Управление качеством поверхности тонколистового проката

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

Управление качеством поверхности тонколистового проката



Содержание

1. Управление эпюрой удельных натяжений в межклетевых промежутках стана холодной прокатки

2. Управление напряженным состоянием рулонов

3. Режимы отжига в колпаковых печах

4. Управление размоткой отожженных полос на входе в дрессировочный стан

Литература



1. Управление удельными натяжениями в межклетевых промежутках стана холодной прокатки

На основе математических моделей для расчета эпюры удельных натяжений в межклетевых промежутках (раздел 3.3.4) и результатов представленных в разделе 3.3.2, разработана методика расчета значений средств регулирования плоскостности (СРП) первых клетей многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов поверхности.

Для расчета значений гидроизгиба в i-й клети преобразуем (3.34) и (3.36) к следующему виду (покажем на примере стана 1400):

F'_i ={[(C_2i /DM_{П i} - C_{2 4} ^зад) + F³₄ + 3,0410^-3(P⁴_i - P⁴₄) - 0,4754 (Р _i V_i - Р₄ V₄) + 1,4610^-3 (V⁴_i - V⁴₄)]/ 2,9710^-4 }^1/3 .(1)

F''_i= {[(C_{4 4} ^зад - C_{4 i} /DM_{П i} ) + 1,8255(Р²_i - Р²₄) + 0,0985 (V³_i- V³₄) - 3,3902(V_iР_i -V₄Р₄ )] / 2,5710^-4 }^1/3 .(2)

Уставки СРП i-ой клети, оказывающие влияние на симметричную составляющую эпюры удельных натяжений в полосе будем рассчитывать по формуле:

F_{i (р)} = [(F'_i + F''_i )/2. (3)

Расчет уставок дифференцированной подачи СОЖ по длине бочки рабочих валков i-й клети Q _i целесообразно производить по формуле, представленной в [1] (в общем виде):

Q _{i (р)} =[(C_{2 i} / M_{n i} - C₂₄ ^зад) + Q₄ - a_P (P_i - P₄) - a_V (V_i - V₄)]/a_F, (4)

где Q_i, Q₄ - разность расходов СОЖ; a_P, a_V, a_F - оценки коэффициентов уравнения для расчета симметричной составляющей эпюры удельных натяжений в полосе на выходе стана.

Симметричная составляющая эпюры удельных натяжений полосы в межклетевых промежутках С_2i должна удовлетворять условиям (3.9), (3.10), (3.15), (3.16).

Предусмотрен расчет уставок СРП в режимах off-line (до прокатки) и on-line (в процессе прокатки).

В режиме off-line перед прокаткой выделенной группы металла производятся вычисления уставок СРП исходя из заданных режима прокатки, эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе и измеренных показателей качества горячекатаного подката (поперечный профиль, плоскостность, прочностные характеристики). Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме off-line приведена на рис. 1. Описание приведено ниже.

1) Исходные данные:

поперечный профиль горячекатаной полосы h(y)₀;

характеристики фактической неплоскостности горячекатаной полосы амплитуда А и период Т;

режим прокатки - распределение обжатий e_i, распределение межклетевых натяжений s_i, скорость прокатки V_р;

прочностные свойства подката s _{исх 0,2}.

2) Вычисление эпюры удельных натяжений в горячекатаной полосе s(y)₀(см. (3.22)).

3) Задание характеристик эпюры удельных натяжений С_2i на выходе i-й клети.

Для первого межклетевого промежутка (i=1) С_{2 i} = 10 МПа.

Для второго и последующих межклетевых промежутков (i=2, …, n-1) С_{2 i} = -10 МПа.

4) Вычисление эпюры удельных натяжений s(y)_i по ее характеристикам С_{2 i} по методике, изложенной в [1].

5) Вычисление поперечного профиля полосы на выходе i-й клети по (3.17).

6) Вычисление коэффициента трения m(y)_i и давление прокатки р_ср(y)_i по ширине полосы в i-й клети.

7) Проверка условия (3.9) для 1-й и 2-й клети.

8) Проверка условия (3.10), (3.15), (3.16) для 3-й и последующих клетей.

