Технологический процесс производства бумаги

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет С.М. Кирова.

Факультет СПО «Колледж автоматизации лесопромышленного производства»

Отчет по преддипломной практике на ФГУП «ГОЗНАК»

Выполнил: студент гр Т-311 Фомичёв Д.Н.

Руководитель практики: Буренков Р.А.

Проверил: Парамонова Л.Л.

Санкт-Петербург

2014

Оглавление

1. Общая характеристика производства

2. Характеристика изготовляемой продукции

2.1 Технические требования к офсетной бумаге

2.2 Основные параметры и размеры

2.3 Технические показатели

2.4 Методы испытаний

2.5 Правила приемки

3. Характеристика исходного сырья, материалов, полуфабрикатов и энергоресурсов

4. Технологическая схема и описание технологического процесса

4.1 Поток целлюлозной массы

4.2 Поток бумажной массы

4.3 Прессование бумажного полотна

4.4 Сушка бумажного полотна

4.5 Оборотная вода

4.6 Приготовление крахмального клея для внутримассной проклейки

4.7 Приготовление раствора крахмала для поверхностной проклейки

4.8 Приготовление раствора натрий-карбоксиметилцеллюлозы

4.9 Подача нейтрального клея

4.10 Подача удерживающего реагента

4.11 Приготовление раствора красителя

4.12 Приготовление раствора флокулянта

4.13 Приготовление раствора бикарбоната натрия

4.14 Поток оборотного брака

5. Нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов

1. Общая характеристика производства

На технологическом потоке бумагоделательной машины №4 Санкт-Петербургской бумажной фабрики Гознака выпускается широкий ассортимент бумаги, в том числе офсетная бумага различных марок.

Бумагоделательная машина №4 введена в эксплуатацию в 1980 году. Проектная производительность - 42,7 т брутто/22 ч (масса 1 м² - 80 г). Рабочая скорость -30 ч 230 м/мин., ширина сетки - 2800 мм.

В состав технологического потока входят:

склад целлюлозы с узлом роспуска,

участок приготовления химикатов БДЦ,

массоподготовительный отдел,

зал бумагоделательной машины,

участок резки бумаги,

участок упаковки бумаги,

установка локальной очистки избыточной оборотной воды ,

склад готовой продукции.

Продукцией бумагоделательной машины №4 является рулонная офсетная бумага, выпускаемая в соответствии с ТУ 47-01-214-94 и предназначенная для печатания иллюстрационно-текстовых изданий и изобразительной продукции офсетным способом. Бумага офсетная, изготовленная без оптического отбеливателя, может использоваться как упаковочный материал для сыпучих пищевых продуктов и изготовления ярлыков (для пакетиков чая одноразового использования и др.).

Продукцией бумагоделательной машины №4 является также офсетная бумага №1, выпускаемая в соответствии с ГОСТ 9094-89, предназначенная для резки на листы.

Технологический регламент включает все необходимые сведения для производства бумаги следующей массы 1 м²: 65, 70, 80, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 140, 150, 155, 160, 180 и 200 г следующих марок:

бумага офсетная рулонная,

бумага офсетная №1 листовая,

бумага офсетная марки «ВБ» (высокая белизна),

бумага офсетная марки «ВБМ» (высокая белизна модифицированная),

бумага офсетная с отделкой на суперкаландре,

бумага офсетная без оптического отбеливателя.

2. Характеристика изготовляемой продукции

Продукцией бумагоделательной машины №4 является рулонная офсетная бумага, выпускаемая в соответствии с ТУ 47-01-214-94 (с изменением №1 от 29.10.2003 г.) и предназначенная для печатания иллюстрационно-текстовых изданий и изобразительной продукции офсетным способом. Бумага офсетная, изготовленная без оптического отбеливателя, может использоваться как упаковочный материал для сыпучих пищевых продуктов и изготовления ярлыков (для пакетиков чая одноразового использования и др.).

Продукцией бумагоделательной машины №4 является также офсетная бумага №1, выпускаемая в соответствии с ГОСТ 9094-89, предназначенная для резки на листы.

2.1 Технические требования к офсетной бумаге

Бумага должна изготовляться в соответствии с требованиями ТУ 47-01-214-94 (с изменением №1 от 29.10.2003 г.), офсетная №1 в соотвествии с требованиями ГОСТ 9094-89, а также в соответствии с утвержденным образцом по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2 Основные параметры и размеры

Бумага должна вырабатываться белой или тонированной.

Бумага должна изготовляться в рулонах и листах.

Ширина рулонов и размеры листовой бумаги должны устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем при условии максимального использования обрезной ширины бумагоделательной машины.

Диаметр рулона должен быть (800±50) мм или (600±50) мм, формат листов - (880х620) мм.

Предельные отклонения по ширине рулона - не более ± 2 мм, размерам листа - не более ± 2,0 мм, косина листовой бумаги не должна быть более 0,2 %.

Обрез кромок рулонной и листовой бумаги должен быть чистым и ровным.

Плотность намотки должна быть равномерной по всей ширине рулона.

В бумаге не допускаются: складки, морщины, волнистость, залощенность, пятна, разрыв кромки, дырчатость, неполноформатный лист.

В рулонной бумаге допускаются малозаметные морщины, залощенность, пятна, которые не могут быть обнаружены в процессе изготовления, если показатель этих внутрирулонных дефектов, определенный по ГОСТ 13525.5, не превышает 2 %.

Заметная разнооттеночность бумаги в одной партии не допускается.

Концы полотна бумаги в местах обрывов должны быть склеены по всей ширине рулона без склеивания смежных слоев. Ширина места склейки должна быть не менее 10 мм. Расстояние от кромки до места склейки с каждой стороны не должно превышать 10 мм.

Места склеек должны быть отмечены цветными сигналами, видимыми с торца рулона.

Число склеек в рулоне не должно превышать трех.

2.3 Технические показатели

Бумага должна изготавливаться из 100 % беленой целлюлозы по ГОСТ 3914, ГОСТ 9571, ГОСТ 28172 и другой НТД.

Показатели качества бумаги офсетной должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.1, офсетной №1 (первый сорт) - табл. 1.2.

Таблица 1.1. Показатели качества офсетной бумаги, выпускаемой в соответствии с ТУ 47-01-214-94

Наименование показателя	Норма	Метод испытания
1. Масса бумаги, площадью 1 м2, г	70±3,0 80±3,0 90±3,5 100±4,0 120±5,0 160±7,0 180±7,0 200±8,0	По ГОСТ 13199
2. Разрывная длина в машинном направлении, м, не менее: ??для бумаги массой 1 м2 до 100 г ??для бумаги массой 1 м2 свыше 100 г	3000 3500	По ГОСТ ИСО 1924-1
3. Поверхностная впитываемость воды при одностороннем смачивании (Кобб60), г/м2 ,не более	30	По ГОСТ 12605
4. Белизна каждой стороны, %, не менее: ??с оптическим отбеливателем ??без оптического отбеливателя	93 82	По ГОСТ 30113 (ИСО 2470)
5. Гладкость каждой стороны, с, не менее: ??бумаги машинной гладкости ??бумаги каландрированной	20 80	По ГОСТ 12795
6. Стойкость поверхности к выщипыванию каждой стороны, м/с, не менее	2,0	По ГОСТ 24356
7. Массовая доля золы, %	5ч15	ГОСТ 7629 (ИСО 2144)
8. Сорность (число соринок на 1 м2) площадью: ??от 0,1 до 0,5 мм2, не более ??св. 0,5 мм2	130 не допускается	По ГОСТ 13525.4
9. Влажность, %	4,5ч7,0	По ГОСТ 13525.19
10. Деформация, %, не более	+2,5	По ГОСТ 12057.1

Примечание:1 По согласованию с потребителем допускается изготавливать бумагу с другой массой 1 м². 2 По согласованию с потребителем выпускается бумага с другой белизной: бумага «ВБ» с белизной 103ч106 ^о и бумага «ВБМ» с белизной 100ч103 ^о.

