Характер осуществления дозирования производственных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Как осуществляется контроль точности работы дозирующей аппаратуры?

Дозирование -- одна из важнейших операций технологического процесса производства хлебных и макаронных изделий. Основное назначение дозирующих устройств -- обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью.

Основные требования, предъявляемые к дозаторам:

точность дозирования;

высокая производительность;

простота конструкции и надежность работы узлов дозатора и его системы управления;

возможность создания автоматических комплексов, позволяющих осуществлять замес тестовых полуфабрикатов по заданной технологической программе.

По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным или порционным, а по принципу действия -- объемным или весовым.

Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента. При порционном объемном способе дозатор обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема. Порционное весовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток материала с заданным объемным расходом.

Весовой способ дозирования, как правило, обеспечивает большую точность, поэтому для дозирования основного компонента теста -- муки, как при непрерывном, так и порционном тестоприготовлении чаще используют весовые дозаторы.

Объемный принцип дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью, что в отдельных случаях ограничивает его применение.

В хлебопекарной и макаронной промышленности применяется систематическое дозирование нескольких различных видов сырья, поэтому более рационально использовать многокомпонентные дозирующие устройства.

Такие установки могут работать в автоматическом режиме, а функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению и контролю точности работы установки. Подобные многокомпонентные системы применяются как для порционного, так и для непрерывного дозирования объемным или весовым методом.

Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам:

1. Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе.

2. Параллельное дозирование каждого компонента в отдельном специальном дозаторе (так называемые дозировочные станции).

Первая схема используется, как правило, при порционном тесто-приготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного отмеривания компонентов велика. Это может снизить производительность тестоприготовительного оборудования.

Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе полуфабрикатов. Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и, тем самым, повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки и имеют большую стоимость.

Все сырье по структурно-механическим свойствам можно разделить на сыпучие (мука, сухарная крошка, сахар-песок), жидкие (вода, солевой и сахарный раствор, дрожжевые суспензии, жидкий жир и жировые эмульсии) и структурированные (меланж, заварка, закваска и другие маловязкие тестовые полуфабрикаты) материалы.

В зависимости от свойств дозируемых компонентов, структуры рабочего цикла и конструктивных признаков классификация дозаторов может быть представлена в виде таблицы (см. табл. 6.1).

Таблица 1

2. Методы контроля качества основного и дополнительного сырья

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в торговую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией. контроль дозирующий аппаратура сырье

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Методы контроля качества муки и других видов сырья изложены в рубрике --основное сырье.

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприятия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промес -- путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления изделий. Для отдельных видов хлебобулочных изделий допускается мучнистость, наличие шва от делителя-укладчика, заваренных комочков смазки для саратовского калача, мелкой сетки трещин для русского каравая, незначительная морщинистость для дорожного хлеба в упаковке.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный наощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость -- развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются лабораторными методами и включают определение влажности мякиша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изделий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и сахар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углеводов, хлорида натрия, иода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий. Если невозможно разместить 10 шт. изделий на платформе весов, а также при общей массе изделий, превышающей наибольший предел взвешивания весов, допусхается взвешивать изделия поштучно или по несколько штук на одних и тех же весах с суммированием результатов отдельных взвешиваний.

Физико-химические показатели определяют в течение установленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч -- для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч -- для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч -- для булочных изделий.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют дополнительные показатели, не предусмотренные стандартами: удельный объем хлеба, формоустойчивость подовых изделий (H/D), структурно-механические свойства мякиша, цвет мякиша, его сыропек-лость по содержанию водорастворимых веществ, количество ароматических веществ по содержанию бисульфитсвязывающих соединений. Результаты анализа изделий заносят в форму 3 «Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий».

Размещено на Allbest.ru