Производство вареных колбас

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

вареный колбаса сырье технологический

Введение

1. Анализ современных технологий производства

1.1 Ассортимент и пищевая ценность вареных колбас

1.2 Требование к сырью для производства

1.3 Требования ГОСТа для готовой продукции

1.4 Санитарно-гигиенические и ветеринарные требования к персоналу и цеху малой мощности

1.5 Новинки оборудования, материалов и технологии для производства продуктов

2. Обоснование и описание технологической схемы производства готовой продукции

3. Продуктовый расчет



Введение

Мясо - один из наиболее ценных продуктов питания, в котором содержатся все необходимые составляющие: белки, жиры, углеводы, витамины и минеральные вещества. Мясная отрасль призвана снабжать население высококачественными продуктами питания: мясом, солеными мясными продуктами, полуфабрикатами, готовыми быстрозамороженными блюдами, консервами, колбасными изделиями. В настоящее время в нашей стране вырабатываются свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полу-копченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы [1].

Вареные колбасы - источник полноценных белков, животного жира, необходимых минеральных солей и витаминов. Изготовление вареных колбас - это один из методов консервирования мяса и мясопродуктов, используемый с целью предотвращения порчи и продления сроков хранения исходного сырья. При производстве вареных колбас в исходном сырье в максимальной степени сохраняются все компоненты, необходимые для развития организма человека и поддержания его жизнедеятельности.

Целью данной курсовой работы изучить технологический процесс производства вареной колбасы «Докторская».

Задачи проекта:

Изучить технологию производства вареной колбасы «Докторская»;

Рассмотреть ассортимент вареных колбас;

Провести продуктовый расчет.



1. Анализ современных технологий производства

1.1 Ассортимент и пищевая ценность вареных колбас

Колбасные изделия, как правило, обладают более высокой питательной ценностью, чем исходное мясное сырье, так как в процессе производства из него удаляются наименее ценные в питательном отношении составные части. Измельчение мяса, добавление в фарш пряностей, специй, других вкусовых и ароматических добавок формирует органолептическую ценность колбасных изделий, повышает их усвояемость.

Рисунок 1. Пищевая ценность и химический состав вареной колбасы «Докторская»

С 1 января 2005 года принят следующий классический ассортимент вареных колбасных изделий (ГОСТ Р 52196-2003).

Колбасы вареные:

* высший сорт - Говяжья, Докторская, Диабетическая, Краснодарская, Любительская свиная, Русская, Столичная, Телячья, Эстонская;

* первый сорт - Московская, Обыкновенная, Отдельная, Отдельная баранья, Столовая, Ветчинно-рубленая, Калорийная, Молочная;

* второй сорт - Чайная, Закусочная, Заказная.

Сегодня “Докторская” высшего сорта производится в трех видах оболочки: натуральная белковая, из свиной кишки и паро-газонепроницаемая синтетическая. В последней - колбаса хранится дольше, т.к. создается эффект вакуумной упаковки. Те колбасы, что не в паро-газонепроницаемой оболочке для улучшения консервации по технологии выпускаются подкопченными.

1.2 Требования к сырью для производства

В первую очередь стоит ознакомиться с санитарными требованиями, предъявляемыми к сырью:

1. Технологические процессы организуют таким образом, чтобы исключить пересечения потоков и контакты сырых и готовых продуктов и обеспечивался выпуск доброкачественных мясных продуктов.

Все поступающее сырье, вспомогательные, тароупаковочные материалы и выпускаемая продукция должны отвечать требованиям действующих стандартов, технических условий, медико-биологическим требованиям, иметь гигиенические сертификаты, качественные удостоверения.

Гигиенический сертификат оформляют на вид продукции, а не на конкретную партию. Подтвердить соответствие партии производимой и поставляемой продукции установленным требованиям (гарантировать соответствующее качество товара) - обязанность производителя.

2. Мясо всех видов животных должно иметь клеймо госветнадзора и ветеринарное свидетельство. Запрещается прием и переработка условно годного мяса.

3. Сыпучее пищевое сырье (мука, крахмал, соль, перец и др.) должно храниться изолированно от производственных помещений.

Все сыпучее сырье перед использованием должно пропускаться через магнитоуловители и просеиваться через сита в соответствии с НД.

4. Длительность хранения сырья, вспомогательных материалов следует принимать по таблице 1.

По ГОСТу 23670-79 на 100 кг колбасы приходится, кг: говядина жилованная высшего сорта -- 25; свинина жилованная полужирная -- 70; яйца куриные или меланж -- 3; молоко коровье сухое цельное или обезжиренное -- 2; пряности и другие материалы, г (на 100 кг несоленого сырья): соль поваренная пищевая -- 2090; нитрит натрия -- 7,1; сахар-песок или глюкоза -- 200; орех мускатный или кардамон молотые -- 50.

Таблица 1. Длительность хранения сырья и вспомогательных материалов

Сырье и вспомогательные материалы	Продолжительность хранения, сутки
	В цехе	На складе
Соль	2	45
Молоко сухое	3	15
Специи (корица, орех, кардамон, черный и красный перец)	3	30
Яйца	1	15
Нитрит натрия	3	100

В производстве колбасных изделий используют говядину в парном, остывшем, охлажденном и размороженном состоянии; свинину - в парном, остывшем, охлажденном и размороженном состоянии в шкурах, с (частичным снятием шкуры и без шкуры); субпродукты - в парном, охлажденном и размороженном виде. Сырье должно отвечать требованиям стандартов, указанных в Приложении 1 (ГОСТ Р 52196-2011).

Примечания: Мясо, замороженное блоками можно использовать как в замороженном, так и в размороженном состоянии. Поступающие партии специй, пряностей и вспомогательных материалов (крахмал, пшеничная мука, соль, нитриты, фосфаты, сахар, лук, чеснок и др.) должны иметь качественные удостоверения. В случае отсутствия документа о качестве, нарушения или испорченности упаковки от таких партий отбирают пробы для лабораторных исследований и установления соответствия данного продукта требованиям стандарта.