9) В случае выполнения условия (3.9), (3.10), (3.15), (3.16) вычисляются уставки СРП i-й клети F_{i (р)} по (3) и Q _{i (р)} по (4).

Рис. 1. Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме off-line

В противном случае варьируются значение С_2i: для первого межклетевого промежутка

С_2i = С_2i + 5,



для второго и последующего межклетевого промежутка

С_2i = С_2i - 5.

Вычисления повторяются с пункта

10) Сравнение расчетных уставок СРП с их допустимыми значениями. Допустимые значения задаются исходя из конструкционных и технологических особенностей соответствующих системам непрерывного стана.

F _{i (min)} F_{i (р)} F _{i (max)}, (5)

Q _{i (min)} Q _{i (р)} Q _{i (max)}, (6)

11) В случае выполнения условий (5) и (6) принимается решение о выборе данных значений регулировочных воздействий.

В противном случае выбираются предельно допустимые значения СРП и производится снижение скорости прокатки.

В режиме on-line проверяется условие образования дефектов поверхности в процессе прокатки и в случае не выполнения предусматривается пересчет регулировочных значений СРП первых клетей. Если значения уставок СРП не входят в допустимые диапазоны, то принимается решение о корректировке режима прокатки.

Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме off-line приведена на рис. 2. Описание приведено ниже.

1) Исходные данные:

поперечный профиль горячекатаной полосы h(y)₀;

характеристики фактической неплоскостности горячекатаной полосы амплитуда А и период Т;

измеренные значения толщины полосы в межклетевых промежутках h_i, натяжений s_i, скорость прокатки V_р;

измеренная эпюра удельных натяжений в холоднокатаной полосе;

измеренные значения уставок СРП клетей.

2) Вычисление эпюры удельных натяжений в горячекатаной полосе

Рис. 2. Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме on-line

s(y)₀(см. (3.19)) и ее характеристики С₂₀.

3) Вычисление характеристик эпюры удельных натяжений С _{k i} в i-й клети по (3.30)-(3.33).

4) Вычисление эпюры удельных натяжений в i-й клети s(y)_i.

5) Вычисление поперечного профиля полосы на выходе i-й клети по (3.18).

6) Вычисление коэффициента трения m(y)_i и давление прокатки р_ср(y)_i по ширине полосы в i-й клети.

7) Проверка условия (3.9) для 1-й и 2-й клети.

8) Проверка условия (3.10), (3.15), (3.16) для 3-й и последующих клетей.

9) В случае выполнения условия (3.9), (3.10), (3.15), (3.16) корректировка уставок СРП не производится (вероятность образования дефектов поверхности минимальна). Принимается решение о выборе данных значений СРП.

В противном случае варьируются значение С_2i:

для первого межклетевого промежутка

С_2i = С_2i + 5,

для второго и последующего межклетевого промежутка

С_2i = С_2i - 5.

Вычисления повторяются с пункта

10) Сравнение расчетных уставок СРП с их допустимыми значениями.

Проверка условий (5) и (6).

11) В случае выполнения условий (5) и (6) производится расчет характеристик эпюры удельных натяжений С_2i.

Вычисления повторяются с пункта 3.

12) В противном случае выбираются предельно допустимые значения СРП и принимается решение о корректировке режима прокатки.

13) Вычисления повторяются с пункта 3.

При расчете СРП, воздействующих на симметричные составляющие эпюры удельных натяжений, необходимо учитывать то, что в нестационарных стадиях процесса прокатки (разгон, торможение, смена типоразмера и пр.) более оперативным каналом управления является гидроизгиб рабочих валков [1]. Систему подачи СОЖ целесообразно использовать в стационарных стадиях процесса прокатки (после выхода на рабочую скорость), варьируя разность расходов Q в каждой клети таким образом, чтобы компенсировать действие гидроизгиба валков (на рабочей скорости необходимо стремиться к тому, чтобы усилие гидроизгиба стремилось к нулю). Т.е. когда V_i const Q_i 0, а при V_i = const F_i 0.