На этикетке необходимо писать

«ВБ» - высокая белизна,

«ВБМ» - высокая белизна модифицированная,

3 По согласованию с потребителем выпускается бумага с отделкой на суперкаладре.

4 Показатель линейной деформации определяется в поперечном направлении

Таблица 1.2. Показатели качества офсетной бумаги, выпускаемой в соответствии с ГОСТ 9094-89

Наименование показателя	Норма (первый сорт)	Метод испытания
1. Масса бумаги, площадью 1 м2, г	65±2,5 70+2,0 -3,0 80+2,0 -4,0 100+2,0 -6,0 120+2,0 -6,0 160+3,0 -7,0 220±7,0 240±7,0	По ГОСТ 13199
2. Разрывная длина м, не менее: в среднем по двум направлениям бумаги, предназначенной для листовой печати ??для бумаги массой 1 м2 до 160 г ??для бумаги массой 1 м2 свыше 160 г	2300 2500	По ГОСТ ИСО 1924-1
3. Прочность на излом при многократных перегибах в поперечном направлении, двойных перегибов, не менее: для массы бумаги площадью 1 м2 65, 70 г для массы бумаги площадью 1 м2 от 80 до 160 г для массы бумаги площадью 1 м2 160 г и свыше	7 8 10	По ГОСТ 13525.2
4. Степень проклейки, мм	1,2ч1,8	По ГОСТ 8049
5. Белизна каждой стороны, %, не менее: ??с оптическим отбеливателем ??без оптического отбеливателя	83,0ч86,0 78,0ч82,0	По ГОСТ 7690
6. Гладкость, с, бумаги: ??машинной гладкости ??каландрированной	30ч80 80ч150	По ГОСТ 12795
7. Массовая доля золы, %	10ч14	ГОСТ 7629 (ИСО 2144)
8. Линейная деформация бумаги для листовой печати, %, не более в несколько листопрогонов в один листопрогон	+2,2 +2,6	По ГОСТ 12057.1
9. Сорность (число соринок на 1 м2) площадью: ??от 0,1 до 0,5 мм2, не более ??св. 0,5 мм2	100 не допускается	По ГОСТ 13525.4
10. Влажность бумаги, предназначенной для листовой печати, %	6,0±1,0	По ГОСТ 13525.19
11. Стойкость поверхности к выщипыванию, м/с, не менее	2,0	По ГОСТ 24356

Бумагу переводят во второй сорт при наличии в рулоне или кипе не более трех из перечисленных ниже отклонений от нормы:

увеличение предельных отклонений по массе бумаги площадью 1 м² - не более 3 %;

снижение нормы разрывной длины - не более 10 %;

снижение предела гладкости - не более 10 %;

увеличение внутрирулонных дефектов - 1 %;

увеличение числа склеек в рулоне - до четырех.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение бумаги по ГОСТ 1641.

2.4 Методы испытаний

Отбор проб и подготовка образцов к испытаниям - по ГОСТ 8047.

Кондиционирование образцов бумаги перед испытанием и испытания в КПВ ОТК должны производиться по ГОСТ 13523 при относительной влажности воздуха (50±2) % и температуре (23±1) ^оС, Продолжительность кондиционирования образцов - не менее 2 часов.

2.5 Правила приемки

Бумага должна быть принята отделом технического контроля.

Определение партии и объема выборок - по ГОСТ 8047. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему поводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятых от тех же единиц продукции.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Каждая партия бумаги должна сопровождаться сертификатом качества.