Должны отвечать требованиям стандарта кишечные оболочки и шпагат, применяемые в производстве. При приемке кишечных оболочек проверяют правильность калибровки и сортности кишок.

Нельзя применять кишечную оболочку, плохо очищенную от содержимого, с запахом разложения, с патологическими изменениями (кровоизлияниями, абсцессами, узелками), с личинками овода, содержащую много жира и остатков слизистой оболочки.

Принимая искусственные оболочки, проверяют их прочность и размеры в соответствии с техническими условиями.

1.3 Требования ГОСТа для готовой продукции

Готовые колбасные изделия должны быть доброкачественными. Колбасные изделия, не отвечающие требованиям ГОСТов или технических условий на эти изделия, в реализацию не допускаются.

В соответствии со стандартами к готовой продукции предъявляют следующие основные требования:

Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, без повреждений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи.

Оболочка должна плотно прилегать к фаршу за исключением целлофановой.

Консистенция. Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию.

Вид на разрезе. Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки равномерно распределены и имеют в зависимости от рецептуры кубическую или призматическую форму и установленные размеры; края шпика не оплавлены; цвет его белый, допускается розоватый оттенок; окраска фарша равномерная, без пятен.

Запах и вкус. Вареные колбасы должны иметь ароматный запах пряностей, вкус приятный, в меру соленый, полукопченые и копченые колбасы - ароматный запах копчения, пряностей; вкус приятный, острый, солоноватый.

Содержание влаги. Колбасные изделия различных видов и сортов в зависимости от рецептуры содержат неодинаковое, но строго регламентированное количество воды. Вареные колбасы должны содержать 60-78% влаги.

Содержание соли. В вареных колбасах 2,2-2,5%.

Содержание нитрита. В 100 г продукта должно быть не выше 3-5 мг нитрита.

Содержание крахмала. Если крахмал допускается рецептурой, он не должен превышать 2-5%.

Для каждого вида и сорта колбасных изделий предусматривают определенные формы и размеры батонов, вид кишечной оболочки и систему перевязки батонов шпагатом.

К недостаткам колбас относят треснутую оболочку из-за слишком плотного набивания и ее "морщинистость" из-за наоборот неплотного набивания оболочки. Цвет также может многое рассказать. Так серые пятна могут свидетельствовать о малом количестве нитрита натрия, серое кольцо на срезе - о слишком быстром охлаждении после варки ли хранении в светлом помещении. Зеленоватый же цвет - это признак использования недоброкачественного мяса. Дополнительное подтверждение тому посторонний привкус. Использование же вполне свежего сырья, но с повышенным содержанием жира чревато образованием бульона под оболочкой. Образованию бульона может способствовать и применение мороженого мяса, особенно с большим содержанием льда.

1.4 Санитарно-гигиенические и ветеринарные требования к персоналу и цеху малой мощности

В целях охраны здоровья населения, профилактики массовых пищевых отравлений, острых кишечных и паразитарных заболеваний Главный государственный санитарный врач В.И. Курчанов написал постановления "О Введении «Санитарных правил для мясоперерабатывающих предприятий малой мощности», СП 2.3.4.002-97".

Основные положения. Настоящие санитарные правила определяют санитарно-гигиенические требования к проектированию, размещению и эксплуатации мясоперерабатывающих предприятий малой мощности (до 3 т колбасных изделий в смену), независимо от форм собственности и ведомственной принадлежности.

При проектировании предприятий малой мощности возможно размещение в одном здании основных цехов, вспомогательных, складских, бытовых помещений, лаборатории и других участков в соответствии с "Нормами технологического проектирования семейных ферм, предприятий малой мощности перерабатывающих отраслей (мясная отрасль) ВНТП 540/699-92".

Ассортимент вырабатываемой продукции, а также места ее реализации согласовываются с органами госсанэпиднадзора.

Санитарные требования к территории. Выбор земельного участка для строительства, а также выбор помещений для размещения мясоперерабатывающего предприятия, их реконструкция должны быть согласованы с органами госсанэпиднадзора и другими организациями в установленном порядке. Мясоперерабатывающие предприятия мощностью до 3 тонн/смену могут быть расположены не ниже первого этажа нежилых зданий, а также в отдельно стоящих действующих или реконструируемых зданиях. Мясоперерабатывающие предприятия должны находиться по отношению к жилым зданиям на расстоянии не менее 25 метров. Предприятия, имеющие коптильное производство, - на расстоянии не менее 100 метров.

Территория предприятия должна содержаться в чистоте. Уборку ее производят ежедневно.

Для сбора мусора используют металлические бачки с крышками или металлические контейнеры, которые устанавливают на асфальтированные площадки, в 3 раза превышающие площадь основания бачков. Размещать мусоросборники следует не ближе 25 м от предприятий и жилых зданий. Удаление мусора из бачков и контейнеров должно производиться при их накоплении, но не более 2/3 емкости, не реже одного раза в день, с последующей дезинфекцией бачков (контейнеров) 10% раствором хлорной извести.

Удаление отходов и мусора должно производиться специальным транспортом по договору с организациями, осуществляющими вывоз мусора в специально отведенные места. Использование транспорта, перевозящего мусор и отходы, для перевозки сырья и готовой продукции запрещается.

Санитарные требования к устройству и содержанию помещений. Мясоперерабатывающие предприятия малой мощности должны иметь следующий минимальный набор помещений:

1. Холодильная камера для сырья;

2. Помещение для санитарной обработки туш, дефростации;

3. Помещение обвалки, жиловки и приготовления фарша;

4. Холодильная камера для созревания фарша (при изготовлении беконоштучных изделий предусмотреть дополнительную холодильную камеру для их посола);

5. Помещение набивки колбас (машинно-шприцовочное с участком подготовки кишок);

6. Термическое отделение с участком охлаждения;

7. Камера для сушки копченых колбас;

8. Холодильная камера для хранения колбасных изделий;

9. Экспедиция;

10. Складские помещения;

11. Административно-бытовые помещения;

12. Холодильная камера для отходов;

13. Моечная производственного инвентаря и оборудования;

14. Моечная оборотной тары;

Планировка производственных помещений должна обеспечивать поточность технологического процесса, исключать пересечение потоков сырья и готовой продукции.

