Подбор оборудования для дробления горной массы

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Весь комплекс переработки нерудных строительных материалов состоит из ряда технологических операций, определенная последовательность которых составляет схему переработки и обогащения сырья. Принятие той или иной технологической схемы диктуется в основном характеристикой исходной горной массы (гранулометрическим составом, крупностью, прочностью, загрязненностью и т.д.). Крупность и прочность исходной горной массы, обычно, определяют схему дробления. Влажность и содержание загрязнений (включения слюды, глины, органики) определяют схему промывки и сортировки.

Дробильно-сортировочные установки могут быть стационарными, полустационарными и передвижными. В настоящее время последние, благодаря своей мобильности, приобретают в мире широкое применение. Агрегаты дробления и сортировки этих установок имеют колесный или гусеничный ход. По производительности ПДСУ подразделяются: малой производительности (до 10 м/ч), средней (до 50 м/ч), большой (до 100м/ч).



1. РАСЧЕТ ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКОГО СОСТАВА ГОРНОЙ МАССЫ ДРОБЛЕНОГО ПРОДУКТА И ПОДБОРА ОБОРУДОВАНИЯ

Выданные исходные данные для расчета: материал - гравий, с размером максимально загружаемого куска материала в карьере D_MAX = 210 мм. Материал поступает в виде гравийно-валунной смеси 0...210 мм. Предел прочности материала на сжатие у_в = 160 МПа, Е = 6 * 10^-4 МПа.

Требуется: подобрать основное технологическое оборудование, составить сводную таблицу гранулометрического состава дробленого продукта при условии - выдать товарные фракции щебня: 5...10; 10...15; 15...25 мм при отсеве фракции 0...3 мм и производительности дробильной установки 15 м³/ч.

Дополнительным условием является: установить на первой стадии дробилку СМД - 109А, имеющуюся на складе завода.

1.1 Состав горной массы

При определении гранулометрии горной массы пользуемся графиком 1 (рис.1.1) и результаты сводим в таблицу 1.1.

Рис.1.1. Типовые характеристики крупности исходной горной массы для однородных пород с пределом прочности на сжатие: 1 - более 150 МПа, 2 - 80...150 МПа, 3 - 30...80 МПа

Таблица 1.1. Гранулометрический состав горной массы

Фракции, мм	Отношение	Содержание фракций, %	Содержание фракций, м3/ч
0…5 5…10 10…15 15…25 25…70 70…150 150…210	0,012 0,04 0,06 0,1 0,28 0,6 1	3 7,5-3=4,5 10-7,5=2,5 20-10=10 53-20=33 90-53=37 100-90=10	0,45 0,675 0,375 1,5 4,95 5,55 1,5

ИТОГО: 100,0 15,0

С целью рассмотрения различных вариантов подбора оборудования гранулометрический состав определен в широком интервале фракций. Согласно рекомендациям предварительная сортировка целесообразна, если мелкой или готовой фракции порядка 20%. В данном случае, это 0…30 мм.

1.2 Характеристика дробилки СМД - 109А

Максимальный размер загружаемого куска, мм ………………250

Производительность при номинальной щели, м³/ч ……………25

Номинальная щель, мм…………………………………...………60

Минимальная и максимальная разгрузочная щель, мм ………40/90

В характеристике не дана производительность при минимальной и максимальной щели. Для дробилок, дробящих материал в основном сжатием, с изменением щели производительность меняется пропорционально ее изменению.

Тогда запишем, что на 1 мм номинальной щели приходит-ся часовая производительность.

Производительность минимальная и максимальная:

П_min= 0,583 * 40 = 23,32 м³/ч

П_max= 0,583 * 90 = 52,47 м³/ч

Рис. 1.2 Разгрузочная щель

1.3 Определение разгрузочной щели дробилки

1.3.1. Строим график изменения производительности от щели, рис.1.2.

1.3.2. Согласно типовым характеристикам рис.1.3, коэффициент закрупнения для дробилок СМД при дроблении прочных пород составля-ет 1,5. Максимальный выходящий кусок после дробилки d_max=ек_з.