3. Характеристика исходного сырья, материалов, полуфабрикатов и энергоресурсов

Таблица 2.1

Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов и энергоресурсов, нормативная документация	Показатели по нормативной документации	Показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве	Примечание
1 ВОЛОКНИСТЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
Целлюлоза сульфатная беленая из смеси лиственных пород древесины ТУ ОП 5411-055-05711131-2000	Механическая прочность при размоле в мельнице ЦРА до 60 оШР, разрывная длина, км, не менее: для марки: «Стандарт» 7,0, для марки - «Экстра» - 8,0 Белизна, %, не менее: «Стандарт» - 87, «Экстра» - 89 Сорность, мм2/кг, не более: «Стандарт» - 4,0, «Экстра» -3,0 Влажность, %, не более: - «Стандарт» - 20, «Экстра» - 20	Разрывная длина Сопротивление раздиранию Прочность на излом при многократных перегибах Белизна Сорность Влажность рН водной вытяжки Присутствие оптического отбеливателя Яркость люминесценции
Целлюлоза сульфатная беленая из смеси лиственных пород древесины ГОСТ 28172-89	Механическая прочность при размоле в мельнице ЦРА до 60ОШР: разрывная длина, км, не менее: для марки ЛС-0 высший сорт - 7,5; ЛС-0 первый сорт - 6,8; ЛС-1 высший сорт - 8,0; ЛС-1 первый сорт - 7,1; ЛС-2 - 7,2; ЛС-3 - 7,0; ЛС-4 - 6,0 Абсолютное сопротивление раздиранию, сН (гс), не менее: для марки ЛС-0 высший сорт - 47 (48); ЛС-0 первый сорт - 47 (48); ЛС-1 высший сорт - 44 (45); ЛС-1 первый сорт - 44 (45); ЛС-2 - 45 (46); ЛС-3 - 41 (42); ЛС-4 - 35 (36) Прочность на излом, число двойных перегибов, не менее: для марки ЛС-0 высший сорт, ЛС-0 первый сорт, ЛС-1 высший сорт, ЛС-1 первый сорт - 300; ЛС-2, ЛС-3, ЛС- 4 - - Белизна, %, не менее: для марки ЛС-0 высший сорт - 89; ЛС-0 первый сорт - 89; ЛС-1 высший сорт - 87; ЛС-1 первый сорт - 87; ЛС-2 - 85; ЛС-3 - 82; ЛС-4 - 80 Сорность, шт, соринок, площадью: св 0,1 до 1,0 мм2 включ., не более, для марки ЛС-0 высший сорт - 30; ЛС-0 первый сорт - 34; ЛС-1 высший сорт - 45; ЛС-1 первый сорт - 50; ЛС-2 - 60; ЛС-3 - 100; ЛС-4 - 150; св 1,0 до 2,0 мм2 включ., не более, для марки ЛС-0 высший сорт - 1; ЛС-0 первый	Разрывная длина Абсолютное сопротивление раздиранию Прочность на излом Белизна Сорность
	сорт - 2; ЛС-1 высший сорт - 2; ЛС-1 первый сорт - 3; ЛС-2 - 5; ЛС-3 - 10; ЛС-4 - 16; св. 2,0 мм2 - не допускается рН водной вытяжки - 5,0ч7,0 Влажность, %, не более: 20	рН водной вытяжки Влажность Присутствие оптического отбеливателя Яркость люминесценции
Целлюлоза сульфатная беленая из хвойной древесины ГОСТ 9571-89	Механическая прочность при размоле в мельнице ЦРА до 60 оШР: разрывная длина, км, не менее: для марки ХБ-0 - 9,0, ХБ-1 - 7,8, ХБ-2 - 7,8, ХБ-4 - 7,4, ХБ-5 - 8,5, ХБ-6 - 8,7, ХБ-7 - 7,4 Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов, не менее: ХБ-0 - 1300, ХБ-1 - 1100, ХБ-2 - 800, ХБ-4 - 700, ХБ-5 - 1000, ХБ-6 - 1300, ХБ-7 - 800 Белизна, %, не менее: ХБ-0 - 90, ХБ-1 - 88, ХБ-2 - 86, ХБ-4 - 87, ХБ-5 - 82, ХБ-6 - 80, ХБ-7 - 81 Сорность, шт., для соринок: o площадью от 0,1 до 1,0 мм2 включительно, не более: ХБ-0 - 25, ХБ-1 - 70, ХБ-2 - 70, ХБ-4 - 60, ХБ-5 - 90, ХБ-6 - 150, ХБ-7 - 120 o площадью свыше 1,0 до 2,0 мм2 включительно, не более: ХБ-0, ХБ-1 - 0; ХБ-2, ХБ-4 - 2; ХБ-5 - 5; ХБ-6 -15; ХБ-7 - 10 o площадью свыше 2,0 до 3,0 мм2 включительно, не более: ХБ-0 - 0, ХБ-1- 1, ХБ-2 - 2, ХБ-4- 4, ХБ-5 - 0;ХБ-6 - 5; ХБ-7 - 10 площадью свыше 3,0 мм2 - 0 рН водной вытяжки: 5,5ч7,0 Влажность, %, не более: 20	Разрывная длина Сопротивление раздиранию Прочность на излом при многократных перегибах Белизна Сорность рН водной вытяжки Влажность Присутствие оптического отбеливателя Яркость люминесценции
Целлюлоза сульфатная беленая из хвойных пород древесины ТУ 5411-003051501169-2002	Механическая прочность при размоле в мельнице ЦРА до 60ОШР или Jocro до 60 ОШР: разрывная длина, км, не менее: для марки ХБ-0 - 9,0, ХБ-1 - 8,5, ХБ-2 - 7,8 Индекс раздирания, мН м2/г, не менее: для марки ХБ-0 - 9,0, ХБ-1 - 8,3, ХБ-2 - 7,5 Прочность на излом при многократных перегибах, число двойных перегибов, не менее: для марки ХБ-0 - 1300, ХБ-1 - 1100, ХБ-2 - 800	Разрывная длина Сопротивление раздиранию Прочность на излом при многократных перегибах
	Белизна, %, не менее: для марки ХБ-0 - 90, ХБ-1 - 89, ХБ-2 - 87 Сорность, шт., не более: для марки ХБ-0 - 10, ХБ-1 - 15, ХБ-2 - 25 рН водной вытяжки - 5,5ч7,0 Влажность, %, не более: 20	Белизна Сорность рН водной вытяжки Влажность Присутствие оптического отбеливателя Яркость люминесценции
НАПОЛНИТЕЛИ
Мел природный тонкодисперсный ТУ 21-16232-01-91	Массовая доля углекислого кальция и углекислого магния в пересчете на углекислый кальций, %, не менее: 97,0 Белизна (коэффициент отражения), %, не менее: 84 Остаток на сите, %, не более: o на сите с сеткой № 02 - 0,05 o на сите с сеткой № 009 - 0,40 Массовая доля водорастворимых веществ, %, не более: 0,1 Массовая доля влаги, %, не более: 10	Белизна Остаток на сите сеткой № 02 и №009 Массовая доля влаги
Крахмал картофельный	Внешний вид: белый порошок Влажность, %: 19,5 Содержание азота, %: 0,38 рH (раствор 1:1,5): 7,5 Степень замещения: 0,044 Характер заряда: катионный	Внешний вид Влажность рH 2 % и 40 % раствора Вязкость 2 % раствора Степень клейстеризации Кислотность 0,1 N NaOH
КЛЕЙ ДЛЯ ВНУТРИМАССНОЙ ПРОКЛЕЙКИ
Нейтральный клей	Тип продукта: димер алкилкетена (АКД) Внешний вид: эмульсия молочно-белого цвета Содержание сухого вещества, %:21,8±0,5 Плотность (20 оС), кг/м3: 1020 Вязкость по Брукфильду (25 оС), мПа_с, не более: 50 рН: 2,0ч3,5 Характер заряда: катионный	Внешний вид Содержание сухого вещества Плотность t=20 оС Вязкость рН Степень агломерации
УДЕРЖИВАЮЩИЕ АГЕНТЫ
Флокулянт ТУ 2216-001-40910172-98	Внешний вид: белый сыпучий порошок Насыпная плотность, кг/м3: 550ч650 Объемная доля геля, см3/1000 см3: менее 30 Динамическая вязкость 1 % р-ра в 10 % р-ре NaCl, мПас: не менее 550 Массовая доля остаточного акриламида, %: не более 0,1	Внешний вид Динамическая вязкость
Силиказоль	Тип продукта - водная дисперсия, содержащая 7,1ч7,9 % SiO2 Внешний вид: легкоподвижная, почти прозрачная жидкость Плотность, кг/м3: 1047ч1052 рН: 8,2ч9,2	Внешний вид Плотность рН
КРАСИТЕЛИ
Краситель	Внешний вид: жидкость темно-фиолетового цвета Плотность, кг/м3: 1,00ч1,20 рН: 5,5ч7,5 Вязкость (по Брукфильду) при 25 °С, мПас: ?100	Внешний вид Плотность рН Вязкость Оттенок
7 ОПТИЧЕСКИЕ ОТБЕЛИВАТЕЛИ
Оптический отбеливатель	Тип продукта: производное стильбендисульфоновой кислоты Внешний вид: жидкость желтого цвета Плотность (25 оС), кг/м3: ~ 1150 рН: 8,5ч9,5 Вязкость (25 оС), мПа с, не более: 50 Характер заряда: анионный	Внешний вид Плотность рН Вязкость Белизна
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Натрий двууглекислый (NaHCO3) ГОСТ 2156-76	Внешний вид: кристаллический порошок белого цвета без запаха Массовая доля двууглекислого натрия, %, не менее: 1 сорт - 99,5, 2 сорт -99,0 Массовая доля углекислого натрия, %, не более: 1 сорт - 0,4, 2 сорт -0,7 Массовая доля хлоридов в пересчете на NaCl, %, не более: 1 сорт - 0,02, 2 сорт -0,04 Массовая доля железа (Fe), %, не более: 1 сорт - 0,001, 2 сорт -0,005 Массовая доля Са, %, не более: 1 сорт - 0,04, 2 сорт -0,05 Массовая доля сульфатов в пересчете на SO4-2, %, не более: 1 сорт - 0,02, 2 сорт -0,02 Массовая доля влаги, %, не более: 1 сорт - 0,1, 2 сорт -0,2	Внешний вид Массовая доля двууглекислого натрия Массовая доля углекислого натрия Массовая доля влаги
Натр едкий технический ГОСТ 2263-79 1 сорт марка ТД - твердый диафрагменный марка РД - раствор диафрагменный	Внешний вид: ТД - плавленая масса белого цвета, допускается слабая окраска, РД - бесцветная или окрашенная жидкость, допускается выкристаллизованный осадок Массовая доля гидроксида натрия, %, не менее: ТД -94,0, РД-44,0 Массовая доля углекислого натрия, %, не более ТД -1,0, РД-0,8 Массовая доля хлористого натрия, %, не более ТД -3,5, РД-3,8 Массовая доля железа в пересчете на Fe2O3, %, не более: ТД-0,03, РД - 0,02	Внешний вид Массовая доля гидроксида натрия
Стекло натриевое жидкое, марка Б ГОСТ 13078-81	Внешний вид: густая жидкость желтого или серого цвета Содержание окиси натрия, %: 8,7ч12,2 Содержание кремнезема, %: 24,3ч31,9 Силикатный модуль: 2,6ч3,0 Плотность, г/см3: 1,36ч1,45 Массовая доля окиси железа и окиси алюминия, %: не более 0,25 Массовая доля окиси кальция, %, не более: 0,20	Внешний вид: Содержание окиси натрия Содержание кремнезема Силикатный модуль Плотность Вязкость
Картон прокладочный хром-эрзац «Ладога» ТУОП 5453-011-04766356-00	Масса картона площадью 1 м2, г: 420±15 Толщина, мм: 0,60 Удельный объем, см3/г: 1,42+0,04 -0,07 Жесткость при статическом изгибе, Н ·см: · поперечное направление - 1,40±0,20 · продольное направление - 4,20±0,20 Жесткость по Lorentzen Wettre, мН: · поперечное направление - 250±50 · продольное направление - 750±150 Энергия связей по Скотт-Бонду, Дж/м2, не менее: 90 Поверхностная впитываемость воды при одностороннем смачивании картона площадью 1 м2, г: · со стороны покровного слоя - 50 · со стороны нижнего слоя -60 Белизна со стороны покровного слоя, %, не менее: 82 Влажность, %:8,0+1,5 -1,0	Масса 1 м2 Толщина Жесткость при статическом изгибе Поверхностная впитываемость воды при одностороннем смачивании Влажность
Картон хром-эрзац ламинированный полиэтиленом ТУОП 5453-005-04766356-98	Масса полиэтиленового покрытия площадью 1 м2, г: 20±4 Степень адгезии полиэтиленового покрытия к картону, балл: 1	Масса полиэтиленового покры-тия площадью 1 м2 Степень адгезии полиэтилено-вого покрытия к картону Поверхностная впитываемость воды при одностороннем смачивании
Оберточная бумага марки «Ж» ГОСТ 8273-75	Масса 1 м2, г: 100+4 -5 Разрывная длина, м, не менее: 3200 Проклейка, мм, не менее: 1,4 Влажность, %, не более: 10,0	Масса 1 м2 Разрывная длина Проклейка Влажность Композиция Сопротивление продавливанию Сопротивление раздиранию
Пленка полиэтиленовая марки Н ГОСТ 10354-82	Размеры полотна, мм: - ширина -1000, 1100, 1250, 1350, 1500 - толщина - 0,060 Внешний вид: пленка не должна иметь трещин, запрессованных складок, разрывов и отверстий Прочность при растяжении, Мпа, (кгс/см2), не менее: - в продольном направлении - 14,7 (150), - в поперечном направлении - 13,7 (140) - в поперечном направлении - 350	Ширина Толщина Внешний вид Качество намотки
Вода производственная	рН: 6,1ч6,4 Цветность, градусы (х), не более: 10 Содержание взвешенных веществ, мг/л, не более: 2,0 Перманганатная окисляемость, мг О2/л, не более: 25 Щелочность, мг/л: 0,14ч0,20 Остаточный Cl-, мг/л, не менее: · в зимнее время - 0,3 · в летнее время - 0,5 Содержание Fe3+, мг/л, не более: 0,1 Содержание Al3+, мг/л, не более: 0,1	рН Цветность Перманганатная окисляемость Щелочность Остаточный Cl- Жесткость общая
Пар	Давление, МПа (кг/см2): 0,4ч0,6 (4-6) Температура, 0С: 150ч170	Давление Температура
Сжатый воздух	Давление, МПа (кгс/см2): 0,5 (5,0)	Давление