У входа в производственные помещения должен лежать коврик, смоченный дезинфицирующим раствором.

Панели стен должны быть облицованы глазурованной плиткой или окрашены масляной краской светлых тонов на высоту не менее 1,8 м.

Полы во всех помещениях должны быть без щелей и выбоин, покрыты водонепроницаемыми материалами, иметь уклон в сторону трапов, располагаемых в стороне от рабочих мест и проходов. Для отделки полов, стен и потолков должны применяться материалы разрешенные органами госсанэпиднадзора, устойчивые к щелочам и легко моющиеся.

Косметический ремонт всех производственных помещений должен производиться не реже 1 раза в год с обязательной приостановкой выпуска продукции.

Полы в производственных помещениях моют горячими щелочными растворами в процессе работы по мере их загрязнения и по окончании смены.

Стены и панели, облицованные плиткой или окрашенные масляной краской, ежедневно протирают чистыми тряпками, смоченными в мыльно-содовом растворе. Не реже 1 раза в неделю промывают горячей водой с мылом.

В качестве щелочных растворов можно применять: мыльно-содовый раствор или 1-2% раствор кальцинированной соды, или другое средство, разрешенное органами госсанэпиднадзора.

Ежемесячно предприятие должно быть закрыто на санитарный день для проведения генеральной уборки и дезинфекции всех помещений, оборудования, инвентаря. График проведения санитарных дней согласовывается с территориальным центром ГСЭН.

Для дезинфекции применяют:

- осветленные растворы хлорной извести с содержанием 0,5-1% активного хлора;

- 0,05-0,07% по активному хлору раствор трихлоризоциануровой кислоты;

- 0,1% раствор дихлоризацианурата натрия.

Уборочный инвентарь, моющие и дезинфицирующие средства должны быть в достаточном количестве. Хранят их в специально отведенных кладовых, в шкафах или нишах. Уборочный инвентарь санузлов должен быть промаркирован и храниться отдельно.

Для мойки и дезинфекции могут использоваться также и другие средства, разрешенные органами госсанэпиднадзора.

Санитарные требования к технологическому оборудованию и инвентарю. Все оборудование, инвентарь, тара должны быть изготовлены из материалов, разрешенных органами госсанэпиднадзора.

Конструкция оборудования должна быть удобной и обеспечивать возможность проведения эффективной санитарной обработки.

Поверхность столов должна быть гладкой, без каких либо дефектов. Для обвалки и жиловки мяса используют разделочные доски из пластика, разрешенного органами госсанэпиднадзора для контакта с пищевыми продуктами. После окончания работы или остановки работы на 1 ч. и более их тщательно очищают и моют.

Мойку всего инвентаря, в т.ч. и разделочных досок, осуществляют в горячем щелочном растворе (кальцинированной соды 0,5-2%; каустической соды - 0,1-0,2%; смесь метасиликата натрия - 0,4%; кальцинированной соды - 0,6%; каустической соды - 0,05%).

Профилактическую дезинфекцию проводят не реже 1 раза в неделю путем погружения мелкого инвентаря и посуды на 3-5 мин. в ванну с дезраствором или путем орошения дезраствором крупного инвентаря (столы, тележки и др.). После экспозиции 30-40 мин. весь инвентарь промывают водой.

Для профилактической дезинфекции используют следующие растворы: хлорной извести с содержанием 0,5-1% активного хлора; трихлоризоциануровой кислоты 0,05-0,07% раствор по активному хлору; дихлоризоцианурата натрия - 0,1%; хлорамина 0,8-1% - для обработки металлических предметов или покрытий столов из мраморной крошки.

Металлические ящики обезвреживают в камерах паром, полимерную тару и лотки, обезжиренные в щелочных моющих растворах, дезинфицируют погружением в ванну с дезинфицирующим раствором на 15-20 минут с последующим ополаскиванием водой.

Санитарная обработка технологического оборудования производится ежедневно после окончания работы каждой смены и включает в себя разборку оборудования, механическую очистку, промывание теплой водой, обезжиривание и заключительное промывание горячей водой. Профилактическую дезинфекцию проводят 1 раз в неделю. При остановке работы машин, непосредственно контактирующих с пищевым сырьем, более чем на 2 часа их сразу же промывают теплой водой для удаления остатков сырья.

Контроль эффективности санитарной обработки предприятие обязано проводить во всех пищевых цехах не реже 1 раза в 15 дней путем бактериологических исследований смывов с технологического оборудования, инвентаря, производственной тары, санитарной одежды, рук рабочих.

Санитарные требования к личной гигиене персонала. Все поступающие на работу и работающие на предприятии должны проходить медицинское обследование в соответствии с Приказом № 555 от 29.09.1989 г. "О совершенствовании системы медицинских осмотров трудящихся и водителей индивидуальных средств".

На каждого работника должна быть оформлена личная медицинская книжка, в которую вносятся результаты медицинских осмотров, сведения о перенесенных болезнях.

При поступлении на работу и в дальнейшем не реже 1 раза в два года работники должны пройти гигиеническое обучение со сдачей экзамена и отметкой в соответствующем журнале и личной медицинской книжке. Лица, не сдавшие экзамен по гигиеническому обучению, к работе не допускаются.

При появлении признаков желудочно-кишечных заболеваний, повышении температуры тела, нагноениях или симптомах других заболеваний работник производственного цеха обязан сообщить администрации предприятия и обратиться в медицинское учреждение для получения соответствующего лечения.

Работники производственного цеха должны перед началом работы надеть чистую санитарную одежду, подобрать волосы под колпак или косынку, дважды вымыть руки теплой водой с мылом. Ногти должны быть коротко подстрижены и не покрыты лаком. Санитарную обработку рук персонал должен проводить после каждого перерыва в работе, при переходе от одной операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами.