Рис.1.3. Типовые характеристики крупности продуктов дробления в щековых дробилках со сложным движением щеки (ЩДС). Для пород прочностью:

1 - более 150 МПа, 2 - 80...150 МПа, 3 - 30...80 МПа

1.3.3. Рекомендации по подбору дробилок составят условие о не-догрузке дробилки на 5...15 % на установленной разгрузочной щели.

Примем, предварительно, что дробилка должна обеспечивать производительность не менее 25 м³/ч. Тогда разгрузочная щель, рис.1.2, составит примерно 45 мм. Максимальный выходящий кусок d_max=45*1,5 =68 мм.

1.3.4. Предварительно рассмотрим варианты по подбору дробилки второй стадии, способных принимать куски до 68 мм.

1.3.4.1. КМД - 1200Гр

Наибольший размер кусков питания, мм…………………….. 80

Диапазон регулирования разгрузочной щели, мм……………5...15

Производительность м³/ч……………………………………….до 45

1.3.4.2. Расчет гранулометрического состава дробленого продукта дробилки СМД - 109А.

Окончательно принимаем разгрузочную щель дробилки первой ста-дии 45 мм и согласно типовым характеристикам рис.1.3, определяем грансостав дробленого продукта. Данные расчета сносятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2. Грансостав после первой стадии дробления

Фракции, мм	Отношение, di/e	Содержание фракций, %	Содержание фракций, м3/ч
0…5 5…10 10…15 15…25 25…70	0,067 0,22 0,33 0,56 1,56	4 11-4=7 15-11 = 4 36-15 =21 100-36 =64	0,6 1,05 0,6 3,15 9,6

ИТОГО: 100,0 15,0



1.4 Подбор дробилок второй стадии

1.4.1. Обоснование выбора.

Дробилка на второй стадии должна обеспечить прием куска мате-риала 70 мм для производительности 16 м³/ч.

Принимаем: установить на второй стадии дробления дробилку КМД-1200 исполнение Гр с подачей на дробление материала 25…70 мм в объеме 16 м³/ч. Установить разгрузочную щель 8 мм.

1.4.2. Расчет гранулометрического состава дробленого продукта после второй стадии.

1.4.3. Согласно типовым характеристикам рис.1.4, максимально выгружаемый кусок материала составит:

d_max = 8*3 = 24 мм

1.4.4. Сводим в таблицу 1.3. результаты расчета по определе-нию грануло-метрии. Учитываем, что от исходного материала на дробилку подается 64%.

Рис.1.4. Типовые характеристики крупности продуктов дробления конусных

дробилок среднего дробления типа Гр (КМД). Для пород прочностью: I - более 150 МПа, 2 - 80...150 МПа, 3 - 30...80 МПа

Таблица 1.3. Грансостав после второй стадии дробления

Фракции, мм	Отношение, di/e	Содержание фракций, %	Содержание фракций, м3/ч
0…5 5...10 10…15 15…25	0,375 1,25 1,875 3,125	15 65-15=50 90-65=25 100-90=10	2,4 8 4 1,6

ИТОГО: 100,0 16

1.5 Обоснования дальнейшего цикла переработки

Так как готовый продукт входит в заданный интервал 3…25,то материал не нуждается в дальнейшем дроблении.

Результаты расчета внесем в итоговую таблицу Таблица 1.4

Фракции, мм	Содержание
	в %	в м3/ч
0…5 5…10 10…15 15…25	13,6 39 20 27,4	2,04 5,85 3 4,11

ИТОГО: 100,00 15

Строим качественно-количественную схему ПДСУ рис.1.5.



1.6 Подбор грохотов и расчет площади сит.

1.6.1. Подбор питателя.

В качестве питателя щековой дробилки принимается пластинчатый питатель ТК-15 производительностью 75 м³/ч и размером наибольшего куска загружаемого материала 600 мм.

1.6.2. Подбор грохота.

1.6.2.1. Расчет необходимой поверхности сита.

После щековой дробилки материал в объеме 15 м³/ч поступает на сито с ячейкой 30 мм. Поступающая фракция 0...56 мм.

