Организация замкнутого цикла технологического процесса производства полиэтиленовой пленки методом экструзии с раздувом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Минобрнауки России

Филиал государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

Самарский государственный технический университет

Курсовой проект

Организация замкнутого цикла технологического процесса производства полиэтиленовой пленки методом экструзии с раздувом

Введение

Значительным достижением химической промышленности является разработка технологии получения пленочных материалов из полимеров. Полимерные пленки нашли применение во многих отраслях народного хозяйства, однако главным направлением их использования является упаковка.

Полимерные пленки - это сплошные слои полимеров толщиной от 5 до 500 мкм. Существуют однослойные и многослойные пленки, последние могут насчитывать до 11 слоев; пленки могут быть как неориентированными, так и слабоориентированными либо двуосноориентированными. В основном, пленки изготавливаются из синтетических (полимеров (полиэтилена, поливинилхлорида, полиамидов), однако также известны пленки, получаемые из природных (белок, каучук, целлюлоза) и искусственных полимеров (целлюлоза и ее эфиры).

Полимерная пленка в качестве упаковочного материала имеет ряд преимуществ. Процесс упаковки в пленку относительно прост, а сами пленки обладают рядом важных характеристик, среди которых следует отметить в первую очередь их прочность, эстетичность, малый вес. Кроме того, пленки располагают возможностями по герметизации, защите от проникновения газов, влаги и химических смесей. Пленки позволяют наносить на товары печать и информирующие потребителя надписи.

Еще одно важное качество полиэтилена - сохранение механических свойств материалов из него даже при низких температурах. Из полиэтилена изготавливают термоусадочную, пакеты, мешки для транспортировки, воздушно-пупырчатую пленку, вкладыши в картонные коробки. Главным преимуществом, обеспечивающим полиэтилену такую популярность по сравнению с другими полимерами, является его низкая цена, которая в сочетании с хорошей химической устойчивостью, удобством в переработке, а также водостойкостью делает его незаменимым во многих упаковочных применениях. Все это делает полимерные пленки практически незаменимым материалом для упаковки.

Данный курсовой проект посвящен производству полиэтиленовой пленки методом экструзии с раздувом из полиэтилена высокого давления.

Основные задачи:

*Рассмотреть физико-химические процессы, происходящие в ходе экструзии;

*Изучить токсикологические свойства используемых и выделяющихся веществ, в процессе производства

*рассмотреть общие характеристики сырья, оборудования и способа переработки

полиэтиленовый пленка раздув технологический

1. Литературный обзор

Упаковочный полиэтилен обладает такими свойствами, как эластичность, влагонепроницаемость, морозостойкость и гигиеничность.

Существует три основных типа полиэтилена:

I Полиэтилен высокого давления (ПЭВД), или Полиэтилен низкойплотности (ПЭНП), образуется при следующих условиях:

* температура 200--260 °C;

*давление 150--300 МПа;

*присутствие инициатора (кислород или органический пероксид);

ПЭВД - пленки обладают комплексом таких свойств, как прочность при растяжении и сжатии, стойкость к удару и раздиру, сохраняют прочность при низких температурах (-60°C). Пленки водо- и паронепроницаемы, газопроницаемы, поэтому непригодны для упаковки продуктов, чувствительных к окислению. Изделия из ПЭВД имеют высокую химическую стойкость к кислотам, щелочам и неорганическим растворителям, низкую стойкость к углеводородам, галогенированным углеводородам, маслам и жирам, обладают хорошей свариваемостью нагретым инструментом. Относительно низкая температура размягчения ПЭВД ограничивает область применения материалов для стерилизации паром. В силу химической природы полиэтилена поверхность пленок гидрофобная, поэтому для печати любым из методов необходимо осуществляться предварительную обработки поверхности коронным разрядом электрического тока. Наиболее распространенными для пленок являются методы флексографической печати, тампонной, глубокой и трафаретной печати.

II Полиэтилен среднего давления (ПЭСД) образуется при следующих условиях:

*температура 100-120 °C;

*давление 3-4 МПа;

*присутствие катализатора (катализаторы Циглера -- Натта, например, смесь TiCl4 и AlR3);

ПЭСД - это жесткий продукт, состоящий из смеси ПЭВД и ПЭНД (в определенных пропорциях).. Этот материал обладает хорошей устойчивостью к изломам и ударам. Помимо этого, полиэтилен среднего давления более чем ПЭНД устойчив к царапинам и растрескиванию. Применяется этот полиэтилен для производства обычных и термоусадочных пленок, мешков, хозяйственных сумок и винтовых колпачков.