Для предупреждения попадания посторонних предметов в сырье и готовую продукцию запрещается носить ювелирные изделия, закалывать санитарную одежду булавками, хранить в карманах халатов предметы личного обихода (расчески, кольца, спички, сигареты и т.д.).

Работники, занятые ремонтными работами в производственных и складских помещениях (слесари, электромонтеры), обязаны работать в чистой санитарной одежде, переносить инструменты в специальных закрытых ящиках с ручками.

При выходе из производственного цеха санитарную одежду следует снимать. Запрещается надевать на нее какую-либо верхнюю одежду.

Каждый работник предприятия несет ответственность за соблюдение правил личной гигиены, за состояние рабочего места, за выполнение технологических и санитарных требований на своем участке.

1.5 Новинки оборудования, материалов и технологии для производства продуктов

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для предварительного измельчения мясного сырья, в состав которой входят волчки-жиловщики, блокорезки, блокорезка-измельчитель и напольные тележки.

В состав линии входят комплекс оборудования для посола мяса, состоящий из смесителя, агрегата для измельчения и посола мяса, а также комплекса оборудования для посола и созревания мяса.

Комплекс оборудования для созревания мяса представляет собой камеру, состоящую из стационарных стеллажей и напольных тележек.

Ведущим является комплекс оборудования для тонкого измельчения и приготовления фарша, в состав которого входят волчок, куттер, смеситель-измельчитель, мешалка-измельчитель, куттер-мешалка и фаршеприготовительный агрегат.

Комплекс оборудования для шприцевания фарша в оболочку состоит из шприца, конвейера для вязки колбас, клипсатора, колбасного агрегата и колбасных рам.

Завершающий комплекс состоит из термоагрегата непрерывного действия или термокамеры периодического действия.

Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных колбас представлена на рисунке 2.

Устройство и принцип действия линии. После разделки и обвалки мясо направляют на жиловку: отделение соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек и загрязнений.

Жилованное мясо на предприятиях малой мощности измельчают в волчке 7 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к смесителю 3, в которых производят посол. Посоленное мясо выгружают из смесителя 3 в напольную тележку и транспортируют в камеру созревания 4. На предприятиях средней и большой мощности измельчение и посол мяса осуществляют с помощью посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во втором - фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают автоматические дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в камеру созревания 4.



Рисунок 2. Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных колбас

При использовании чашечного куттера 7 для тонкого измельчения и приготовления фарша к шприцующей машине 8 фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. В этом случае формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и разгрузкой их в колбасные рамы 10.

Для приготовления вареных колбас с более высокой степенью механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша и автоматы для формования колбасных изделий. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными ингредиентами и последующим его тонким измельчением. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на колбасном агрегате 13.

После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической обработки (осадки, обжарки, варки и охлаждения) [6].

Один из путей совершенствования методов обвалки и жиловки при производстве колбасных изделий -- переход на вертикальную обвалку Вертикальная обвалка полутуш, разработанная на Киевском мясокомбинате, является прогрессивной и имеет ряд преимуществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого получения парного бескостного мяса. Этому же способствует односортная жиловка и немедленное тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.

Ускоренный способ. В настоящее время в колбасном производстве используют замороженные блоки из мяса и субпродуктов. В зависимости от вида сырья блоки подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи, из мясной обрези (говяжьей, свиной, бараньей), мяса говяжьих или свиных голов, свиной щековины, шпика хребтового или бокового, свиной грудинки, соединительной ткани и хрящей от жиловки мяса, свиной шкурки, обработанных свиных субпродуктов.

Мясные блоки размораживают в камерах на стеллажах. Субпродукты размораживают в воде. После размораживание блоков проводят измельчение и посол, куттерование и составление фарша. Дальнейшая обработка происходит по традиционному способу производства.

Горячепарной способ. При использовании говядины в парном состоянии говяжьи полутуши немедленно после обработки в убойном цехе обваливают, жилуют, измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, а затем куттеруют до получения эмульсии, добавляя соль и 30-40 % холодной воды или чешуйчатого льда, нитрита натрия. Продолжительность куттерования составляет 4-6 мин.



2. Обоснование и описание технологической схемы производства готовой продукции

Технологический процесс производства вареных колбас традиционным способом.

Приемка сырья. Для производства вареных колбас используют говядину, свинину и другие виды мяса, субпродукты, шпик, свиную грудинку, жир-сырец, казеинаты, соевые препараты, пшеничную муку, крахмал, коровье молоко, сливки, яйцепродукты. Мясо должно быть доброкачественным, полученное от здоровых животных и признанное ветеринарной службой пригодным на пищевые цели. Субпродукты (языки, почки, диафрагма и т.д.) должны быть промыты от загрязнения, освобождены от шерстного покрова, слизистой оболочки и других посторонних тканей. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины, минимальной толщиной 1,5 см, массой не менее 0,6 кг.

Разделка туши - расчленение туши (полутуши) на определенное число частей с соблюдением анатомических границ, установленных технологической инструкцией. Если мясо используется только в колбасном производстве, то тушу (полутушу) делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю. При комбинированной разделке говяжьи туши расчленяют на восемь частей (вырезка, шея, лопатка, грудинка, спинно-реберная часть, филей, крестцовая часть и задняя ножка), свиные туши - на пять частей (лопатка, грудинка, корейка, шея и окорок). Перед разделкой проводят зачистку туш от всех загрязнений.

Обвалка мяса - отделение мышечной, жировой и соединительной ткани (мякоти) от костей. Она проводится вручную с помощью специальных ножей. Обвалку производят на столах с крышкой из нержавеющей стали со съемной деревянной вставкой. Дообвалку кости проводят на шнековых прессах периодического или непрерывного действия.

Жиловка мяса - выделение из обваленного мяса сухожилий, крупных пленок, хрящей, жира, кровеносных сосудов и мелких косточек. Ее производят вручную с использованием специального набора ножей с широким и длинным лезвием. Мышечную ткань разрезают по линии соединения мышц и делят их в долевом направлении на части массой не более 1 кг.