Необходимая площадь находится по формуле:

м²

П=15 м³/ч; для ячейки 25 мм q = 35 (м³/ч )/м²,

К1=0,75 при содержании класса 0...25 мм в количестве 64% (горная масса плюс первая стадия дробления);

К2=0,77 при содержании в нижнем классе (0...25 мм) зерен размером меньше половины отверстия, т.е. 0...10 мм, в количестве 28 %;

К3 принимается с уче-том наклона сит к горизонту. Предварительный анализ показывает, что лучше по расчету подходят грохота типа ГИТ и ГИС, которые имеют наклон сит к горизонту от 10 до 30°. Возьмем положение, когда сито наклонено под углом 20°, тогда К3=1,18.

Коэффициент m=0,5 для наклонного сита и щебня. Имеем необходимую площадь сита:

м²

Принимаем грохот марки ГИТ-42 (СМД-113) с технической характерис-тикой:

Просевающая поверхность сит………………. 1,5*3 =4,5 м²

Размер загружаемых кусков, мм……………..до 200

Число ярусов сит……………………………….1

Угол наклона сита……………………………...…20°



Рис.1.6. Значения основных параметров для определения производительности и площади сит вибрационных грохотов

Таблица 1.5. Таблица по выбору коэффициента m

Тип виброгрохота	Материал	Значение m
Горизонтальный виброгрохот	гравий щебень	0,80 0,65
Наклонный виброгрохот	гравий щебень	0,60 0,50



2. Определение основных параметров щековых дробилок

2.1 Исходные данные

Максимальная крупность кусковDmax	300 мм;
Угол трения ц	7;
Степень дробления i	5;
Тип дробилки - со сложным движением щеки;
Длина приемного отверстия L	850;
Средневзвешенный размер исходного материала Dсв	240 мм;
Плотность материала (объемный вес) г	1800кг/м3;
Предел прочности усж	150МПа;
Модуль упругости Е	60 ГН/м2
Коэф. Разрыхления м	0,45

Габаритная схема с основными размерами дробилок со сложным движением щеки

Рис. 2

2.1 Определение частоты вращения эксцентрикового вала

Для определения этого параметра можно воспользоваться формулой



, мин^-1

где б - угол захвата материала в камере дробления (б = 15^о-25^о);

S- максимальный отход подвижной щеки, м.

Для того чтобы найти угол захвата, необходимо воспользоваться зависимостью.

б =2 ц,

где ц - угол трения.

Чтобы определить максимальный отход подвижной щеки S, который зависит от типа движения подвижной щеки дробилки, нужно воспользоваться эмпирической зависимостью ВНИИСТРОЙДОРМАШ .[9]

Для дробилок со сложным движением щеки:

где - размер входной щели дробилки, м;

D_max- максимальная крупность кусков, м;

i - степень дробления материала, м.

Ширина загрузочной щели дробилки равна

Исходя из вышеизложенного, возможен расчет следующих параметров:



Схема для определения частоты вращения эксцентрикового вала и производительности щековой дробилки.

Рис. 3

б = 2ц=2*7=14⁰

об/мин.

2.2 Производительность щековой дробилки

Производительность дробилок рассчитывается из предположения, что

выгрузка материала из машины происходит только при отходе подвижной щеки. За это время выпадает готовый продукт объемом V (м³), заключенным в призму трапецеидального сечения (на рис.3).

П=60*V*n*µ*г, м³/ч,

где V- объем призмы материала, выпадающего из дробилки за один отход подвижной щеки, м²;

n - частота вращения эксцентрикового вала, мин^-1;

µ - коэффициент разрыхления дробильного материала, имеющий различные значения в зависимости от формы дробимого материала, его прочности и степени измельчения (µ= 0.3…0.63);

г- плотность раздробленного материала, кг/м³.

Объем материала, выпадающего из камеры дробления:

, м³

где е -b - s -минимальный зазор между дробящими плитами , м;

L - длина загрузочного отверстия дробилки , м.

Тогда е = b -s =0,092-0,0162=0,0758(м)=75,8(мм)

м³;

Отсюда

2.3 Определение необходимой мощности щековой дробилки

Рекомендуемые для расчета мощности двигателя щековой дробилки формулы можно разделить на несколько групп. Мы воспользуемся одной из этих групп, где в формулах объединяют зависимости, выделенные на основе рассмотренных основных энергетических законов дробления.

