Использование макроанализа стали в заводских лабораториях

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Использование макроанализа стали в заводских лабораториях



Введение

заводской машина металлургический лаборатория

Задачу повышения эксплуатационной надежности и долговечности деталей машин и механизмов невозможно решить без эффективной системы технической диагностики причин разрушения. Развитие' и внедрение, технической диагностики как способа управления качеством способствует уменьшению расхода' металлопроката, снижению затрат на ремонт и простои действующего парка машин, Диагностирование характера повреждаемости и разрушения деталей требует наличия информации об изменении вида изломов конструкционных материалов в зависимости от напряженного состояния и разнообразных способов нагружения. Способ диагностики основывается на изучении кинетики и влияния на него механизма разрушения, а также природы разного рода дефектов материала.

Контроль качества продукции металлургического производства начинается с момента поставки на металлургический завод руды, топлива, ферросплавов и других материалов, необходимых при производстве стали и прочих сплавов. На разных стадиях производства применяют соответственно и различные методы контроля. Так, в процессе сталеварения из печи берут пробу жидкого металла для определения содержания отдельных компонентов в сплаве. После обработки слитков на обжимных и прокатных станах проверяют макро- и микроструктуру сплава, выявляют посторонние включения, определяют степень загрязненности сплава. Этот контроль выполняют средствами металлографической лаборатории.

В последние годы все чаще и чаще используют ультразвуковое излучение для оценки степени неоднородности сплава и обнаружения в нем посторонних включений и дефектов. Просвечивание лучами Рентгена также позволяет выявлять дефекты в, сплаве и изучать кристаллическое строение его структурных составляющих.

По окончании, технологического процесса производства металл подвергают механическим испытаниям для оценки его механических свойств. На механических свойствах отражается весь процесс производства металла от составления шихты до выхода из прокатного стана или из другой машины, придающей металлу необходимую форму и размеры.

Характеристики механических свойств сопровождают металл от завода-поставщика к потребителю. По этим характеристикам потребитель определяет пригодность металла для конкретных условий работы. Часто потребителю необходимы сплавы с заданными механическими свойствами. Оценку механических свойств сплава следует производить строго регламентированными методами, так как численные значения характеристик механических свойств сплавов зависят от примененных методов испытания.

Методы механических испытаний нельзя выбирать произвольно, так как результаты их будут несопоставимы. Для обеспечения сопоставимости результатов многие методы выполнения механических испытаний регламентированы государственными стандартами или ведомственными инструкциями.



Схема заводской лаборатории

Центральная заводская лаборатория представляет собой структурный подраздел производства и обеспечивает быстрое и своевременное выполнение производственных заданий по контролю качества и надежности продукции, какая выпускается производством. ЦЗЛ на каждом этапе производства, при помощи всех видов лабораторного контроля и испытаний определяет соответствие сырья, главным и вспомогательных материалов, заготовок, деталей, узлов, сварных соединений требованиям стандартов, чертежей.

Центральная заводская лаборатория - это самостоятельный структурный подраздел и непосредственно подчиняется главному инженеру производства. ЦЗЛ состоит из структурных подразделов - лабораторий разрушающих и неразрушающих контролей, какие возглавляют заведующие лабораториями и участками производства образцов, какие возглавляет мастер.

1. Химическую лабораторию возглавляет заведующий лабораторией химического анализа и проводит:

. Определение химического состава материалов, какие используются при производстве продукции (сталей, чугунов, сварных соединений, цветных материалов), а также готовой продукции;

. Контрольные испытания гальванических покрытий;

. Стилоскопический контроль входящих материалов и готовой продукции как лаборатории, так и в цеховых условиях;

. По указанию металлографической лаборатории готовят коррозионные смеси и проводят в них кипячение образцов для контролирования коррозионной стойкости сталей;

. Разработка новых и усовершенствование существующих методов химического анализа материалов, руководясь действующими стандартами.

2. Механическая лаборатория возглавляется инженером физико-механических испытаний и провести:

. Механические и технологические испытания материалов, что поступают, контролирует свойства сварных соединений изготавливаемой продукции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации;

. Внедрение новых и усовершенствование существующих методов испытаний;

. Модернизация существующего оборудования и приборов с целью наилучшего их использования;

. Исследовательски-экспериментальные работы с другими лабораториями по планам;

. Систематически контролирует правильность показателей твердомеров и испытаний машин в ЦЗЛ и в цехах производства.