Говядину сортируют на три сорта. К высшему сорту относят куски мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований. К первому сорту относят мясо, содержащее не более 6 % тонких соединительных образований, ко второму сорту - не более 20 %.

Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на три вида: нежирную - содержащую не более 10 % жира, полужирную, содержащую от 30 до 50 % жира, и жирную - более 50 % жира.

Первичное измельчение мяса. Характер и степень измельчения мясного сырья определяются видом колбасного изделия и способом посола сырья (степень измельчения вареной колбасы «Докторская» - 2…3 мм). Мясо режут на куски массой 400-500 г, измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм. Парную говядину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, охлажденное и размороженное мясо - от 16 до 20 мм.

Посол и созревание мяса. Посол мяса осуществляют сухим или мокрым способом. При сухом посоле на 100 кг мяса вносят 2,0-2,5 кг соли и 7,5 г нитрита в виде раствора 2,5 %-ной концентрации. Компоненты перемешивают в фаршемешалке до равномерного распределения посолочных веществ в течение 3-5 мин. Посоленное мясо выдерживают для созревания при температуре 2-4 °С в кусках размером от 400 до 500 г в течение 48 ч, в измельченном виде - 24 ч.

Для сокращения продолжительности посол мяса может производиться рассолом. При этом ускоряется проникновение соли в мясную ткань и одновременно связывается вода, вносимая с рассолом. Фарш тщательно перемешивают с рассолом в фаршемешалке в течение 2-3 мин до полного распределения его по всей массе и поглощения мясом. Температура мяса после перемешивания с рассолом должна быть 8-10 °С. Выдержка посоленного мяса для созревания производится в камерах при температуре 2-4 °С в течение 6 ч.

Созревшее мясо приобретает клейкость, нежность и характерный запах, повышается его водосвязывающая способность, что обеспечивает высокую сочность и выход колбас.

Вторичное измельчение мяса. Чтобы придать вареным колбасам большую нежность и однородность, созревшее мясо вторично измельчают на волчках и куттерах. Мясо, которое подвергалось посолу и созреванию в виде шрота или в кусках, пропускают через волчок с диаметром отверстий 2-3 мм, а затем подают в куттер.

Подготовка немясного сырья. Шпик освобождают от шкурки и нарезают на полосы, охлаждают или подмораживают, а затем измельчают. Готовый шпик должен представлять кубики правильной формы.

Яйцепродукты (куриные яйца, меланж и яичный порошок) повышают связность фарша, обогащают изделия белком и витаминами. Перед использованием яйца освобождают от скорлупы, меланж размораживают, яичный порошок растворяют в воде при комнатной температуре в соотношении порошок: вода 1:3.

Кровепродукты (цельная кровь, плазма крови, препарат гемоглобина) являются источником белка, витаминов и минеральных веществ, улучшают цвет изделия. Цельную кровь предохраняют от свертывания, при необходимости осветляют ультразвуком или пероксидом водорода.

Посолочные вещества (поваренная соль, нитрит натрия, сахар-песок, глюкоза) придают вареным колбасам специфический вкус (соленый, горький или сладкий) и запах, повышают срок хранения, а нитрит еще и стабилизирует розово-красный цвет изделия. Поваренную соль вносят в фарш в сухом виде или в рассоле, нитрит натрия - только в жидком виде (в растворе 2,5 %-ной концентрации или в рассоле), сахар растворяют в воде (рассоле).

Соевую муку используют как заменитель мяса. Для замены 6 кг мяса требуется 1 кг соевой муки. Для приготовления эмульсии соевую муку заливают равным количеством кипяченой воды, тщательно перемешивают до загустения массы, охлаждают до 4 °С и вносят в куттер за две-три минуты до окончания составления фарша.

Пряности (перец, лук, чеснок, укроп, орехи) улучшают вкусовые качества, аромат и повышают усвояемость вареных колбас организмом человека. Чеснок содержит антибиотики, витамины и йод, имеет сильный запах. Его разделяют на дольки, промывают в холодной воде, измельчают на волчке до размера 2-3 мм. Перец размалывают в порошок и просеивают через сито с диаметром ячеек 0,8 мм. Орехи являются источником белка и жира, эфирных масел. Перед внесением в фарш пряности размалывают в порошок, иногда готовят из них смеси пряностей.

Белковый стабилизатор применяют для повышения использования белкового сырья. Добавляются стабилизаторы при измельчении фарша в куттере в количестве до 10 % от массы сырья. Его приготавливают из свиной шкурки или из жилок сухожилий, полученных при обвалке свинины и говядины, а также из говяжьих губ.

Свиную шкурку получают в колбасных цехах при разделке охлажденной или размороженной свинины. Ее используют в сыром или вареном виде. Сырую свиную шкурку очищают от остатков щетины и прирезей жира, промывают водой, измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм. В измельченную шкуру добавляют 80 % воды к массе шкурки и тщательно перемешивают, затем обрабатывают на машинах тонкого измельчения (коллоидная мельница, микрокуттер, эмульситатор). Полученную массу раскладывают в тазики и выдерживают в помещении с температурой 2-4 °С в течение 10-24 ч. Перед употреблением измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Выход к массе сырья 135 %.

Для изготовления белкового стабилизатора из вареной шкурки чистую обезжиренную свиную шкурку закладывают в кипящую воду (в соотношении одна часть шкурки и полторы части воды) и варят в варочных котлах или пароварочных камерах при температуре 90-95 °С в течение 6-8 ч до полного размягчения шкурки. Сваренную шкурку в горячем состоянии пропускают через волчок с отверстиями решетки диаметром 2-3 мм, измельчают на машинах тонкого измельчения с добавлением бульона от варки шкурки в количестве 50 % от ее массы, раскладывают в тазики и помещают в камеру с температурой 2-4 °С на 10-24 ч. Перед употреблением охлажденную массу вновь измельчают на волчке с отверстиями решетки диаметром 2-3 мм. Выход белкового стабилизатора из свиной шкурки составляет 130 %.