Мощность дробления с длиной загрузочного отверстия до 1000 мм определяется по следующей формуле:

, кВт,



где у - предел прочности дробимого материала, МПа;

n- частота вращения эксцентрикового вала, мин^-1 ;

L - длина загрузочного отверстия, м;

D_max-максимальный диаметр загружаемых в дробилку камней, м

(обычно D_max= 0,9 B) ;

В - ширина загружаемого отверстия, м;

d_max - максимальный диаметр раздробленного материала,

дробильный горный масса разгрузочный

;

Е - модуль упругости дробимого материала, МПа.



3. Кинематический расчет

Выбираем асинхронный трехфазный короткозамкнутый двигатель серии А4, закрытый, обдуваемый: 4A280S6Y3 мощностью Р=45кВт,с частотой вращения nоб/мин

3.1 Определение передаточного числа

3.2 Расчет клиноременной передачи

Вращающий момент

Диаметр меньшего шкива

Принимаем 80мм

Диаметр большего шкива

Принимаем 355мм

Межосевое расстояние а_р следует принять в интервале

Принимаем 400мм

Расчетная длина ремня

Принимаем 1500мм

Угол обхвата меньшего шкива

Коэффициент режима работы С_р=1 -односменная работа.

Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня для сечения О при длине L=1500мм; С_L=1.03

Коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата при б₁=139⁰; С_б=0,89

Коэффициент, учитывающий число ремней в передаче.

Предполагая, что в передаче будет св6, принимаем коэффициент С_z=0,85

Число ремней в передаче

Принимаем 7

Натяжение ветви клинового ремня

Давление на валы

Ширина шкивов



4. Расчет основных элементов на прочность

Прочностной расчет щековых дробилок сводится к определению действующих в деталях машин напряжений и сравнению их с допускаемыми напряжениями для материала этих деталей.

При расчете на прочность необходимо определить действующие в элементах машин нагрузки (величину, направление и характер действия) на основании известной мощности электродвигателя привода дробилки или известного условия дробления (суммарной нагрузки на дробящую плиту).

4.1 Расчет распорных плит

Распорная плита работает в условиях пульсирующего цикла нагружения при рабочей нагрузке и мгновенно возрастающих нагрузках при попадании в дробилку недробимого тела. В связи с этим распорную плиту необходимо рассчитывать на предельную прочность и выносливость.

Усилие, действующее на распорную плиту, при в=(78…82⁰) (см.рис.4)

определяется:

, кН

где Р- усилие, действующее вдоль шатуна,

, кН,

кН

Распорная плита является предохранительным устройством и должна рассчитываться на прочность.

Расчетное усилие:

Т_р=/1,3…1,4/Т, кН

Т_р=1,3·16,7=21,7 кН

Часто распорные плиты изготавливаются из серого чугуна марки СЧ15-32, для которого [у_р]= 65….75 МПа. В необходимых случаях распорную плиту

рассчитывают на сжатие с учетом продольного изгиба. Для клепанной распорной плиты проверяют или определяют площадь поперечного ее сечения F₂ и , задавшись числом заклепок Z , находят их диаметр.

Площадь поперечного сечения распорной плиты:

м²

Толщина распорной плиты при ширине b₂=200 мм равна

см,

где F₂- площадь поперечного сечения распорной плиты , м² ;

а₂ - толщина плиты, м ;

b₂ - ширина плиты , м ;

Окончательную толщину плиты уточняют расчетом, учитывающим возможный ее продольный изгиб,

После установки всех основных размеров дробилки уточняют длину распорной плиты конструктивно.

Длину распорной плиты принимаем l_pn=140 мм.

Схема для расчета распорной плиты

Рис.4

Определить момент инерции можно по формуле:

см⁴

Радиус инерции поперечного сечения

см,

Гибкость

для чугуна поправочный коэффициент ц=0,65 .

Напряжение в распорной плите

МПа,

Если у_сж, напряжение в распорной плите, значительно превышает допускаемую величину [у_сж]=70 МПа, то определяем толщину плиты, удовлетворяющую нашим требованиям.

Толщину плиты, удовлетворяющую нашим требованиям, можно определить так

;

м²=47 см²

b₂=200 мм=2 м,

см

При клепанной распорной плите площадь поперечного сечения заклепок равна

, м²;

коэффициент запаса прочности на срез заклепок принимают пониженным k₃= 1,5, так как заклепки - предохранительные устройства. Допускаемое напряжение , для заклепки из стали Ст3 [ф_пред] = 0,8у_В , МПа , где у_В - предел прочности для стали Ст3 у_В= 400 МПа,

МПа



МПа

отсюда

м² = 1 см²

Принимаем число заклепок Z = 1, получим диаметр одной заклепки

см

Принимаем диаметр заклепки d₃ = 50 мм.