4. Технологическая схема и описание технологического процесса

4.1 Поток целлюлозной массы

Технологическая схема размольно-подготовительного отдела представлена на рис. 4.7.

Кипы сульфатной беленой хвойной целлюлозы и сульфатной беленой лиственной целлюлозы подающим транспортером направляются в гидроразбиватель , куда подается также осветленная вода из бака оборотной воды объемом 7 м³ , подпитка которого осуществляется производственной водой, поступающей из магистрали. Одновременно с подачей оборотной воды дозируются раствор красителя и отбеливателя. При необходимости возможна подача производственной воды непосредственно в гидроразбиватель. Регулирование уровня в баке оборотной воды осуществляется системой. Уровень в гидроразбивателе контролируется системой: снижение уровня до минимального предела и повышение температуры ротора электродвигателя выше установленного предела, контролируемого, блокируют насос.

Целлюлозная масса после роспуска подается насосом производительностью 4000 л/мин. в бассейн №2 неразмолотой целлюлозы объемом 50 м³, оснащенный циркуляционными устройствами, и далее насосом производительностью 1200 л/мин. подается на размол. Уровень в бассейне №2 контролируется уровнемером.

Размол осуществляется последовательно в четырех мельницах из пяти: двух конических и двух из трех дисковых мельниц ««МД 14-2». Концентрация массы перед размолом поддерживается регулятором концентрации подачей оборотной воды из напорного бака. Давление в массопроводе поступающей на размол массы управляется регулятором, давление массы, поступающей в дисковые мельницы, контролируется манометрами, на выходе из мельниц соответственно. Давление массы, поступающей в конические мельницы, контролируется по месту манометрами, на выходе- соответственно.

Управление процессом размола и подачей размолотой массы в технологический поток осуществляется с использованием автоматизированной системы управления на базе комплекса технических и программных средств. Расход целлюлозной массы после размола контролируется системой, температура, регулирование размолом осуществляется регулятором нагрузки главного двигателя мельницы.

Размолотая целлюлоза подается в бассейн №4 размолотой целлюлозы, снабженный циркуляционным устройством, а далее насосом производительностью 1200 л/мин. подается в составитель композиции Уровень в бассейне №4 контролируется уровнемером. Концентрация массы перед составителем композиции поддерживается регулятором концентрации подачей оборотной воды из напорного бака, а расход целлюлозы регулируется расходомером , установленным на массопроводе.

4.2 Поток бумажной массы

Технологическая схема потока бумажной массы представлена на рис. 4.9. В составитель композиции подаются:

целлюлозная масса, расход которой задается, контролируется и регистрируется расходомером

оборотный брак, расход которого задается, контролируется и регистрируется расходомером,

дисперсия наполнителя: мела, подаваемого насосом изасходного бака объемом 4,5 м³, или каолина, подаваемого из расходного бака объемом 4,5 м³.

В составитель композиции также возможна подача крахмального клея из расходного бака объемом 4,5 м³ насосом через расходомер. После составления композиции бумажная масса подается в машинные бассейны №11, оборудованные циркуляционным устройством соответственно. Заполнение бассейнов осуществляется через четырехходовые магнитные клапаны. Поддержание и регистрация уровня в машинных бассейнах осуществляется системой регуляторов.