Свиные и говяжьи жилки получают при обвалке и жиловке свиных и говяжьих туш. Их тщательно промывают, заливают холодной водой в соотношении: для свиных - две части жилок и одна часть воды, для говяжьих - одна часть жилок и две части воды. После этого их варят в котле с паровой рубашкой: свиную соединительную ткань в течение 3 ч, говяжью - 4-6 ч при медленном кипении до полного ее размягчения, постоянно перемешивая для предотвращения пригорания. После варки жилки измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм. В измельченные жилки добавляют 50 % бульона к массе вареного сырья, тщательно перемешивают и обрабатывают на машинах тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживает в течение 10-24 ч при температуре 1-4 °С. При использовании белковый стабилизатор измельчают на волчке с отверстиями решетки диаметром 2-3 мм. Выход белкового стабилизатора 120 % к массе сырья.

Говяжьи губы промывают, заливают для варки холодной водой в соотношении одна часть губ на две части воды и варят при температуре 90-95 °С в течение 2,5-3,0 ч до полного размягчения. В процессе варки проводят периодическое помешивание. После варки губы измельчают на волчке с отверстиями диаметром 2-3 мм. В измельченную массу добавляют 50 % бульона от варки губ (к массе вареного сырья), 10 % льда и тщательно перемешивают. Полученную массу пропускают через машину для тонкого измельчения, разливают в тазики и направляют в камеру с температурой воздуха 2-4 °С на 12-24 ч. Перед употреблением охлажденные белковые стабилизаторы вновь измельчают на волчке. Выход этого белкового стабилизатора к массе сырья составляет 130 %.

Куттерование и составление фарша. Для вареных колбас с однородной структурой сначала измельчают в куттере нежирное сырье: говядину высшего или первого сорта, нежирную свинину. При составлении фарша в куттер добавляют от 10 до 20% воды или чешуйчатого льда. Это повышает сочность вареных колбас, предотвращают перегрев фарша при куттеровании.

При посоле мелкоизмельченного мяса рассолом количество добавленной в куттер воды должно быть уменьшено на количество, которое содержится в рассоле. После 3-5 мин обработки в куттер добавляют соевую эмульсию или казеинат натрия, полужирную свинину, аскорбинат натрия или аскорбиновую кислоту и обрабатывают сырье еще 3-5 мин.

Сырье, содержащее большое количество соединительной ткани, требует более длительной обработки. Продолжительность составления фарша должна быть не более 12 мин (обычно 6-10 мин). Для предотвращения порчи температура готового фарша не должна превышать 12-15 °С.

При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш в течение 5-6 мин перемешивают в фаршемешалках, последовательно добавляя кусочки измельченного шпика, полужирной свинины, языка. Кусочки шпика или свиной грудинки необходимо вносить в куттер в подмороженном виде за 30 с до окончания куттерования.

При производстве вареных колбас допускается применение:

- молока пастеризованного цельного 8 л вместо 1 кг сухого;

- 1 кг куриного меланжа взамен 24 куриных яиц или 274 г сухого яичного порошка;

- пищевой плазмы (сыворотки) крови животных в количестве 10 % взамен мяса (3 % говядины или 2 % свинины) при изготовлении вареных колбас первого или второго сорта, уменьшая соответственно количество внесенной воды в фарш;

- сухой кристаллической глюкозы взамен сахарозы в том же количестве;

- сухого чеснока вместо свежего в уменьшенном наполовину количестве, соленого чеснока вместо свежего в увеличенном вдвое количестве;

- глутамата натрия для придания фаршу вкуса мяса (100-200 г на 100 кг сырья);

- аскорбината натрия для ускорения образования окраски готовой колбасы, профилактики прогоркания жира (50 г на 100 кг сырья);

- пищевых фосфатов для повышения водосвязывающей способности фарша и сочности вареных колбас (0,3-0,5 % к массе сырья).

Наполнение оболочек фаршем предусматривает подготовку натуральных или искусственных оболочек, их надевание на цевку и наполнение колбасным фаршем. Кишечные оболочки (круга, синюга и т.д.), консервированные солью, оценивают по качеству. Оболочки с паразитами, воспалительными пятнами, проколами, остатками кишечного содержимого и большим количеством жира запрещается использовать в колбасном производстве. Кишечные оболочки промывают холодной водой в течение 10-15 мин. Для обеспечения хорошей эластичности при наполнении фаршем оболочка должна обладать достаточной влажностью. Поэтому ее замачивают в теплой воде в течение 30 мин. После этого их продувают воздухом, определяют диаметр и разрезают на отрезки необходимой длины. Искусственные полиамидные оболочки замачивают в холодной воде 30 мин, а целлюлозные (целлофановые) оболочки - в теплой воде при 37 °С в течение 30-60 мин, белковые (коллагеновые) оболочки - в рассоле.

Подготовленные оболочки заполняют фаршем с помощью пневматических шприцов при давлении 491-589 кПа, гидравлических шприцов - при давлении 785-1080 кПа. Фарш в колбасном батоне должен быть плотным без воздушных пузырей. Излишняя плотность набивки может привести к разрыву оболочки в период термической обработки вследствие расширения содержимого. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100-120 мм, говяжьих и бараньих синюг производят с использованием цевок диаметром 40-60 мм.

Вязка или клипсование осуществляется в соответствии с характеристикой изделия. При вязке содержимое одного края отжимается внутрь оболочки шпагатом. После этого шпагат завязывают на конце колбасного батона и делают петлю для навешивания его на палку. Чтобы отличить колбасы по наименованию, на батонах делают товарные отметки с помощью поперечных перевязок шпагатом. На втором конце батона производится затягивание двойной петлей. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см, свободные концы оболочки и шпагата - не более 2 см, а при товарной отметке - не более 7 см. При клипсовании устанавливают алюминиевые скобы (клипсы). Процесс проводят на клипсаторе.

Штриковка проводится с целью удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке. Натуральные оболочки прокалывают в местах появления воздушных пузырей специальной штриковкой, имеющей 4-5 тонких игл. Искусственные оболочки не прокалывают.