3. Металлографическая лаборатория возглавляется инженером-металлографом и исполняет:

. Металлографические испытания сталей, чугунов, цветных металлов, а также соединений, контроль качества химико-термической обработки:

. Усовершенствование технологии ковки, штамповки, термической обработки и сваривание вместе с другими подразделами;

. Выяснение причин брака изделий после различных технологических процессов и предложений для их предупреждения;

. Участие в проведении исследований деталей и узлов машин и аппаратов с целью выяснения причин и предупреждение поломок.

4. Спектральная лаборатория проводится:

. Спектральный анализ металлов и сплавов, какие используются при изготовлении продукции;

. Контроль стилокопирования исходных материалов и отдельных узлов готовой продукции;

. Усовершенствование методов спектрального анализа, способствую замены химических методов;

. Учеба работников производства методам контроля в цехах производства и на складе.

5. Механический участок возглавляется мастером и производит:

. Отбор стружки, производство образцов и проб для всех видов лабораторного анализа;

. Изготовление и ремонт приспособлений и оснастки для лабораторных установок и испытательных машин.

6. Лаборатория динамических испытаний возглавляет инженером физико-механических испытаний и проводится:

. Определение физико-механических свойств металлов, сплавов и сварных соединений при помощи различных испытаний;

. Испытания технологических проб;

. Входной контроль качества сортового прокату и полуфабрикатов;

. Проверка испытываемого оборудования и приборов в соответствии с графиками проверки испытываемого оборудования.

7. Лаборатория электронной микроскопии производится контроль сварных соединений, наплавок и литья, рентгенотелевизионный контроль сварных швов сосудов, берет участие в работах по анализу причин брака.

Методы исследования

Методы исследования можно разделить на две группы:

) методы, с помощью которых определяют строение и превращения, протекающие в материалах и изменяющие их строение.

) методы, использование которых позволяет непосредственно определять свойства материалов, в тех или иных условиях эксплуатации, прежде всего механические, а также физические и химические.

Структурные методы изучения металлов и прежде всего методы микро анализа очень широко применяют для исследования металлов. Главное преимущество их заключается в том, что между структурой металла и его свойствами в большинстве случаев существует достаточно надёжная связь, пользуясь которой можно судить о надёжности деталей машин и конструкций. Физические и химические методы, позволяющие судить о превращениях, протекающих в тех или иных металлических сплавах, существенно дополняют данные структурных исследований. Преимущество определений физико-химических и механических свойств состоит в получении количественных оценок, необходимых для выбора тех или иных материалов.

Классификация методов анализа и контроля:

макроанализ;

микроанализ;

электронно-оптический анализ;

фрактографический анализ;

дефектоскопический анализ;

анализ механических свойств;

рентгеноструктурньш анализ.

Определение строения материалов методами макро- и микроанализов

Анализ макроструктуры материала

Макроскопический анализ (макроанализ) заключается в исследовании макроструктуры металлов и сплавов. Макроструктурой называется строение металла, видимое невооруженным глазом или через лупу при небольших увеличениях (до 30 раз).

Макроструктуру можно изучать непосредственно на поверхности заготовки или детали, на специально вырезанном образце (темплете), а также на изломе в месте разрушения образца или детали.

Макрошлифом называется поверхность образца (темплета), подготовленная для исследования макроструктуры.

Методом макроанализа определяют не только собственно структуру, т. е. форму и размеры зерен, из которых состоит металл, но и макродефекты в виде пор, трещин, раковин, неметаллических включений, а также макрохимическую неоднородность или ликвацию некоторых элементов в сплавах.

Для успешного проведения макроанализа необходимо выбрать наиболее характерное для данного изделия место вырезки образцов и определить, в каком сечении будет изучаться макроструктура. Условия отбора образцов для макроанализа обычно указывают в стандартах и технических условиях, определяющих требования к макроструктуре данного вида металлопродукции.

Изготовление макрошлифа. Поверхность вырезанного образца выравнивают на наждачном круге (для образцов небольшого размера - напильником, для крупных образцов - на строгальном станке), а затем шлифуют на наждачной бумаге разных номеров.

После шлифования образцы травят в специальном реактиве. Травление происходит неравномерно по подготовленной поверхности образца. Места скопления примесей, различные несплошности (поры, раковины, трещины) и другие дефектные участки структуры травятся сильнее. На поверхности макрошлифа появляются углубления, попадая в которые отраженный свет рассеивается и эти участки воспринимаются глазом, как темные, в то время как гладкие, менее сильно травящиеся, участки поверхности кажутся светлыми.