III Полиэтилен низкого давления (ПЭНД), или Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП), образуется при следующих условиях:

*температура 120--150 °C;

*давление ниже 0.1 -- 2 МПа;

*присутствие катализатора (например, смесь TiCl4 и AlR3);

ПЭНД - пленки более жесткие, прочные по сравнению с пленками из полиэтилена высокого давления, более мутные и полупрозрачные. Температура размягчения ПЭНД выше, чем у ПЭВД (121°C), поэтому он выдерживает стерилизацию паром. Морозостойкость примерно такая же, как и у ПЭВД (-60°C). Прочность при растяжении и сжатии выше, чем у ПЭВД, сопротивление удару и раздиру - ниже. Проницаемость ПЭНД ниже, чем у ПЭВД, примерно в 5-6 раз. По химической стойкости пленки из ПЭНД превосходят пленки из ПЭВД, особенно по стойкости к маслам и жирам.

Для изготовления полиэтиленовой пленки используется два вида сырья:

ПНД (полиэтилен низкого давления, ГОСТ 16338-85), для контакта с сыпучими и сухими продуктами;

ПВД (полиэтилен высокого давления, ГОСТ 16337-77), предназначен для упаковки пищевых продуктов).

2. Общая характеристика а технологического процесса полиэтиленовой пленки методом экструзии с раздувом

2.1 Технологический процесс производства полиэтиленовой пленки методом раздува

Технологический процесс формования пленки экструзией с раздувом рукава состоит из следующих стадий: подготовка сырья, стадии формования и завершающие стадии.

Основная технологическая схема

Технологическая схема получения рукавных пленок включает следующие операции:

· подготовка и загрузка предварительно отгранулированного сырья в загрузочный бункер экструдера;

· нагревание до рабочей температуры и плавление полимера, гомогенизацию расплава, продвигающегося вдоль экструдера по винтовому каналу шнека

· формование расплава в виде цилиндрической заготовки в кольцевой головки экструдера;

· раздув сформованного рукава с его одновременным охлаждением подаваемым хладагентом (обычно холодным воздухом) и последующее его складывание;

· наматывание на валки с одновременным обрезанием краев или разрезанием рукава для получения полотен плоской пленки или нескольких пленочных лент;

· контроль качества, разбраковка, маркировка и упаковка готовой продукции.

Рис. 2.1 Технологическая схема установки для производства пленки рукавным методом: 1 - пневмозагрузчик; 2 - бункер; 3 - экструдер; 4 - формующая головка; 5 - охлаждающее устройство; 6 - кольцевой бандаж; 7 - рукав пленки; 8 - складывающие щеки; 9 - тянущее устройство; 10 - полотно пленки; 11 - ширительно-центрующие валки; 12 - режущее устройство; 13 - намоточник

Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком 1 доставляется в бункер 2 , где происходит его окончательная подготовка (подсушка, предварительный нагрев) к переработке. Поступив в экструдер 3, полимер пластицируется, гомогенизируется и под давлением нагнетается в формующую головку, откуда выдавливается в виде рукавной заготовки, сечение которой определяется геометрией кольцевой щели головки. Внутрь заготовки через дорн головки при давлении 20-50 мм вод. ст. (2-4 кПа) подается воздух, под действием которого происходит раздув экструдата в поперечном направлении с образованием пленочного пузыря. Для придания раздуваемому пузырю формоустоичивости его интенсивно охлаждают обдуванием холодным воздухом через дюзы наружного охлаждающего устройства. Для стабилизации формы рукава и ускорения его охлаждения также служит кольцевой бандаж.

Весьма эффективны системы с внешним и внутренним охлаждением рукава. При внутреннем охлаждении рукава воздух от вентилятора подается в раздуваемый рукав традиционно - через отверстие в дорне, а отводится через выступающую также из дорна трубку, высота которой может достигать половины высоты раздутого пузыря.

Для предотвращения самопроизвольных колебательных движений пузыря в касательном направлении применяют стабилизаторы различной конструкции, в том числе и охлаждающие в виде бандажей, концентричных геометрической оси формующего зазора головки.