Навешивание и осадка колбас. Колбасные батоны навешивают на круглые палки (4-12 батонов на каждую) так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Палки размещают на рамных тележках, которые перемещают в отделение для осадки. Осадка проводится 2-4 ч при температуре не выше 8-12 °С.

Обжарка. Стадию проводят в универсальных термокамерах или обжарочных камерах с контролем температуры и времени процесса. Обработку проводят при температуре 60-110 °С в течение 60-180 мин и дымом, образованным при сжигании дров или древесных опилок.

Температура и выдержка процесса определяются видом и диаметром оболочки. Колбасные батоны в целлофановых оболочках диаметром 80-90 мм обжаривают в течение 80-95 мин, диаметром 100-120 мм - в течение 120-140 мин, батоны в белковых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм соответственно в течение 75-80, 100-140 и 110-125 мин.

Температура внутри батона в конце обжарки должна быть 40-45 °С. При этом оболочка поджаривается, уплотняется, становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш пропитывается дымовыми газами и приобретает розово-красную окраску и характерный аромат. При производстве вареных колбас с применением коптильных препаратов обжарка исключается.

Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре 75-85 °С. Температура среды в камере 80-85 °С, относительная влажность воздуха 90-100 %, скорость движения 0,1-0,2 м/с. Продолжительность паровой варки 30-100 мин до достижения температуры в центре батона 70-72 °С. Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухим и рыхлым.

При варке в варочных котлах батоны загружают в воду, нагретую до 85-90 °С. Батоны в целлофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра оболочки. Для колбас в черевах она составляет 40-60 мин, в синюгах, кругах, проходниках и пузырях 90-180 мин, для колбас в целлофановых оболочках диаметром 80-90 и 100-120 мм соответственно 65-75 и 110-150 мм, в белковых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм соответственно 80-85, 110-110 и 125-150 мин. Температура в центре батона в конце варки должна составить 70-72 °С.

Столичную колбасу, кроме варки подвергают копчению при 40-45 °С в течение 7 ч.

Охлаждение. После варки вареные колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в течение одного-двух часов в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95%.

Контроль качества. Наружному осмотру подвергают не менее 10% всей партии колбасы. Для органолептических анализов берут образцы массой 1 кг, для химических и микроскопических анализов - 0,5 кг. Органолептическими методами определяют внешний вид, цвет, запах, вкус и консистенцию вареных колбас, химическими методами - содержание белка, жира, крахмала, соли, нитрита натрия, остаточной активности фосфатазы. Фосфатаза - это термоустойчивый фермент мяса, который характеризует степень проваренности продукта. Микроскопическими методами оценивают содержание кишечных палочек, сальмонелл и других патогенных микроорганизмов, наличие необходимого количества сырья в продукте согласно рецептуре, выявляются случаи замены мяса растительными добавками (особенно соевыми).

При внешнем осмотре поверхности вареных колбас обращают внимание на чистоту, интенсивность окраски, увлажненность, наличие загрязнения, плесени и слизи. Кроме того, отмечают деформацию батонов, наличие слипов, пустот, отеков жира под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой и ее морщинистость.

Чтобы определить глубину проникновения плесени под оболочку, батон надрезают острым ножом в месте плесневого налета и отмечают его глубину. Липкость и ослизненность дополнительно определяют, прикасаясь пальцами к продукту.

Затем колбасы разрезают вдоль батона. С одной половины батона снимают оболочку и обращают внимание на равномерность распределения, форму и размер кусочков шпика и других компонентов фарша, наличие пустот.

При определении цвета обращают внимание на интенсивность и равномерность окраски фарша, отмечают наличие серых пятен и желтого шпика на поверхности среза. Консистенцию определяют легким надавливанием на поверхность колбасного батона, разрезанием и разжевыванием. При этом оценивают плотность, нежность, упругость и крошливость. Запах и вкус оценивают при 15-20 °С или в разогретом состоянии при 60-75 °С.

Не допускается к реализации вареная колбаса, имеющая увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочки, с рыхлым фаршем, недоваренная с лопнувшей оболочкой, с наличием на разрезе пустот размером более 5Ч5 мм, а также серых пятен, с наплывами фарша над оболочкой или слипами.

Упаковка и маркировка. Колбасные изделия упаковываются в чистые, сухие, без посторонних запахов ящики, изготовленные из дерева, металла с покрытием или из полимерного материала. Колбасные изделия для продажи должны отпускать с температурой 4-15 °С в толще батона. Масса продукта в оборотной таре не должна превышать 50 кг. В каждую единицу тары упаковывают изделия одного наименования. Партия комплектуется сертификатом качества и включает этикетку с наименованием продукта, его массы и даты выработки, срока годности.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении при температуре от 0 до 6 °С и относительной влажности воздуха 75-80 %. Срок годности вареных колбас приведен в таблице 2.

Срок годности вареных колбас, упакованных под вакуумом, составляет: при сервировочной нарезке - пять суток, при порционной нарезке - шесть суток, в батонах - не более 10 суток.

Таблица 2. Срок годности вареных колбас в различных оболочках

Наименование оболочки	Срок годности, суток, не более
Кишечные оболочки и белковая оболочка «Белкозин»	5
Полиамидная проницаемая «Амитан ПРО»	6
Полиамидная барьерная «Амифлекс М», «Амифлекс У», «Амилайн»	20
Поливинилиденхлоридная пленка «Повиден»	45
Полиамидная барьерная «Амифлекс Т», синтетическая многослойная термоусадочная «Биолон»	60

Перевозят колбасные изделия в закрытых автомашинах, повозках. Мелкие партии укладывают в специальную плотно закрывающуюся чистую оборотную тару, обитую внутри оцинкованным железом, или тару из других материалов, разрешенных к применению Министерством здравоохранения. В весенне-летний период колбасные изделия транспортируют в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся продуктов охлаждаемым транспортом при температуре не выше 8 °С, обеспечивающим сохранность качества продуктов. Запрещается транспортировать колбасы без упаковки (навалом) в открытых автомашинах [5].