Для выявления макроструктуры применяют реактивы глубокого и поверхностного травления, а также используют метод отпечатков.

Макроанализ по виду излома. Внутренние дефекты, которые могут привести к разрушению изделия, выявляются при изучении изломов.

Изломом называется поверхность, образующаяся вследствие разрушения металла.

Непосредственно по виду излома можно установить характер разрушения металлического изделия, которое может быть хрупким, вязким или усталостным.

Хрупкий излом имеет кристаллическое строение. Обычно в хрупком изломе можно видеть форму и размер зерен металла, так как излом происходит без значительной пластической деформации и зерна при разрушении металла не искажаются.

При этом излом может проходить как по границам зерен (межкристаллический), так и по зернам металла (транскристаллический).

Вязкий излом имеет волокнистое строение. Форма и размер зерен металла при вязком изломе сильно искажены, так как разрушение в этом случае сопровождается значительной пластической деформацией.

Признаками вязкого разрушения являются:

- наличие значительной пластической деформации перед разрушением;

- разрушение путем среза, т.е. плоскость разрушения находится под некоторым углом к приложенным внешним нагрузкам;

- разрушение по телу зерна;

- поверхность излома имеет матовый оттенок и волокнистое строение.

К признакам хрупкого разрушения относятся:

- отсутствие предварительной пластической деформации перед разрушением;

- - разрушение путем отрыва, когда плоскость разрушения перпендикулярна приложенным внешним нагрузкам;

- разрушение по границам зерен;

- поверхность зерен имеет блестящий, кристаллический оттенок.

Таким образом, вязкое состояние металла менее опасно, т. к. разрушение в этом случае можно предсказать и предотвратить. Хрупкое разрушение более опасно, т.к. оно происходит с большой скоростью при напряжениях ниже расчетных, а также из-за возможных аварийных последствий.

Основными факторами, влияющими на переход металла из вязкого в хрупкое состояние, являются следующие:

а) объёмно - напряженное состояние в металле;

б) концентрация напряжений;

в) низкие температуры;

г) скорость нагружения;

д) масштабный фактор.

а) б)

в)

Рис. 1. Изломы стали:

а - хрупкий; б - вязкий; в - усталостный

Концентрация напряжений - это возрастание напряжений вблизи отверстий, галтелей, шпоночных канавок, трещин и других внутренних и внешних дефектов материала. При наличии концентраторов напряжения в металле перераспределяются таким образом, что их максимальная величина находится на вершине концентратора (рис. 2).



Рис. 2. Схема распределения напряжений в образцах с концентраторами

Концентрация напряжения К тем больше, чем острее дефект и больше его длина, что выражается следующей формулой (1):

(1)

где l - полудлина дефекта, r - радиус закругления в вершине дефекта.

Это означает, что если такая предельно острая трещина (r=100нм) доросла до 1мм, то в её вершине напряжение в 6000 раз больше среднего напряжения по всему сечению. Вот почему при ремонте размороженного двигателя или лобового стекла мотоцикла просверливают отверстие в вершине трещины, увеличивая тем самым радиус r и снижая пиковые напряжения. По этой же причине высокопрочные чугуны с округлой формой графита более качественны, менее хрупки по сравнению с серыми чугунами с чешуйчатой формой графита.

Отсюда вывод, если в изделии нельзя избавиться от концентраторов напряжений (отверстий, заклёпок, галтелей и др.), то нужно увеличить радиус r в вершине концентратора.

Основная опасность выбора и оценка материала для работы при низких температурах заключается в следующем. Если в основу конструкционного расчета заложены свойства материалов при комнатной температуре или на основании результатов испытания гладких (ГОСТ) образцов при низких температурах, то имеется, на первый взгляд, дополнительная гарантия надёжности работы материала при пониженных температурах. И это справедливо, если иметь ввиду, что почти все прочностные характеристики с понижением температуры испытания растут (рис.3, кривая 1). Однако при работе материала в конструкции материала практика показывает обратное (рис. 3, кривая 2).

Изделие при низких температурах хрупко разрушаются при напряжениях значительно ниже тех, которые получены при испытаниях гладких образцов. В этом случае не учитывается уменьшение характеристик пластичности и вязкости и на основе этого резкого увеличения чувствительности материала к концентраторам напряжений, неизбежно присутствующих в изделиях. Гладкие образцы концентраторов не имеют.

Поэтому для оценки надёжной работоспособности материала в конструкции при низких температурах необходимо в лабораторных условиях испытывать не гладкие (ГОСТ) образцы, а образцы с концентраторами, которые дают хорошую сходимость результатов испытания с поведением материала в изделиях.