Из машинных бассейнов бумажная масса насосом производительностью 1500 л/мин. подается в домалывающий рафинер Гатчинского завода им. Рошаля. Поддержание концентрации бумажной массы на заданном уровне осуществляется регулятором, управляющим подачей в линию оборотной воды из напорного бака.

Бумажная масса подается в ящик постоянного напора, оснащенный автоматическим регулятором уровня и переливом в машинные бассейны. Из ящика постоянного напора бумажная масса под постоянным давлением поступает во всасывающий патрубок 1-го смесительного насоса производительностью 8000 л/мин.

Во всасывающий патрубок 1-го смесительного насоса также поступает:

перелив из бака-деаэратора

регистровая вода из бассейна регистровой воды,

отходы сортирования II ступени вихревой очистки,

крахмальный клей из расходного бака.

Бумажная масса поступает в трехступенчатую установку вихревых очистителей:

I ступень - 12 очистителей производительностью 450 м³/ч,

II ступень -6 очистителей производительностью 132 м³/ч,

III ступень - 3 очистителя производительностью 60 м³/ч,

Установка вихревой очистки представляет собой трехступенчатую каскадную систему:

отсортированная масса I ступени направляется в бак-деаэратор ,

отходы от каждой ступени направляются на следующую ступень сортирования,

отсортированная масса II ступени, разбавленная регистровой водой из бассейна, и III ступени, разбавленная оборотной водой из напорного бака, возвращаются на повторное сортирование на I и II ступени сортирования соответственно.

отходы III ступени, разбавленные осветленной водой из бассейна, поступают на вибросортировку, при этом фильтрат направляется в бассейн, а скоп сбрасываются в канал сточной воды.

Количество поступающей на вихревую очистку бумажной массы контролируется системами. Давление в линиях поступающей и отсортированной массы контролируется по месту манометрами.

Отсортированная на I ступени бумажная масса через сопла-распылители поступает в бак-деаэратор, внутри которого системой вакуумных насосов: производительностью 15 м³/мин. и производительностью 3 м³/мин. - создается вакуум, приводящий массу в состояние «кипения» для удаления из нее воздуха.

Перелив из бака-деаэратора возвращается во всасывающий патрубок смесительного насоса I ступени Уровень в баке контролируется, регистрируется и поддерживается дистанционно системой, разряжение измеряется манометрами. Разряжение в линии вакуумных насосов поддерживается системами изменением расхода уплотнительной воды, подаваемой на создание водяного кольца.

Из бака-деаэратора бумажная масса 2-м смесительным насосом производительностью 4000ч12000 л/мин. направляется на дальнейшую очистку через регулятор количества в напорные сортировки. В линию бумажной массы через расходомер дозируется разбавленный нейтральный клей. офсетный бумага изготовление прессование

Отсортированная бумажная масса поступает в напорный ящик закрытого типа, а отходы сортирования и деаэрационный поток - в сборник отходов. Регулирование массы 1 м² бумаги осуществляется задвижкой. В линию бумажной массы дозируется удерживающий агент. Из напорного ящика бумажная масса поступает на сеточную часть. Размер сетки: 29750х2850 мм.

Сеточная часть включает:

механизм тряски, оснащенный электродвигателем, обеспечивающий тряску с амплитудой 22 мм, частотой колебаний 225 кол./мин.,

двухрубашечный грудной вал со стационарным шабером с ножом, оборудованный подъемным устройством

четыре регистровых валика,

девять комплектов гидропланок,

десять отсасывающих ящиков с поверхностью перфорации, равной 40 % общей поверхности,

мокрый отсасывающий ящик,

двухкамерный отсасывающий гауч-вал с приводом от электродвигателя

сеткоповоротный валик с приводом от электродвигателя

два сетконаправляющих валика

сетконатяжной валик

два сетковедущих валика с приводом от электродвигателя

4.3 Прессование бумажного полотна

После гауч-вала бумажное полотно поступает в прессовую часть, которая включает четыре пресса :

I пресс с двумя сетками, нижний вал - отсасывающий , зона отсасывания - 80 мм, бомбировка нижнего вала - 0,08 мм, нагрузка между валами: максимальная - 80 кН/м, номинальная - 20 кН/м.

II пресс, нижний вал, бомбировка нижнего вала - 0,33 мм, нагрузка между валами: максимальная - 80 кН/м, номинальная - 30 кН/м,

III пресс, нижний вал, бомбировка нижнего вала - 0,386 мм, нагрузка между валами: максимальная - 50 кН/м, номинальная - 35 кН/м,

IV пресс (может быть использован как офсет-пресс) нижний вал, бомбировка нижнего вала - 0,44 мм, нагрузка между валами: максимальная - 50 кН/м, номинальная - 40 кН/м.

Промывка сеток осуществляется спрысками высокого и низкого давления теплой водой, подаваемой из бака объемом 30 м³. В спрыски низкого давления теплая вода подается насосом КСН-5 производительностью 700 л/мин. (насос резервный), в спрыски высокого давления - насосом производительностью 300 л/мин. Для очистки сеток служат щелевые сукномойки, вакуум в которых создается вакуум-насосом производительностью 515 л/мин . Отделение воды из водо-воздушной смеси осуществляется в водоотделителе».

Удаление промывной воды из верхней сетки осуществляется отжимным прессом «, нижний вал (123) которого - приводной от электродвигателя, бомбировка нижнего вала - 0,546 мм, нагрузка между валами - 50 кН/м.

Удаление промывной воды из нижней сетки осуществляется отжимным прессом, нижний вал (125) - приводной от электродвигателя, бомбировка нижнего вала - 0,546 мм, нагрузка между валами - 50 кН/м.

Прессовая часть также включает:

сетконаправляющие валы - 31 шт. : I пресс - 10 шт., II пресс - 7 шт., III пресс - 7 шт., IV пресс - 7 шт.,

поддувной вал ,

бумагонаправляющие валы - 4 шт.,

заправочные валы.

Очистка валов осуществляется шаберами с ножом: 5 шт.- для прессовых валов (осциллирующие), 2 шт. - для вальцовых сукномоек, (стационарные), 5 шт.- для сукноведущих валов (стационарные)

4.4 Сушка бумажного полотна

Сушильная часть по приводу разбита на следующие группы:

№ группы по приводу	№ бумагосушильного цилиндра	№ поз. на технологической схеме
I	1, 2, 3, 4	поз
II	5, 6, 7, 8
III	9, 10, 11, 12
IV	13, 14, 15, 16
V	18, 19, 20, 21
VI	22, 23, 24

Каждая группа сушильных цилиндров имеет свой привод от электродвигателя, что дает возможность регулировать ее скорость с пульта управления. Ребристый цилиндр Гаспель (№ 17) и холодильный цилиндр (№ 25) имеют отдельный привод от электродвигателя.

По пару сушильная часть разбита на следующие группы:

№ группы по пару	№ бумагосушильного цилиндра	№ поз. на технологической схеме
I	1, 2, 3, 4, 5	поз
II	6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16
III	18, 20, 22, 24
IV	19, 21, 23

Все бумагосушильные цилиндры оснащены:

регулировочными кранами на входе пара и на выходе конденсата;

манометрами измерения давления в цилиндрах,

смотровыми окнами на конденсатной линии.