Конструкция складывающих щек должна обеспечивать теплоотвод с поверхности рукава и минимальную силу трения при скольжении складываемой в полотно пленки.

Тянущее (отводящее) устройство состоит из пары валков - приводного и прижимного. Для прижима используют пружинные или пневматические устройства. Движение тянущих валков определяет скорость отвода пленочного рукава от головки экструдера, от чего зависят продольные вытяжка и ориентация пленки.

В зависимости от вида выпускаемой продукции сложенное двухслойное полотно после тянущих валков поступает либо на обрезку кромок и перемотку в виде двух рулонов, либо на обрезку одного края, либо просто сматывается в бобины. В специальных агрегатах для выпуска пакетов, мешков и пр. пленка сматывается с бобины и попадает на узел сварки и обрезки, откуда выходят уже готовые изделия.

Контроль качества. При изготовлении пленки проводится периодический или непрерывный контроль её толщины по ширине или длине полотна, а также внешний осмотр с целью обнаружения геликов, посторонних включений, непрозрачности и шероховатости. Прочностные и оптические показатели пленки измеряют в соответствии с ГОСТами.

При контроле качества пленки контролируют толщину (непрерывно), прозрачность и внешний вид.

2.2 Физико-механические свойства полиэтиленовой пленки

Физико-механические свойства пленки зависят не только от свойств исходного полимера, но и от температурного режима и степени вытяжки. При понижении температуры возрастает предел прочности при растяжении. Долевая вытяжка оказывает существенное влияние на свойства пленки. Разница в свойствах пленки в долевом и поперечном направлениях зависит от отношения вытяжки к раздувке. Для того чтобы пленка имела одинаковые свойства в обоих направлениях, при раздувке в три раза нужно вытянуть пленку на 300%. Обычно вытяжка превышает степень раздувки. После защемления рукава в тянущих отжимных валках в него постепенно нагнетают воздух давлением. Подачу воздуха регулируют таким образом, чтобы диаметр рукава в его цилиндрической части был постоянным. Существуют пневматические устройства, регулирующие давление воздуха в рукаве.

Степень раздувки

где Др--диаметр раздутого рукава, см

оказывает значительное влияние на равномерность пленки по толщине, особенно в поперечном направлении. Поэтому Ер не должна превышать 250%, т. е. диаметр рукава не должен быть больше диаметра формующего зазора в 2,5 раза. Следовательно, для получения пленки шириной 1,5 м на головке диаметром 400 мм диаметр рукава должен быть равен 1000 мм.

Зависимость равномерности пленки по толщине от степени раздувки

Степень раздувки, %	Средняя толщина, мк	Отклонения по толщине, %
		общие	поперек	вдоль
150 250 350	57 43 44	12 16 32	10,5 16 32	9 10 -

Пожаровзрывоопасные и токсические свойства сырья, полупродуктов,готового продукта и отходов производства

Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта отходов	Температура оС	Характер токсичности	ПДК в воздухе рабочей зоны
	вспышки	Воспламе нения	Само-воспламенения
Полиэтилен	-	306	417	не токсичен	-
Пленка полиэтиленовая	-	306	417	не токсична	-
Технологические отходы (возвратные)	-	306	417	не токсичны	-
формальдегид	54-93	-	430	Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей	0,5
ацетальдегид	38	-	185	- " -	5,0
окись этилена	18	-	429	Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, дерматиты	1,0
окись углерода	-	-	610	Вызывает головокружение, шум в ушах, чувство слабости	20,0
уксусная кислота	-	68	454	Вызывает раздражение верхних дыхательных путей	5,0

Производство полиэтиленовой пленки в отношении пожарной безопасности относится к категории "В" и не требует осуществления специальных мероприятий.

2.3 Технология переработки полиэтилена

Полиэтилен в качестве упаковочного материала имеет массу достоинств. Он достаточно прочен, легок, хорошо окрашивается, устойчив к различным атмосферным воздействиям. Однако некоторые его преимущества оборачиваются недостатками. Дело в том, что он очень стоек к воздействию бактерий и микроорганизмов. Достаточно сказать, что разложение полиэтилена в природной среде занимает более двухсот лет, и поэтому для того, чтобы не засорять им природу, требуется применять эффективные методы утилизации.