Скорость приложения нагрузки влияет на переход металла из вязкого состояния в хрупкое однозначно. Чем выше скорость деформирования металла, тем легче он охрупчивается.



Рис. 3. Влияние температуры на разрушающее напряжение материала:

1- гладкие (ГОСТ) образцы; 2- изделия

Для оценки этого состояния проводятся испытания на ударную вязкость, под которой понимают способность материала к поглощению механической энергии вплоть до разрушения.

Масштабный фактор заключается в следующем. Чем крупнее изделие, тем больше вероятность нахождения в нём дефектов металлургического, технологического или эксплуатационного происхождения. А дефекты - это концентраторы напряжений.

Усталостный излом образуется в результате длительного воздействия на металл циклически изменяющихся во времени напряжений и деформаций. Излом состоит из трёх зон: зарождения трещины, собственно усталостного распространения трещины и долома. Механизм усталостного разрушения следующий. Усталостная трещина возникает в местах, где имеются концентраторы напряжений или дефекты. Первая зона плоская и гладкая. Увеличиваясь при работе детали, трещина образует зону собственного усталостного распространения с характерными концентрическими бороздками или дугами и мелкозернистым, фарфоровидным изломом. Зачастую она имеет отдельные участки гладкой притертой поверхности. Долом происходит внезапно, когда ослабленное трещиной сечение детали не способно выдержать прикладываемой механической нагрузки. Долом бывает вязким или хрупким.

Макроанализ при помощи макрошлифов. Более часто макроанализ проводится не на изломах, а на макрошлифах. При этом исследуются химическая и структурная неоднородность металла, волокнистое строение деформированного металла, дендритное строение литого металла, качество сварного соединения, а также выявляются дефекты, нарушающие сплошность строения металла.

Рассмотрим различные методы макроанализа, применяемые при исследовании макрошлифов.

Необходимость определения общей химической неоднородности (ликвации) вызвана тем, что химический состав стали дает представление лишь о среднем количественном соотношении элементов, входящих в металл, но не вскрывает характер их распределения по сечению детали.

Распределение в стали углерода, фосфора и серы зависит как от количества этих элементов, так и от процессов кристаллизации и обработки давлением. Оно оказывает существенное влияние на строение металла, а следовательно, и на его свойства.

Сера вызывает красноломкость стали, т.е. охрупчивание при высоких температурах, а фосфор - хладноломкость, т.е. охрупчиваемость при низких температурах.

Для определения общей ликвации углерода, фосфора и серы одновременно применяют травление исследуемой поверхности в 10 - 15%-м водном растворе двойной медно-аммиачной соли соляной кислоты (CuNH₄Cl₂).

При травлении стального макрошлифа железо переходит с поверхности в раствор, а на его место осаждается медь, которая предохраняет поверхность металла от дальнейшего воздействия хлористых солей реактива. В результате места, обогащенные углеродом, фосфором и серой, окажутся менее защищенными медью и будут сильно протравлены. После снятия слоя меди они будут выглядеть темнее участков с меньшим содержанием этих элементов.

Сера является наиболее вредной примесью в стали, её количество строго ограничивается ГОСТами.

Для выявления характера распределения серы по сечению детали применяют метод снятия отпечатка по Бауману.

В стали сера присутствует в виде сульфидов FeS и MnS, распределение которых по сечению макрошлифа можно установить по отпечатку, получающемуся на бромосеребряной фотобумаге, если её наложить на поверхность макрошлифа, предварительно смочив 10%-м водным раствором серной кислоты. Тогда между сульфидами, серной кислотой и бромистым серебром, которое входит в состав фотоэмульсии, произойдут следующие химические реакции:

FeS+H₂SO₄=H₂S +FeSO₄;

MnS+ H₂SO₄= H₂S+ MnSO₄;

2AgBr+H₂S=Ag₂S+2HBr

При этом в местах с повышенным содержанием серы будет выделяться больше H₂S, следовательно, и больше Ag₂S. Наличие на фотобумаге тёмных включений Ag₂S укажет форму и характер распределения сульфидов (серы) по сечению макрошлифа. При равномерной окраске можно говорить о равномерном распределении серы.

В случае повышенного содержания в стали фосфора и его ликвации возможно выпадение фосфида серебра, также темного цвета.

Ликвация химических элементов тесно связана как с волокнистым строением деформированных металлов, так и с дендритным строением литых сплавов.