Сушильная часть также включает:

бумагонаправляющие валы - 4 шт.,

сеткосушильные валы для сушки сушильных сеток горячим воздухом с температурой ~ 80 °С- 14 шт.

сетконаправляющие валы Ш=262 мм- 33 шт.,

сетконаправляющие валы Ш =272 мм- 8 шт.,

сетковедущие валы- 8 шт,

прижимные валы- 3 шт.

Для сушки бумаги из котельной через главную паровую задвижку с дистанционным управлением острый пар давлением 4,0ч4,5 кгс/см², расход которого контролируется и регистрируется расходомером системы дистанционного управления, подается в сушильную часть бумагоделательной машины в соответствии со схемой,. В каждую сушильную группу пар подается по паропроводу с автоматическим регулятором давления: I сушильная группа может работать как на сдувном паре из бака конденсата №1, так и на остром из паропровода; 18 и 19 цилиндры работают только на сдувном паре, который поступает из III и IV сушильных групп цилиндров, II, III и IV группы работают на остром паре.

Конденсат I, III, IV сушильных групп отводится в конденсатный бак №1, уровень в котором поддерживается регулятором, управляющим открытием шарового клапана. Сдувной пар этого конденсатного бака подается в теплообменник для нагрева теплой воды из бассейна. Конденсат из конденсатного бака №1 насосами направляется в котельную. Конденсат II сушильной группы поступает в конденсатный бак №2, имеющий перелив в бак №1. Сдувной пар из бака №2 поступает в I сушильную группу, а при повышении уровня конденсата в этом баке, регулируемого системой, автоматически открывается шаровой клапан на линии перелива бака №1.

Между II и III сушильными группами находится двухвальный клеильный пресс, который осуществляет поверхностную проклейку бумаги. Клей для поверхностной обработки поступает из химического цеха в бак, а из него насосом в расходный бак с паровой рубашкой объемом 4,5 м³, уровень в котором регулируется системой. Температура клея регулируется системой подачей пара или воды в паровую рубашку объемом 0,163 м³ расходного бака.

Пресс клеильный включает:

заправочные валы,

погружной вал с регулировкой в вертикальном направлении,

нижний вал приводной, бомбировка нижнего вала - мм,

верхний вал приводной,

заправочный вал ,

бумаговедущий вал ,

шаберы с ножом.

Подача клея в клеильный пресс осуществляется системой задвижек, направляющих клей в спрысковую трубу клеильного пресса или в линию циркуляции. При необходимости возможно разбавление клея подачей теплы водой в линию через задвижку. Из ванны клеильного пресса клей через систему задвижек поступает в линию циркуляции, где его осуществляется очистка от посторонних включений в вибросортировке JTS-12. После клеильного пресса бумажное полотно проходит через ребристый цилиндр и поступает последовательно в III и IV сушильные группы.

После сушильной части бумажное полотно проходит холодильный цилиндр, охлаждаемый производственной водой из магистрали, машинный каландр с устройством воздушной заправки, включающий:

разгонный валик,

нижний вал с регулируемым прогибом и приводом,

верхний вал,

шаберы с ножом .

После прохождения каландра бумажное полотно поступает на барабанный накат с водяным охлаждением, где наматывается на металлический тамбурный вал.

Постоянный контроль за параметрами влажности, толщины, профиля, зольности бумажного полотна, а также регулирование массы 1 м² бумаги в заданных пределах осуществляется автоматической системой».

4.5 Оборотная вода

Регистровая вода собирается в бассейн объёмом 9м³ , уровень в котором поддерживается регулятором уровня, а температура поддерживается подачей пара. pH в бассейне поддерживается подачей бикарбоната натрия. Регистровая вода используется для разбавления бумажной массы перед 1-м смесительным насосом, а также для разбавления отходов сортирования 1-ой ступени вихревой очистки. Избыток регистровой воды направляется в бассейн сосунной воды, уровень в котором поддерживается регулятором подачей в бассейн производственной воды из магистрали. Бассейн состоит из двух отделений: меньшее служит гидрозатвором отсасывающих ящиков и имеет перелив в большее отделение, служащие сборником оборотной воды.

В бассейн сосунной воды также поступает вода от водоотделителей сосунных ящиков, спрысковая вода, фильтрат от сгустителя.

Из бассейна сосунной воды оборотная вода насосом направляется на установку локальной очистки - флотатор. В линию поступающей на очистку воды подаётся флокулянт.

Образующийся в результате очистки флотошлам снимается спиральным заборником и направляется в бассейн брака №5. Очищенная вода поступает в бассейн осветлённой воды объёмом 30м³, уровень в котором поддерживается регулятором подачей в бассейн производственной воды из магистрали. Осветлённая вода насосом подаётся в спрысковую систему бумагоделательной машины (спрыски низкого давления), в бассейн избыточной оборотной воды объёмом 60м³, а также насосом высокого давления в отбойный спрыск через пневматическую задвижку.

Из бассейна избыточной оборотной воды вода направляется:

в напорный бак;

в бак оборотной воды;

в гидроразбиватель сухого брака и на разбавление отходов 2-ой ступени вихревой очистки;

Из напорного бака вода направляется на регуляторы концентрации:

бассейн №2 немолотой целлюлозы;

бассейн №5 оборотного брака;

4.6 Приготовление крахмального клея для внутримассной проклейки

В миксер объемом 9,0 м³ , оснащенный спиралевидной мешалкой и паровой рубашкой, заливают заданное количество производственной воды. Водокольцевым вакуумным насосом осуществляют загрузку порошка крахмала в миксер при работающей мешалке из расчета получения раствора крахмала концентрацией, равной 2 %.

При постоянном перемешивании суспензии крахмала поднимают ее температуру до 95ч96 ^оС подачей острого пара в паровую рубашку, и при достижении указанной температуры продолжают перемешивание крахмального клея в течение 20 минут.

Готовый крахмальный клей шнековыми насосами производительностью 12 м³/ч через выпускные клапаны подают в расходный бак объемом 5 м³, оснащенные мешалкой и уровнемером , а из него в расходный бак объемом 4,5 м³ технологического потока БДМ №4. Подача уплотнительной воды к насосам контролируется расходомерами, давление - манометрами по месту.

4.7 Приготовление раствора крахмала для поверхностной проклейки

Раствор крахмала для поверхностной проклейки готовится в соответствии с временной инструкцией. В миксер, оснащенный спиралевидной мешалкой и паровой рубашкой, заливают 2,5 м³ производственной воды. При работающей мешалке осуществляют загрузку в миксер 75 кг порошка крахмала, добавляют воду до объема 3,5 м³. Концентрация готового крахмала должна быть (2,0±0,1) %. Полученную суспензию перемешивают, поднимая температуру до 90ч92 ^оС, и при этой температуре продолжают перемешивание в течение 15ч20 минут до получения прозрачного раствора. Готовый раствор шнековым насосом производительностью 12 м³/ч подают в расходный бак.

4.8 Приготовление раствора натрий-карбоксиметилцеллюлозы

В миксер объемом 4,1 м³ , оснащенный спиралевидной мешалкой, паровой рубашкой и кольцевой трубой для подачи острого пара, через клапан заливают заданное количество холодной воды. При работающей мешалке осуществляют загрузку в миксер расчетного количества порошка NaКМЦ и осуществляют перемешивание в течение 30 минут. Контроль уровня в миксере осуществляется системой. Далее при постоянном перемешивании суспензии в течение 30 минут повышают ее температуру до 90 ^оС подачей острого пара в паровую рубашку, и при достижении указанной температуры, контролируемой, продолжают перемешивание клея в течение 30 минут до получения прозрачного раствора. Готовый раствор через выпускной шнековым насосом производительностью 12 м³/ч подают в расходный бак технологического потока БДМ №4.