Самый простой способ избавиться от полиэтиленовых отходов - это просто их сжечь. Однако при этом в атмосферу выделяется много различных токсичных веществ, что пагубно сказывается на окружающей природе. Поэтому в настоящее время все большее распространение получают другие методы утилизации, или, как сейчас модно говорить, рециклинга полиэтилена. Однако прежде чем утилизировать использованные полиэтиленовые пакеты, их нужно собрать, что в большинстве случаев означает просто выбрать из бытового мусора. Далее, согласно технологии переработки, исходное сырье требуется предварительно промыть в специальных промывочных машинах, входящих в комплект перерабатывающих линий. После промывки полиэтиленовые отходы попадают в так называемую дробилку, где они тщательно измельчаются. Следующий этап переработки полиэтилена - это обработка его в центрифуге, где происходит удаление лишней влаги, а также различных случайных твердых примесей (стекла, бумаги и т.п.). Далее происходит окончательная промывка вторичного полиэтиленового сырья. Сточные воды, образующиеся при этом, через специальные очистные сооружения удаляются, а полиэтилен поступает в специальную сушильную камеру, в которой сначала происходит механическая сушка, а затем - термическая обработка. Таки образом, в результате переработки полиэтилена на выходе получается вторичное сырье, которое пригодно для повторного использования.

2.4 Виды брака при производстве рукавной пленки

причинами пониженной прочности пленок могут служить: 1) недостаточная ориентация;

2) перегрев расплава полимера, приводящий к термодеструкции;

3) некондиционное сырье (повышенная влажность, остатки летучих).

Повышенная разнотолщинность пленок может быть обусловлена:

1) неравномерностью зазора щели на формующей головке;

2) повышенным уровнем пульсации расплава (поперечная разнотолщинность) и/или колебаниями скорости вращения тянущих валков; 3) при очень больших степенях ориентации пленка может быть разнотолщинной в разной степени в зависимости от гомогенности расплава и его исходной разнотолщинности;

Оптические дефекты типа «гелики», «рыбий глаз» возникают по нескольким причинам:

1) попадание непроплавленных порций полимера в головку;

2) слишком большое количество фракций полимера с высокой молекулярной массой;

3) появление искажений поверхности в виде «дымчатости» по причине значительного эластического разбухания расплава;

4) плохая гомогенизация расплава;

5) «сшивание» макромолекул при повышенных температурах расплава;

6) излишнее содержание вторичного полимера;

7) действие УФ - облучения при хранении гранул.

Грубые дефекты в виде пузырей или сплошных отверстий возникают в пленках из-за большого содержания влаги в исходном сырье и других летучих компонентов.

Наиболее частым видом брака является образование искривленных складок в поперечном направлении. Пленка, вступает в контакт с поверхностью складывающихся щек, должна иметь минимальное трение по их поверхности, и угол их расхождения должен быть таким, чтобы длины пути по боковым и центральным линиям были равны. Если трение велико и велика разность между длинами этих путей, то по мере складывания рукава на поверхности будут образовываться складки. Пленка не будет гладкой. Для предотвращения этого дефекта рекомендуется обеспечивать минимальный угол расхождения щек. Однако уменьшение угла неизбежно вызовет увеличение эффективной длины контакта поверхности щек с пленкой. С увеличением эффективной длины щек растет поверхность соприкосновения их с пленкой, увеличивается сила трения, и посредине рукава также образуются складки. Для устранения этого необходимо либо уменьшить длину щек.

Если в процессе пуска производства происходит «спайка» сложенного рукава и полотна плохо разделяются, то причина этого явления заключена в слишком высокой температуре пленки в момент ее попадания в зазор тянущих валков.

2.5 Требования к выбору помещения предприятия по производству полиэтиленовой пленки

Изготовление полиэтиленовой пленки относится к экологически вредному производству, поэтому к выбору помещения есть ряд определенных требований:

· производственный цех или мини-завод должен располагаться в промышленной или загородной нежилой зоне;

· наличие приточной и вытяжной вентиляции, отопления и контроля влажности в помещении цеха и на складе;

· трехфазное электроподключение, заземление элементов питания;- высота потолков не менее 8 м (высота экструзионной машины ~6 м), внутренняя отделка стен, пола, потолка - из негорючих материалов;

· размещение производственного оборудования в помещении цеха должно соответствовать ГОСТ 12.3.002-74;

· наличие противопожарной системы, возможность безопасной эвакуации при пожаре;

· организация рабочих мест должна соответствовать требованиям ГОСТов 12.2.061-81 и 12.3.002-74, а также эргономическим характеристикам по ГОСТам 12.2.033-78, 12.2.032-78.