Для выявления волокнистого строения металла применяют метод глубокого травления, которое обычно проводится в 50%-х водных растворах концентрированных кислот - соляной для углеродистых сталей и азотной для легированных сталей - при температуре 60-70єС в течение 15-40мин. Применяют и многие другие реактивы в зависимости от природы металла.

Дендритами называют кристаллы (зерна) литого металла, имеющие древовидную форму. Вредные примеси в виде неметаллических включений (сульфидов, фосфидов, оксидов) и некоторые легирующие элементы скапливаются чаще всего в междендритных пространствах. Продукцией металлургических предприятий, как правило, является металл, претерпевший горячую обработку давлением - ковку или прокатку. При деформировании дендриты, вначале дезориентированные, постепенно поворачиваются и вытягиваются вдоль направления деформации. Вытягиваются и неметаллические включения. В результате этого формируется типичная для прокатного металла полосчатая, волокнистая структура (рис. 4).

Рис. 4. Образование волокнистого строения в результате вытяжки

Так как выявленные волокна представляют собой вытянутые первичные кристаллы (дендриты) металла, направление которых зависит от течения металла при горячей обработке давлением, то, следовательно, глубоким травлением можно установить и способ изготовления изделий - обработка давлением, резание (рис. 5).

Волокнистое строение металла обусловливает резко выраженную анизотропию его свойств (различие их показателей вдоль и поперек волокна).

Пластичность, ударная вязкость и прочность образцов, вырезанных вдоль волокон, выше. Поэтому ответственные детали, особенно работающие при высоких динамических нагрузках (коленчатые валы, шестерни, шатуны, молотовые штампы, клапаны, крюки), изготовляют так, чтобы волокна в них не перерезались, а соответствовали конфигурации изделия. При обработке резанием детали из деформированной стали её волокна перерезаются, что резко снижает прочность детали.

Различные методы макроанализа используются и при исследовании качества сварных соединений. Визуальный осмотр сварных швов позволяет вскрыть отклонения в размерах и форме сварного шва, наличие наплывов, подрезов, газовых пор, непроваров, трещин (см.рис. 6).

Болт Кольца

а б а б



Шестерни

А б

Рис. 5. Правильное (а) и неправильное (б) направление «волокна» в поковках

Дендритное строение сварного шва, трещины, непровары, поры более четко выявляются после травления исследуемых поверхностей сварного шва в 10-25%-м водном растворе азотной кислоты.

Рис. 6. Некоторые дефекты сварного шва:

а - непровар; б - прожог; в - подрезы (трещины)

Непроварами называют отсутствие соединения между основным и наплавленным металлом. Причиной непровара может быть загрязнение поверхности свариваемых деталей или недостаточная температура разогрева основного металла.

Прожог образуется при нарушении сварки и сопровождается окислением основного и наплавленного металла. Как правило, по границам зёрен. При этом прочность сварного шва понижается.

Пористость характеризуется наличием газовых пузырей в сварном шве.

Трещины вызываются большими внутренними растягивающими напряжениями, которые возникают при охлаждении наплавленного металла.

Строение слитка. Форма зёрен, образующихся при кристаллизации, зависит от условий их роста, главным образом от скорости и направления отвода теплоты и температуры жидкого металла, а также от примесей.

Рост зерна происходит по дендритной (древовидной) схеме (рис. 7). Установлено, что наибольшая скорость роста кристаллов наблюдается по таким плоскостям и направлениям решётки, которые имеют наибольшую плотность упаковки атомов. В результате вырастают длинные ветви, которые называются осями первого порядка 1 (рис.7). Затем на этих осях появляются и начинают расти ветви второго порядка 2 (рис.7) и т. д. Одновременно идет кристаллизация в участках между осями дендритов.

Рис.7. Схема дендритного роста кристалла

Дендриты растут до тех пор, пока не соприкоснутся друг с другом. После этого окончательно заполняются межосные пространства и дендриты превращаются в полновесные кристаллы с неправильной внешней огранкой. Такие кристаллы называются зернами или кристаллитами. На границах между зёрнами в участках между осями дендритов накапливаются примеси, появляются поры из-за усадки и трудностей подхода жидкого металла к фронту кристаллизации.

Условия отвода теплоты при кристаллизации значительно влияют на форму зёрен. Это видно на примере кристаллизации стального слитка (рис. 8).