4.2 Расчет подвижной щеки

Подвижная щека с простым и сложным движением подвергается изгибу и растяжению, поэтому для простоты расчета нагрузку целесообразно принимать сосредоточенной ( рис.5).

Схема для расчета подвижной щеки

Рис. 5

Длина подвижной щеки определяется таким образом:

мм

где:- ширина загрузочного отверстия, мм;

- минимальное расстояние между щеками, мм.

Расстояние от места приложения нагрузки (см.рис.5)

мм

Угол

Определяем усилие, действующее на подвижную щеку

кН,

кН,

усилие, действующие на плиту со стороны камня

кН

Максимальный изгибающий момент

кН·м

Принимаем размеры поперечного сечения щеки (рис.6)

h₁₌70 мм; h₂=35 мм; b=230 мм; b₁=10 мм

h=h₁+h₂=70+35=105 мм

Площадь поперечного сечения щеки:

F=F₂+3·F₁ =80,5+3·7=101,5 см²,

F₁=b₁·h₁=10·70=700 мм²= 7 см² ,

F₂=b·h₂=230·35=8050 мм²=80,5 см²

Расстояние от центров тяжести сечений до оси Х-Х

Y₁=0,5h₁+h₂=0,5·7+3,5=7 см,

Y₂=0,5h₂=0,5·3,5=1,75 см,

Расстояние от края сечения до оси Х-Х

cм

Момент инерции площади поперечного сечения относительно оси Х-Х

, см⁴

Момент сопротивления поперечного сечения изгибу

cм³ = 0,0000814 м³

Возникающее напряжение в щеке



Сечение подвижной щеки

Рис. 6

4.3 Расчет маховиков

Расчет заключается в определении от суммарной массы и диаметра, исходя из задаваемых значений неравномерности вращения маховиков. Во время холостого хода подвижной щеки происходит нарастание угловой скорости маховиков с щ_min до щ_max и накопление их кинетической энергии, а во время рабочего хода накопленная энергия маховиков совместно с энергией двигателя расходуется на дробление материала, при этом угловая скорость маховиков снижается с щ_max до щ_min.

Уравнение махового момента

,

Из этого уравнения можно определить диаметр маховика, но перед определением необходимо задаться окружной скоростью на ободе маховика V=(15...20) м/с.

м,

где n - число оборотов;

V - скорость вращения маховика.

Масса маховика определяется так:

кг

где N - мощность привода;

D_м-диаметр маховика;

n - число оборотов;

д - коэффициент неравномерности вращения маховиков;

g - сила тяжести.

Площадь сечения обода одного маховика

см²

где г - объемный вес материала г=1800 кг/м³

Принимаем ширину обода и находим толщину маховика

мм,

где F - площадь сечения обода маховика;

В₅ - ширина обода маховика В=280 мм.

4.4 Расчет эксцентрикового вала

На эксцентриковый вал действуют: вес маховиков G_м и усилие в ременной передаче S_D (рис. 7).

Схема для определения размеров элементов эксцентрикового вала

Рис. 7

Вес маховиков можно определить по следующей формуле:

G_м=1,2*0,5*m*g=1,2*0,5*7,35*9,81=43,2 Н = 0,043 кН

Крутящий момент на валу

кНм

Передаваемое ременной передачей усилие:

кН

Усилие от ременной передачи:

S_p=3P₀=3*141=423 Н = 0,423 кН

Конструктивно задаемся расчетной длиной вала l_р=290 мм и принимаем длину шейки вала l₁=30 мм, l₂=230 мм.

Определяем расстояние (см. рис. 11)

l₃ = l₁+l₂ = 30+230=260 мм

Затем определяем усилие R_a, действующее на вал в точке А; сумма моментов на валу относительно точки Б.