Рис. 2.2 Структурная схема промплощадки(1-въезд на промплощадку, 4- выезд с промплощадки)

Для размещения комплекса производственного оборудования понадобится помещение в 300 квадратов, которое будет разделено на три части: производственный цех, склад сырья и готовой продукции.

Вывод: При производстве полиэтиленовой пленки (на основе полистирола и сополимеров стирола (АБС), на основе поликарбонатов), не осуществляются выбросы загрязняющих веществ 1 класса опасности, в отличие от производства полимерной композиции на основе поливинилхлорида.

3. Отходы производства

Ежегодные нормы образования отходов производства в расчете на 1 т готовой продукции

Наименование отходов, характеристика, состав, аппарат или стадия образования	Направление использования метод очистки или уничтожения	Нормы образования отходов, кг
Твердые отходы
Используемые: полиэтиленовая пленка	Переработка во вторичный гранулят	3,1
Неиспользуемые: слитки полиэтилена	Выносятся на место складирования для вывоза на захоронение	5,9
Жидкие отходы	нет
Газообразные отходы :
Летучие отходы при экструзии в результате термоокислительной деструкции полимеров. Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту на окись углерода	Выбрасываются через систему вытяжной вентиляции	0,06 0,025

Перечень образующихся отходов и сведения об отходах предоставлены в таб. 3.3

Сведения об образующихся отходах

Отходообразующий вид деятельности	Наименование вида отходов	Код отхода по ФККО	Класс опасности	Количество образующихся отходов
Замена перегоревших ртутьсодержащих ламп	Ртутные лампы, ртутьсодержащие трубки	353 301 00 13 01 1	1	5 шт./год
уборка территории промплщадки	Смет с территорий	912 000 00 00 00 0	4	0,750 т/год
Канцелярская деятельность	Отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства	187 103 00 01 00 5	5	0,012 т/год
Жизнедеятельность рабочих и уборка бытового помещения	Мусор от бытовых помещений огранизации несортированый	912 004 00 01 00 4	4	2,000 т/год
Списание спецодежды	Изношеная спецодежда	581 011 00 01 00 0	4	0,103 т/год
Обслуживание оборудования	Обтирочный материал, загрязненый маслами (содержание масел менее 15 %)	549 027 01 01 03 4	4	0,0003 т/год
Производство полиэтиленовой пленки	Отходы полиэтилена в виде пленки	5710290201995	5	0,0215 т/г
	Отходы полиэтилена в виде лома, литников	5710290101995	5

Расчет и обоснование нормативов, и количество образующихся отходов.

Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак

Количество образования отработанных ртутьсодержащих ламп (Q_р.л), подлежащих утилизации, рассчитывается по формуле:

Q_р.л. = У (К_р.л Ч_р.лС) / К_э, шт/год,

где: К_р.л - количество установленных ламп, шт;

Ч_р.л - фактическое время работы ламп, час/сут;

С - число рабочих дней, дн./год;

К_э - эксплуатационный срок службы одной лампы, час.

Масса отработанных ртутьсодержащих ламп (М_р.л.), подлежащих утилизации, рассчитывается по формуле:

М_р.л. = У Q_р.л m_р.л 10^-6_, т/год

где: m_р.л - вес одной лампы, г

Расчёт количества образования отхода представлен в таблице 3.2.1.



Расчет количества образования отработанных ртутьсодержащих ламп

Марка ламп	Количество установленных ламп, шт.	Время работы ламп, час./сут.	Число рабочих дней, дн./год	Эксплуатационный срок службы одной лампы, час	Кол-во образования отработ. источников света, шт/год	Вес одной лампы, г	Масса отработанных ламп, т/год
ЛБ-20	50	5	248	15000	5	170	0,002

Годовой норматив образования отхода составит: 0,002 т/год или 5 шт./год. Отработанные ртутьсодержащие лампы, 1 класса опасности, хранятся в заводской упаковке на складе. Отработанные ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки и брак сдаются на демеркуризацию ООО «ЭкоДом»

Мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный)

Количество мусора от бытовых помещений организации (М_тбо) рассчитывается, исходя из численности работников 20 человек, и норм образования отходов на одного человека в год, равных 0,1 т (1,1 м³).