Рис. 8. Схема строения стального слитка:

1-наружная зона мелкозернистого строения; 2-зона столбчатых зёрен; 3-зона равновесных (крупных) зёрен

Кристаллизация стального слитка идет в три стадии. Сначала на поверхности слитка образуется зона 1 (см.рис. 8) мелких кристаллов - это результат влияния холодной металлической формы, которая обеспечивает в первые моменты затвердевания слитка большую скорость охлаждения металла. Затем растут большие кристаллы зона 2 (рис. 8), вытянутые по направлению отвода теплоты. Их называют столбчатыми кристаллами. Наконец, в середине слитка, где наблюдается наименьшая степень переохлаждения, образуются равновесные кристаллы больших размеров зона 3 (см.рис. 8).

Жидкий металл имеет больший объем, чем закристаллизовавшийся, поэтому залитый в форму металл, в процессе кристаллизации сокращается в объёме, что приводит к образованию пустот, называемых усадочными раковинами. Усадочная раковина находится в верхней части слитка, т. к. она затвердевает в последнюю очередь. Под усадочной раковиной металл получается рыхлым. Часть слитка с усадочной раковиной и рыхлым металлом отрезают.

Если изделия литые, т.е. получены методом литья, то на их поверхности наиболее часто встречаются следующие дефекты:

1. Пригар, представляющий собой трудноотделимую корку, состоящую из смеси металла, формовочного песка и шлака;

2. Усадочные пустоты (раковины, рыхлости, пористость), образующиеся в результате усадки металла (уменьшение объема) при его затвердевании;

3. Газовые раковины (пузыри), возникающие в кристаллизую-щемся металле чаще всего из-за его большой газонасыщенности;

4. Ужимины, создающиеся вследствие частичного отслоения внутренних поверхностных слоев песчаной формы, что приводит к образованию в твердом металле полостей, заполненных формовочным материалом;

5. Трещины, появляющиеся как результат высоких напряжений в отливках из-за сопротивления формы их усадке, а также неодинаковых скоростей охлаждения различных частей литой заготовки;

6. Неметаллические включения, которые по происхождению разделяются на эндогенные и экзогенные. Эндогенные образуются в результате взаимодействия компонентов сплава, например железа, с растворенными в нём кислородом, серой, азотом; экзогенные - шлаковые включения и засоры от разрушающихся стенок формы.

В пластически деформированных изделиях остаётся часть дефектов литого металла. Оставшиеся дефекты при пластическом деформировании металла видоизменяются. Усадочные пустоты превращаются в расслоения.



Литература

1. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и задачи. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Учеб пособие для вузов. - 6-е изд., перераб. И доп. - М.: Металлургия, 1989. 456 с.

2. А.П. Гуляев «Металловедение» 5-е переработанное издание, Москва «Металлургия» 1977, 649 с.

3. Методические указания к практической работе «Исследования поверхности изломов» по курсу «Методы анализа и контроля металлов и сплавов». Составители: Пчелинцев В.А.; Раб В.Н.; Сумы. СумГУ, 2000 г.

4. Изломы конструкционных сталей: Справочник, Изд. Герасимова Л.П.. Ечков А.Н., Маресев М.И. -М.: Металлургия, 1987. 272 с.

5. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. - 3-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 528 с: ил.

6. Методические указания к лабораторной работе «Термическая обработка углеродистой стали» по курсу «Материаловедение» для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения. Составители Сигова В.И., Пчелинцев В.А., Раб В.Н.

7. Красковский Е.Я., Дружинин Ю.А., Филатова Е.М. Расчет и конструирование механизмов приборов и вычислительных систем: Учебное пособие. М.: - Высш. шк., 2001. - 480 с.2001

8. Сурин В.М. Техническая механика: Учебное пособие. - Мн.: БГУИР, 2004. - 292 с.2004

9. Ванторин В.Д. Механизмы приборных и вычислительных систем: Учебное пособие. - М.: Высш. шк., 1999. - 415 с.

10. Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977.

11. Пожидаева С.П. Технология конструкционных материалов: Уч. Пособие для студентов 1 и 2 курса факультета технологии и предпринимательства. Бирск. Госуд. Пед. Ин-т, 2002.

12. Самохоцкий А.И. Технология термической обработки металлов, М., Машгиз, 1962.

13. Седов Ю.Е., Адаскин А.М. Справочник молодого термиста. - М.: Высшая школа, 1986. - 239 с.

14. Солнцев Ю.П., Веселов В.А., Демянцевич В.П. и др. Металловедение и технология металлов. - М.: Металлургия, 1988. - 512 с.

15. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

Размещено на Allbest.ru

...