4.9 Подача нейтрального клея

Нейтральный клей поступает в контейнере емкостью 1 м³. Подача клея в линию осуществляется дозирующим насосом через расходомер. Для разбавления клея в его линию подается производственная вода, расход которой контролируется по месту ротаметром.

4.10 Подача удерживающего реагента

Удерживающий реагент поступает в контейнере емкостью 1 м³. Подача удерживающего реагента в линию осуществляется дозирующим насосом через расходомер. Для разбавления клея в его линию подается производственная вода, расход которой контролируется по месту ротаметром.

4.11 Приготовление раствора красителя

Приготовление раствора красителя осуществляется в соответствии с инструкцией ТИ 1.25101.00013. Нагревают воду в баке объемом 4,5 м³ до 90 ^оС, горячую воду сливают в бак-растворитель красителя на объем (1,0 м³) и включают пропеллерную мешалку. На электронных весах взвешивают расчетное количество красителя прямого фиолетового С и засыпают в бак-растворитель. Открывают шибер на воздуховоде местной вытяжки и перемешивают раствор красителя в течение 60 минут. Готовый раствор сливают в приемный контейнер-аккумулятор объемом 1 м³, фильтруя через капроновый мешок, добавляют горячую воду для доведения раствора до заданной концентрации. Перемешивают раствор воздухом с помощью барботера в течение 2 часов.

При использовании красителя Pergazol VIOLET его разбавляют производствен-ной водой в соотношении 1:19, и готовый раствор сливают в контейнер объемом 1 м³.

4.12 Приготовление раствора флокулянта

В миксер с выпуклым дном и конической крышкой объемом 2,3 м³, оборудованный двухскоростной пропеллерной мешалкой, подачей пара в барботер и паровую рубашку и уровнемером, наливают через клапан горячую воду температурой 30 ^оС или холодную воду, которую подогревают до указанной температуры, которая контролируется системой. В теплую воду при работающей пропеллерной мешалке небольшими порциями засыпают флокулянт при заданном соотношении «вода : флокулянт». После растворения в течение 4 часов отбирают пробу на полноту растворения флокулянта.

Приготовленный первичный раствор флокулянта через клапан выпускают в бак объемом 11 м³, оснащенный вертикальной мешалкой, для разведения раствора теплой водой через клапан до заданной концентрации и получения рабочего раствора флокулянта. Уровень в баке контролируется уровнемером. Рабочий раствор перемешивают не менее 1,5 часов, периодически отбирая пробу на контроль его однородности.

Готовый рабочий раствор через клапан выпускают в бак-аккумулятор рабочим объемом 15 м³, оснащенный уровнемером, и далее центробежным насосом производительностью 0,36 м³/ч через фильтр подают в расходный бак с коническим дном и конической крышкой объемом 5,4 м³ до заданного уровня, контролируемого уровнемером. Расход флокулянта в технологический поток БДМ №4 осуществляется самотеком через расходную гребенку.

4.13 Приготовление раствора бикарбоната натрия

В миксер с выпуклым дном и конической крышкой объемом 2,3 м³, оборудованный двухскоростной пропеллерной мешалкой, подачей пара в барботер и паровую рубашку, наливают холодную воду, которую подогревают до температуры, равной 50 ^оС. В теплую воду при работающей пропеллерной мешалке через дозатор засыпают бикарбонат натрия при заданном соотношении «вода : NaHCO₃». После перемешивания в течение 30 минут и полного растворения бикарбоната натрия разбавить раствор холодной водой до заданного объема.

Готовый рабочий раствор выпускают в расходный контейнер.

4.14 Поток оборотного брака

В гидроразбиватель сухого брака подаются:

технические отходы (некондиционная продукция предыдущих партий бумаги),

сухой оборотный брак БДМ,

обрезная кромка с ПРС.

Количество сухого брака определяется следующими факторами:

для отбора на лабораторный анализ необходимо 70 погонных метров бумаги (два прогона сетки),

кромка на ПРС - 50 мм,

сухой оборотный брак, образующийся при резке бумаги на продольно-резательном станке, составляет: срывы с тамбура - 1 % от первоначального веса тамбура, срывы до резки и после резки второго съема - 0,5 % от первоначального веса тамбура

Для разбавления массы подается осветленная вода из бассейна избыточной оборотной воды насосом производительностью 2000 л/мин. Подача воды на разбавление регулируется пневматической задвижкой. Для интенсификации процесса роспуска сухого брака предусмотрена подача пара по паропроводу, снабженному терморегулятором. Уровень массы в гидроразбивателе контролируется уровнемером. После роспуска в гидроразбивателе оборотный брак насосом производительностью 1500 л/мин. подается в бассейн брака №6 объемом 50 м³ через рафинер гатчинского завода им. Рошаля или минуя его. Возможна также циркуляция оборотного брака путем его возврата в гидроразбиватель. Уровень в бассейне №6 контролируется уровнемером, концентрация оборотного брака после бассейна №6 поддерживается регулятором подачей оборотной воды из напорного бака.

В гауч-мешалку объемом 60 м³ поступают:

кромка бумажного полотна с гауч-вала,

отходы сортирования и деаэрационный поток от напорных сортировок из сборника отходов,

мокрый бумажный брак, образующийся при обрывах бумажного полотна на шаберах прессов,

при обрывах спрысковая вода отбойного спрыска,

вода гидроотсечек сеточного стола.

Из гауч-мешалки оборотный брак непрерывно насосом производительностью 1500 л/мин подается в сгуститель. После процесса сгущения оборотный брак поступает в бассейн №6 неочищенного бумажного брака а фильтрат - в бассейн сосунной воды объемом 20 м³ . Из бассейна неочищенного брака оборотный брак насосом производитель-ностью 800 л/мин. подается в рафинер МР-03 Гатчинского завода им. Рошаля , после которого при помощи вентиля его можно направить для повторной очистки обратно во входной патрубок этого же насоса или при помощи вентиля - в бассейн очищенного брака № 5 объемом 50 м³, оснащенный циркуляци-онным устройством 90-2 . Уровень в бассейне №5 контролируется уровнемером.

Из бассейна №5 оборотный брак насосом производитель-ностью 800 л/мин. подается в составитель композиции в количестве, заданном на пульте управления задатчиком и контролируемом установленным на массопроводе расходомером.

5. Нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов

Таблица 3.1. Удельные нормы расхода при производстве 1 т бумаги- основы^*

Наименование сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов	Единица измерения	Норма расхода
Целлюлоза сульфатная беленая из смеси лиственных пород древесины ТУ ОП 5411-055-05711131-2000 или ГОСТ 28172-89	кг/т	632
Целлюлоза сульфатная беленая из хвойной древесины ТУ 5411-003051501169-2002 или ГОСТ 9571-89	кг/т	267
Технические отходы IV группы	кг/т	10
Наполнитель (один из нижеуказанных): мел природный тонкодисперсный ТУ 21-16232-01-91,	кг/т	176
Нейтральный клей (один из нижеуказанных):	кг/т	4,00
Крахмал для внутримассной проклейки (один из ниже-указанных):	кг/т	4,05
Крахмал для поверхностной проклейки картофельный окисленный: или натрий-карбоксиметилцеллюлоза ТУ 2231-002-50277563-2000	кг/т	8,84 2,97
Удерживающие агенты (один из нижеуказанных): ??Флокулянт ??Силиказоль	кг/т	0,001 1,80
Краситель (один из нижеуказанных): ??прямой фиолетовый ТУ 6-36-0204187-460-89 ??фиолетовый	кг/т	0,012 0,020** 0,020 0,030**
Натрий двууглекислый ГОСТ 2156-76	кг/т	0,22
Натр едкий технический ГОСТ 2263-79	кг/т	0,18
Гильзы	...