УМ_Б=0;

-G_м*(l_p+l₁)+R_al_p-P*0,5l_p-S_pl₁+S_мl₁=0

кНм

Находим изгибающий момент, действующий на вал,

М_изг = - G_м(l₁+0,5l_p)+R_a*0,5l_p =

= -0,043*(0,02+0,5*0,29)+2,97*0,5*0,29=0,395 кНм

Приведенный момент на валу:

кНм

Определяем диаметр вала, который в основном изготавливается из стали 35Х

, м,

где М_пр - приведенный момент на валу;

[у_из] - допускаемое напряжение на изгиб.

МПа,

где у_пред - предельное напряжение для стали 35Х;

k_з - коэффициент запаса прочности;

у_в - для стали 35Х = 916 МПа.

Следовательно, диаметр вала

м, принимаем d_в=5,3 мм.

Определим диаметр шейки вала:

d_ш = (0,8…0,9)d_в=0,9*5,3=4,7 мм

Момент, изгибающий шейку вала в опасном сечении

М^! _изг = R_Б*l₂ - G_м*l₃+S_p*l₃ кНм

Опорная реакция

R_Б = 2G_м+Р-S_p-R_a=2*0,043+5,8-0,423-2,97=2,5 кН

определяем

М^! _изг=2,5*0,23-5,8*0,26+0,423*0,26=-0,82 кНм

Напряжение, возникающее в материале шейки вала:

МПа

4.5 Расчет станины

Станина дробилки является сложной корпусной деталью с осью симметрии, оснащенной ребрами жесткости. Поэтому приближенно ее можно рассчитать путем разложения на отдельные элементы.

Схема поперечного сечения стенки станины

Рис. 8

Считаем, что станина сборная и задаемся конструктивно размерами поперечного сечения стенки (см. рис.8).

b₁= 23см b₂=63 см

h₁= 11,6 см h = 16 см

следовательно , h = h₁+h₂= 11,6+16=27,6 cм²

значит, можно найти площадь поперечного сечения станины:

F₁= b₁* h₁ = 23*11,6 =266,8 cм²

F₂=b₂*h₂ = 63*16=1008 см²

поэтому полная площадь равна:

F=4F₁+F₂=4*266,8+1008=2075,2 см²

Координаты центра тяжести сечений до оси Х-Х

y₁=h₂+0,5h₁=16+0,5*11,6=21,8 см

y₂=0,5h₂=0,5*16=8 см

Момент инерции площади поперечного сечения относительно оси Х-Х

Момент сопротивления поперечного сечения изгибу

см³ = 0,008 м³

Изгибающий момент

Нм

где: Q - усилие, действующее на подвижную щеку;

L - длина приемного отверстия.

Возникающее напряжение в материале стенки станины



Заключение

В данном проекте были определены расчеты цикла переработки скального грунта, построена качественно-количественная схема ПДСУ. На первую стадию дробления была подобрана дробилка СДМ-109А. Для второй стадии дробления подобрали дробилку КМД-1200Гр. После щековой дробилки подобрали грохот марки ГИТ-42.

Выбрали дробилку и произвели ее расчет. Определили частоту вращения эксцентрикового вала. Рассчитали производительность щековой дробилки. Был подобран электродвигатель.

Произвели расчет основных элементов на прочность: распорных плит, подвижной щеки, станины. Произвели расчет маховика и эксцентрикового вала, а также прочностной расчет вала. Произвели расчет ременной передачи.



Список литературы

1. Шестопалов К.К. Строительные и дорожные машины: уч. Пособие для вузов - М. Академия, 2008. - 383с.;

2. Крикун В.Я. Строительные машины. Уч. Пособие для вузов. - М: АСВ, 2006. 231с.;

3. Добронравов С.С. Строительные машины и основы автоматизации. - М. Высшая школа, 2006. - 574с.

4. Методические указания к курсовому проектированию по строительным и дорожным машинам

5. Сергеев В.П. Строительные машины и оборудование. - М.: Высшая школа, 1987.- С. 375.

6. Морозов М.К. Механическое оборудование заводов сборного железобетона. - Киев: Вища школа, 1982. - С. 96.

7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, в 3 т. М.: Машиностроение, 2001.

8. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Альянс, 2005. - С. 416.

9. Мартынов В.Д., Алешин Н.И., Морозов Б.П. Строительные машины и монтажное оборудование. - М.: Машиностроение, 1990 - С. 351.

Размещено на Allbest.ru

...