М_тбо = 20 0,1 = 2,000 т/год (25,000 м³/год)

Таким образом, годовой норматив образования отхода составит: 2,000 т/год или 25,000 м³/год.

Смет с территории и производственных помещений

Количество смёта (М_см), образующегося при уборке усовершенствованных покрытий организации, рассчитывается по формуле:

М_см = S m 10^-3 0,5, т/год

где: S - площадь твёрдых покрытий, подлежащая уборке, м², S = 300 м² по данным организации;

m - удельная норма образования смёта с 1 м² твёрдых покрытий, кг/м², m = 5 кг/м² [8];

0,5 - коэффициент, учитывающий уборку территории за 6 месяцев в году.

Количество образования отхода составит:

М_см = 300 5 10^-3 0,5 = 0,750 т/год

Годовой норматив образования отхода составит: 0,750 т/год

Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15 %)

Расчет произведен согласно РД "Удельные нормативы образования отходов производства и потребления при строительстве и эксплуатации производственных объектов

Овет. = ? М х Ni х С х Кзагр. х Кпр./10^6,

Овет. - общее количество промасленной ветоши, кг;

М - удельная норма расхода обтирочного материала на 1 ремонтную единицу в течение 8 часов работы мех. оборудования (М = 6 г);

Ni - кол-во ремонтных единиц i- той модели установленного оборудования (4);

С - число рабочих смен в год (24);

Кзагр. - коэффициент загрузки оборудования (0,1-0,4);

Кпр. - коэффициент, учитывающий загрязненность ветоши (1,1-1,2);

106 - перевод из г в т.

Количество обтирочного материала составит 0,0003 т/год

Годовой норматив образования отхода составит 0,0003 т/год

Изношенная спецодежда и спецобувь

Перечень спецодежды и спецобуви, выдаваемый сотрудникам организации, представлен в таблице 3.2.2

Перечень спецодежды и спецобуви, выдаваемый сотрудникам организации

№ п/п	Наименование спецодежды и спецобуви	Кол-во, шт (пар)	Срок службы одежды, мес.	Вес одной единицы спецодежды,спецобуви, кг
1	Перчатки резиновые	20	12	0,2
2	Костюм х/б	20	12	1,5
3	Ботинки кожаные	20	24	6

Масса вышедшей из употребления спецобуви (М_{изн.спецоб}) рассчитывается по формуле:

М_{изн.спецоб}. = К_изн К_загр m_спецоб N_спецоб 10^-3 , т/год

где: К_изн - коэффициент, учитывающий потери массы спецобуви в процессе эксплуатации, К_изн = 0,85;

К_загр - коэффициент, учитывающий загрязнённость спецобуви, К_загр = 1,09 (на основании протокола количественного анализа отхода);

m_спецоб - масса одной пары спецобуви одного вида в исходном состоянии, кг;

N_спецоб - количество пар вышедшей из употребления спецобуви одного вида, шт/год;

N_спецоб = Р_{ф спецоб}/Т_{н спецоб}, шт/год

где: Р_{ф спецоб} - количество пар изделий спецобуви одного вида, находящихся в носке, шт;

Т_{н спецоб} - нормативный срок носки спецобуви одного вида, лет.



Расчёт количества образования вышедшей из употребления спецобуви

№ п/п	Наименование спецобуви	Коэффициент, учитывающий потери массы спецобуви в процессе эксплуатации	Коэффициент, учитывающий загрязнённость спецобуви	Масса одной пары спецобуви одного вида в исходном состоянии, кг	Количество пар вышедшей из употребления спецобуви одного вида, шт/год	Количество образования отхода, т/год
1	Ботинки кожаные	0,78	1,09	6	10	0,024
ИТОГО	0,024

Масса вышедшей из употребления спецодежды (М_{изн.спецод}) рассчитывается по формуле :

М_{изн.спецод}. = К_изн К_загр М_спецод N 10^-3 , т/год

где: К_изн - коэффициент, учитывающий потери массы изделий в процессе эксплуатации, К_изн = 0,78

К_загр - коэффициент, учитывающий загрязнённость спецодежды, К_загр = 1,09 (на основании протокола количественного анализа отхода);

М_спецод - масса единицы изделия спецодежды одного вида в исходном состоянии, кг;

N - количество вышедших из употребления изделий одного вида, шт/год;

N = Р_ф/Т_н, шт/год

где: Р_ф - количество изделий одного вида, находящихся в носке, шт;

Т_н - нормативный срок носки изделия одного вида, лет.



Расчёт количества образования изношенной спецодежды

№ п/п	Наименование спецодежды	Коэффициент, учитывающий потери массы изделий в процессе эксплуатации	Коэффициент, учитывающий загрязнённость спецодежды	Масса единицы изделия спецодежды одного вида в исходном состоянии, кг	Количество вышедших из употребления изделий одного вида, шт/год	Кол-во образования отхода, т/год
1	Костюм х/б	0,78	1,09	1,5	20	0,025
2	Перчатки резиновые	0,78	1,09	0,2	20	0,003
3	Ботинки кожаные	0,78	1,09	6	10	0,051
ИТОГО	0,079

Масса вышедшей из употребления спецодежды и спецобуви (М) составит:

М = М_{изн.спецод} + М_{изн.спецоб} = 0,079 + 0,024 = 0,103 т/год

Годовой норматив образования данного отхода составит: 0,103 т/год .

Расчет нормативного объема образования полиэтилена в виде пленки

Отходы полиэтилена образуются как отход от упаковки продукции. Согласно РДТ 25 133-88 отходы составляют 2,5 % от нормы расхода. Расход полиэтилена в виде пленки 0,86 т/год. Количество образующихся отходов шлама составляет:

0,86 * 0,025 = 0,0215 т/г.

Годовой норматив образования отхода 0,0215 т/г

Отходы бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства (отход 5 класса опасности)

Согласно удельных показателей (нормативов) образования отходов при использовании бумаги составляет 8,0% от общего количества использованной бумаги.

Было израсходовано 60 пачек бумаги формата А4 «Снегурочка». Вес 1 пачки бумаги согласно акта взвешивания - 2,5 кг (150 кг бумаги). Масса отхода составляет:

Обум. = 0,150 * 0,08 = 0,012 т/год

Нормативное количество образования отхода равно 0,012 т/год.

3.1 Характеристика мест накопления отходов

Характеристика хранения отходов

Хранение отходов с последующей передачей на использование, обезвреживание, размещение определенного с учетом: санитарно-гигиенических, противопожарных и иных требований, норм, правил; времени формирования партии отходов для использования или обезвреживания; времени формирования транспортной партии отходов.

На территории предприятия организованы места временного хранения (накопления) отходов, откуда они по мере накопления вывозятся на предприятия, осуществляющие переработку, использование, или захоронение отходов.

При организации мест временного хранения (накопления) отходов приняты меры по обеспечению экологической безопасности. Оборудование мест временного хранения (накопления) проведено с учетом класса опасности, физико-химических свойств, реакционной способности образующихся отходов, а также с учетом требований соответствующих ГОСТов и СНиП.

Место накопления отходов № 1

Место накопления отходов № 1 (МНО №1)предназначено для накопления ртутьсодержащих ламп и представляет собой закрытое недоступное для посторонних лиц помещение, с бетонироваными полами ,площадью 6 м2. Лампы накапливаются на стеллаже в картонных коробках заводского изготовления, в картонных гофрированных чехлах из-под новых ламп, пустоты между лампами заполняются поролоном, что исключает возможность боя ламп.

В случае разрушения корпуса ртутьсодержащих ламп загрязнённое место необходимо последовательно обработать 1%-ным раствором подкисленного перманганата калия, мыльным раствором, водой и проветрить помещение. Бой ламп собрать в герметичный прочный полиэтиленовый пакет, который заклеить липкой лентой.

Место накопления отходов №2

Место накопления отходов № 2 (МНО №2)предназначено для накопления изношенной спецодежды и спецобуви; отходов (мусора) от уборки территории и помещений; отходов бумаги и картона от канцелярской деятельности и делопроизводства в металлическом контейнере объёмом 0,75 м3, установленном на открытой площадке с асфальтированным покрытием площадью 3 м2.

4. Мероприятия, способствующие уменьшению вредного влияния упаковки из полимерных материалов

4.1 Мероприятия, способствующие уменьшению вредного влияния упаковки из полимерных материалов

1)Уменьшение использования полиэтиленовых пакетов

2)Применение «многоразовых» сумок из ткани.

4.2 Технологические мероприятия

Технологические мероприятия, способствующие уменьшению вредного влияния упаковки из полимерных материалов, приведены в табл. 4.1

Технологические методы, обеспечивающие снижение вредного влияния полимерной упаковки на окружающую среду

Техническое решение	Характеристика технического решения
Облегченная упаковка	Снижение массы упаковки за счет рациональной конструкции, применения новых и модифицирования существующих полимеров
Упаковка "от сложного -- к простому"	Замена многослойной упаковки однослойной, не нарушая эксплуатационных характеристик и области использования
Упаковка универсального назначения	Создание и применение полимерной упаковки, которая после использования и удаления упакованной в нее продукции может повторно применяться по новому назначению (полимерные игрушки, подставки под светильники, опалубка для бетонных опор, дорожных и сигнальных знаков, ограждений и др.)
Многофункциональная упаковка	Создание и применение упаковки, выполняющей не только механические и барьерные функции, но и обладающей способностью оказывать целенаправленное воздействие физической, химической или биологической природы на упакованную продукцию или реагировать на внешние воздействия, изменяя определенным образом свои свойства и функциональную активность
Биоразлагаемая упаковка	Применение экологичной упаковки, при изготовлении которой применяются составляющие, способствующие самостоятельному разложению пакета, без необходимости утилизации.

Словарь терминов

Герметизация -- обеспечение непроницаемости для газов и жидкостей поверхностей и мест соединения деталей

Полимеризамция -- процесс образования высокомолекулярного вещества (полимера) путём многократного присоединения молекул низкомолекулярного вещества

Экструмзия -- технология получения изделий путем продавливания расплава материала через формующее отверстие.

Стеклование полимеров, переход полимера из высокоэластического в твёрдое стеклообразное состояние

Экструдер машина для размягчения материалов и придания им формы путём продавливания через профилирующий инструмент, сечение которого соответствует конфигурации изделия

Термоусадочная упаковка -- это специально изготовленные пленки, которые при нагревании дают усадку; используют для товаров, не имеющих определенной формы

Флексографическая печать (флексография, флексопечать) -- это способ печати, который представляет собой прямую высокую ротационную печать быстровысыхающими жидкими красками, закрепляющимися на различных (чаще -- гибких) материалах, с использованием эластичных печатных форм, которые могут быть установлены на формных цилиндрах с различной длиной окружности.

Пневмозагрузчики -- это устройства, предназначенные для пневматической подачи гранулированного материала, имеющего низкий показатель содержания пыли. Применение устройств наиболее оправдано в процессах, где требуется средняя или высокая пропускная способность при подаче материалов. Особенно это касается индустрии переработки пластмасс для осуществления автоматической загрузки питающих бункеров.

ПЛАСТИФИКАЦИЯ ПОЛИМЕРОВ, повышение эластичности и (или) пластичности полимерного материала, обусловленное введением низкомол. в-в (пластификаторов). Сущность пластификации полимеров заключается в увеличении гибкости и подвижности макромолекул в присут. низкомол. компонента.

Гомогенизамция -- создание устойчивой во времени однородной (гомогенной) структуры в двух- или многофазной системе путём ликвидации концентрационных микронеоднородностей, образующихся при смешивании взаимно-нерастворимых веществ (вода-масло, этиловый спирт-ртуть).

Дюза устаревшее название наконечника (сопла, насадки, шайбы с отверстием) для разбрызгивания жидкости или истечения газов.

Холодильный агент (хладагент) -- рабочее вещество холодильной машины, которое при кипении и в процессе изотермического расширения отнимает теплоту от охлаждаемого объекта и затем после сжатия передаёт её охлаждающей среде за счёт конденсации (воде, воздуху и т. п.).

ГОЛОВКА ФОРМУЮЩАЯ - это рабочий элемент (деталь) экструдера, используемая в соэкструзионной технологии, в которой происходит соединение потоков расплавов различных полимеров.

Дорн - это рассекатели, которые устанавливают во внутренних гнездах формующих головок, используемых для изготовления труб и полых профилей, а также в формующих головках для изготовления пленки методом экструзии рукава с раздувом.

ABS - акрилонитрил сополимера бутадиена и стирола, АБС, АБС-сополимер

Размещено на Allbest.ru

...