Подобные документы

• Свойства и методы тестирования бумажной массы

  Схема подготовки бумажной массы и подачи химикатов. Взаимовязь химии мокрой части и показателей качества бумаги. Влияние баланса в системе на эффективность процесса производства. Компоненты бумажной массы. Mutek Online в производстве графической бумаги.
  
  презентация [4,2 M], добавлен 23.10.2013
  

• Технологический процесс изготовления мелованной бумаги

  Способы получения сырья (древесной целлюлозы) для производства бумаги. Схема плоскосеточной бумагоделательной машины. Технологический процесс каландрирования бумаги. Лёгкое, полное и литое мелование бумаги, схема отдельной меловальной установки.
  
  реферат [6,5 M], добавлен 18.05.2015
  

• Проект бумажной фабрики производительностью 50000 т/год туалетной бумаги

  Характеристика сырья и продукции. Описание технологической схемы производства туалетной бумаги. Основные технологические расчеты, составление материального баланса. Подбор оборудования, автоматический контроль и регулирование процесса сушки бумаги.
  
  курсовая работа [624,4 K], добавлен 20.09.2012
  

• Разработка лабораторного регламента производства изотонического раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций (на 1000 л в ампулах по 10 мл)

  Химическая, технологическая и аппаратурная схема производства раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций. Характеристика сырья и описание технологического процесса, обезвреживание отходов. Контроль производства и управление технологическим процессом.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 18.11.2010
  

• Влияние химии мокрой части на показатели качества бумаги

  Влияние химии мокрой части на эффективность производства. Исследование влияния точек дозирования химикатов при приготовлении бумажной массы на эксплуатационные показатели бумаги. Электрокинетические свойства целлюлозы и их влияние на проклейку бумаги.
  
  презентация [464,3 K], добавлен 23.10.2013
  

• Выпуск бумаги для гофрирования

  Основные виды деятельности целлюлозно-бумажного комбината, номенклатура выпускаемой продукции и источники инвестиций. Технические виды бумаги и картона, области их применения, особенности технологии производства, расчет материального и теплового баланса.
  
  дипломная работа [310,6 K], добавлен 18.01.2013
  

• Техническая реализация САУ производства бумажного полотна на БДМ №1 ОАО "Кондопога"

  Характеристика сушильной части производства бумажного полотна. Описание КТС сушильного аппарата. Требования к системе автоматизации, выбор КТС САУ. Организация безударного перехода в автоматическое управление, разработка ее технической структуры.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 18.02.2012
  

• Сушильная часть бумагоделательной машины ДБМ №1 "ОАО" ПЗБФ

  Технологическая схема пароконденсатной системы. Контроль параметров бумажного полотна. Физико-механические показатели качества бумаги. Состав и функции программно-технического комплекса на базе контроллера серии FX3U. Характеристика его узлов и модулей.
  
  отчет по практике [478,0 K], добавлен 27.12.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали для малосерийного производства

  Чертеж детали для малосерийного производства, технологический процесс её изготовления. Краткое описание используемого метода, грамматики с фазовой структурой. Анализ технологического процесса и его описание с точки зрения метода языков и грамматик.
  
  контрольная работа [351,5 K], добавлен 09.07.2012
  

• Производство туалетной бумаги на ООО "Сибирская бумага"

  Схема технологического процесса производства туалетной бумаги. Обезвоживание на сеточном столе. Основные конструктивные элементы гидропланки. Схема движения воды в мокрых отсасывающих ящиках. Четыре стадии процесса обезвоживания. Монтаж сеточной части.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 14.12.2013
  

• Пластические массы и синтетические смолы

  Автоматизация технологического процесса литья под давлением термопластов. Характеристика продукции, исходного сырья и вспомогательных материалов. Описание технологического процесса. Технологическая характеристика основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [45,2 K], добавлен 26.07.2009
  

• Бумажная промышленность

  История появления бумаги — материала в виде листов для письма, рисования, упаковки, получаемого из целлюлозы: из растений, а также из вторсырья. Источники сырья для получения бумажной массы. Показатели, характеризующие свойства различных видов бумаги.
  
  реферат [29,2 K], добавлен 20.04.2015
  

• Экономические основы и технология производства бумаги и картона

  Различие бумаги и картона, сырьевые материалы (полуфабрикаты) для их производства. Технологические этапы производства. Виды готовой продукции из бумаги и картона и области ее применения. Производственно-экономическая характеристика ООО "Гофротара".
  
  курсовая работа [48,5 K], добавлен 01.02.2010
  

• Прессовая часть бумагоделательной машины с разработкой гранитного вала для производства офсетной бумаги Q=300т/сут.

  Композиция и показатели для офсетной бумаги. Пути интенсификации обезвоживания в прессовой части. Выбор чистообрезной ширины бумагоделательной машины. Расчет мощности, потребляемой нагруженным прессом. Выбор и проверка подшипников отсасывающего вала.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 17.11.2009
  

• Технологический процесс изготовления деталей в условиях серийного производства

  Характеристика и анализ конструкции детали на технологичность, химический состав и механические свойства материала. Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 06.06.2010
  

• Виды упаковок из картона и бумаги

  Изготовление, свойства, применение бумаги и бумажной упаковки. Жиронепроницаемая бумага, пергамин и пергамент. Методы получения бумажной массы. Изготовление, методы испытания, специальные виды обработки картона, виды картонной упаковки.
  
  реферат [198,7 K], добавлен 09.04.2011
  

• Размольно-подготовительный отдел фабрики по производству бумаги

  Размол в бумажном производстве, от которого зависят свойства бумаги. Аппараты РОУ, конические и дисковые мельницы. Размол полуфабрикатов; сортирование, очистка и сгущение массы; хранение массы и подачи на машину. Производство бумаги глубокой печати.
  
  дипломная работа [3,1 M], добавлен 29.07.2008
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "шкив"

  Описание детали "шкив" и ее служебного назначения. Маршрутный технологический процесс изготовления детали для серийного производства. Операционные эскизы технологического процесса изготовления детали. Описание станков с числовым программным обеспечением.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.02.2011
  

• Процесс формования бумажного полотна

  Оборудование целлюлозно–бумажного производства. Расчёт сеточных и прессовых частей бумаго– и картоноделательных машин. Ремонт ручных и автоматических механизмов правки и натяжки сетки, прессовых и сушильных сукон. Технические показатели работы машины.
  
  курсовая работа [6,3 M], добавлен 14.12.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали (шток)

  Технические требования и определение технических заданий при изготовлении детали "шток". Тип производства и форма организации работы. Способ получения заготовки, операции при ковке. Вариант технологического маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [79,2 K], добавлен 12.02.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам