.: Машины непрерывного транспорта - М.: Машиностроение, 1987 - 452 с.

3 Кузьмин А.В., Марон Ф.Л. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. - Минск: Вышейная школа., 1983. - 350с.

4 Шахмайстер Д.Г., Дмитриев В.Г. Теория расчета ленточных конвейеров. - М.: Машиностроение, 1987. - 336с.

5 Дьячков В.К. Подвесные конвейеры. - М.: Машиностроение, 1976.-320с.

6 Иванченко Ф.К. Расчет грузоподъемных и транспортирующих машин - Киев: «Вища школа», 1978 - 527с.

7 Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Выбор оптимальных параметров валов и осей механизмов ПТМ и роботов с применением ЭВМ./ Сост. П.Ф. Лях - Краматорск: КИИ, 1987. - 19с.

8 Конвейеры: Справочник /Р.А. Волков, А.Н. Гнутов, В.К. Дьячков и др., под общ. ред. Ю.А. Пертена. - Л.: Машиностроение, 1984.-367с.

9 Спиваковский А.О. Транспортирующие машины: Атлас конструкций. - М.: Машгиз, 1969-195с.

10 Методические указания по дисциплине «Машины непрерывного транспорта»/сост. И.П. Катасовнов. - Краматорск.: КИИ, 1992 - 16 с.

11 Методические указания для студентов всех специальностей. Структура и правила оформления текстовых документов / Сост. В.М. Гох. - Краматорск: ДГМА, 1999.-33с.

Размещено на Allbest.ru

...