Технологическая схема производства вареных колбас представлена на рисунке 3.



Рисунок 3. Технологическая схема производства вареных колбас



3. Продуктовый расчет

Таблица 3. Рецепт вареной колбасы «Докторская»

Наименование сырья	Количество, кг на 100 кг мяса
Свинина	70
Оленина	30
Соль	3
Перец черный	0,05
Орех мускатный	0,04
Сахар	0,06

1. Провести расчет обшей потребности в мясном сырье. Количество основного сырья по видам (мясо, другие ингредиенты) в смену определяют по формуле:

А = В / С х 100, (1)

где А - количество одного из видов сырья, требуемое в смену, кг;

В - количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг;

С - выход готовых изделий к массе сырья, %.

А =640 /108*100 = 593 кг

593 -100 %

х - 50 %

х = 593 * 50 / 100 = 297 кг (говядина 2 категории)

593 -100 %

х - 50 %

х = 593 * 50 / 100 = 297 кг (свинина 3 категории)

Количество жилованного мяса для производства готовых изделийопределяют по пропорции:



297 - 80 %

х - 100 %

х = 297 * 100 / 80 = 371 кг (говядина 2 категории)

297 - 40 %

х - 100 %

х = 297 * 100 / 40 = 743 кг (свинина 3 категории )

Количество мяса на костях для производства готовых колбасных изделий:

D = A/Fx100, (2)

где D- общее количество сырья одного вида на костях, кг;

А - количество жилованного мяса в смену, кг;

F- выходжилованногомяса к массе мяса на костях, %

D =371 / 71,5 * 100 = 519 кг (говядина 2 категории)

D = 743 / 88,2 * 100 = 842 кг (свинина 3 категории)

2. Дать схему разделки мясного сырья

Схема разделки свинины по отрубам представлена на рисунке 3.

Схема разделки говядины по отрубам представлена на рисунке 4.



1-5 - тазобедренный оруб; 6-10 - средний отруб; передний отруб; 11-15 - (вариант 1) и 11, 15-17 (вариант 2); 1 - задняя голяшка; 2 - наружная часть; 3 - боковая часть; 4 - внутренняя часть; 5 - верхняя часть; 6 - спинно-поясничный отруб; 7 - межсосковая часть; 8 - пашина; 9 - грудной отруб; 10 - реберный отруб; 11 - подлопатные ребра: 12 - нижняя часть плечелопаточного отруба; 13 - верхняя часть плечелопаточного отруба; 14 - шейный отруб; 15 - передняя голяшка; 16 - шейно-лопаточный отруб; 17 - плечевой отруб; 18 - вырезка

Рисунок 3. Схема разделки свинины по отрубам



I (1-7, 9-11) - задняя четвертинка; II (12-24) - передняя четвертинка; III (1-7, 9, 10) - задняя четвертинка - пистолетный отруб; IV (11-24) - передняя четвертинка без спинной части с пашиной; 1 - задняя голяшка, 2-7 - тазобедренный отруб, 2 - нижняя часть, 3-4 - наружная часть (3 - полусухожильная мышца, 4- двуглавая мышца), 5 - внутренняя часть, 6 - боковая часть, 7 - верхняя часть, 8 - вырезка, 9,10 - спинно-поясничный отруб: 9 -поясничная часть, 10 - спинная часть; 11 - пашина; 12 - завиток; 13,14 - реберный отруб: 13 - верхняя часть, 14 - нижняя часть; 15 - подлопаточный отруб; 16 - грудной отруб; 17-22 - лопаточный отруб: 17 - трехглавая мышца, 18 - предостная мышца, 19 - заостная и дельтовидная мышцы, 20 - внутренняя часть, 21 - плечевая часть, 22 - передняя голяшка; 23 - шейный отруб; 24 - шейный зарез

Рисунок 4. Схема разделки говядины по отрубам



Количество туш с указанием их массы

300 - 100 %

х - 71,5 %

х = 300 * 71,5 / 100 = 214,5 кг

519/214,5=2,4 (говядина 2 категории)

100 - 100%

х - 88,2%

х= 88,2 кг

842/88,2=9,5 кг (свинина 3 категории)

3. Сделать расчет потребности в специях и вспомогательных материалах.

Количество соли и специй требуемое в смену определяют по формуле:

G= А х I / 100, (3)

где G- требуемое количество соли для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

А - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

I - норма расхода соли согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг.

Специй и пряностей берут общее количество по рецептуре.

Соль:

G=297 * 2 / 100 = 5,9 кг (говядина 2 категории)

Специи: G = 297 * 0,3/ 100 = 0,9 кг говядина 3 категории)

Количество льда и воды необходимого при производстве колбасных изделий:



302,9 кг - 100 %

х - 30 %

х = 302,9 * 30 / 100 = 90,9 кг

Находим количество шпагата необходимого в смену:

1000 кг - 2 кг

640 кг - х

х = 640 * 2 / 1000 = 1,3 кг

Находим количество оболочек необходимых в смену:

1000 кг - 481 м

640кг - х

х = 640 * 481 / 1000 = 307,8 м

4. Рассчитать потребность в технических и энергетических затратах при переработке мяса.

Вода:

1000 кг - 16 м³

640 кг - х

х = 640 * 16 / 1000 = 10,2 м³

Пары:

1000 кг - 4,6 мДж

640кг - х

х = 640 * 4,6 / 1000 = 2,9 мДж



Холода:

1000 кг - 436 Дж

640кг - х

х = 640 * 436 / 1000 = 279,0 Дж

Сжатый воздух:

1000 кг - 89 м³

640 кг - х

х = 640 * 89 / 1000 = 57,0 м³

Газа:

1000 кг - 17 м³

640 кг - х

х = 640 * 17 / 1000 = 10,9 м³

Электроэнергии:

1000 кг - 65кВт/г

640 кг - х

х =640 * 65 / 1000 = 41,6кВт/г

Размещено на Allbest.ru

...