Выбор из вычисленного диапазона симметричных составляющих расчетного значения будет производиться еще исходя из того, что первую клеть необходимо настраивать на прокатку полос с некраевой неплоскостностью (С_{2 i} > 0) для повышения поперечной устойчивости полосы, а все последующие (2, 3-я клети) - на прокатку полосы с небольшой краевой неплоскостностью (С_{2 i} < 0) для повышения продольной устойчивости (уменьшения уровня концентрации напряжений на ее кромках и снижения за счет этого вероятности обрывов).

2. Управление напряженным состоянием рулонов

В разделе 3.4 было показано, что вероятность появления дефекта "полосы линии скольжения" наибольшая на участках по высоте рулона с максимальными суммарными напряжениями. Максимальные суммарные напряжения по высоте рулона соответствуют участкам по ширине полосы с бьльшей толщиной и бьльшими удельными натяжениями.

Распределение межвиткового давления по ширине полосы зависит от ее поперечного профиля и распределения натяжений по ее ширине при намотке в рулон. Межвитковое давление в рулоне, снятого с моталки, с увеличением толщины полосы возрастает. Это обусловлено повышением плотности намотки рулона, ввиду того, что абсолютная величина сближения контактирующих поверхностей (витков) под нагрузкой прямо пропорциональна их толщине [64]. Поэтому при намотке полосы с равномерным распределением натяжений по ее ширине на участках, имеющих бьльшую толщину, межвитковое давление будет больше, чем на участках с меньшей толщиной, что в свою очередь в процессе отжига в колпаковых печах приведет к увеличению вероятности сваривания витков и возникновению дефектов поверхности при последующей размотке на дрессировочном стане.

На рис.3 представлены основные виды поперечного профиля полос (а - вогнутый, б - выпуклый, в - клиновидный) и характерные для них распределения межвиткового давления по ширине s_R (у, r) (г, д, е) при условии минимального отклонения натяжений в каждом сечении по ширине (Ds_хол (у)0), а также показаны распределения отклонений натяжения Ds _хол (у) (ж, з, и) способствующие выравниванию межвиткового давления по ширине полосы при соответствующем поперечном профиле (а, б, в) [107].

Рис. 3. Поперечные профили (а, б, в), распределение межвиткового давления

s_R (у, r) (г, д, е) и удельных натяжений Ds (у) _хол (ж, з, и) по ширине полосы натяжение прокатка рулон отжиг

Для выравнивания межвиткового давления по высоте рулона (по ширине полосы) и снижения его общего уровня необходимо осуществлять регулирование плоскостности на стане таким образом, чтобы на участках по ширине полосы, имеющих большую толщину, удельные натяжения уменьшались, а на участках с меньшей толщиной увеличивались. Для этого необходимо изменять удельные натяжения по ширине полосы на текущем участке по радиусу рулона по формуле [95]

s _хол(у, r) =--s (r) +--Ds (у) , (7)

где s (r) - среднее удельное натяжение полосы при намотке на текущем участке по радиусу рулона, МПа, Ds(у) - отклонение удельного натяжения от среднего значения по ширине полосы, МПа,

Ds(у)= k[h_ср- h(у)]/h_ср, k

коэффициент, определяющий уровень удельных натяжений в зависимости от толщины и ширины холоднокатаной полосы, МПа;

k = -279 + 2458 h_ср- 0,1333b,

h_ср, b - среднее значение толщины по ширине холоднокатаной полосы и ширина полосы, мм; h(у) - толщина холоднокатаной полосы по ее ширине, мм.

Выражение для нахождения коэффициента k получено из условия отсутствия в намотанных в рулон полосах "явной" и "двойственной" ("совместной") неплоскостности: минимальные значения удельных натяжений на участках должны быть больше или равны значению погрешности измерения натяжения

s _хол(у)_min --D_изм, (8)

где s _хол (у)_min - минимальное значение удельного натяжения на участке по ширине полосы, МПа; D_изм - ошибка (погрешность) измерения натяжения.

Изменение среднего удельного натяжения по радиусу рулона целесообразно производить по одному из законов, предложенных в работах [75, 95,107].

При намотке холоднокатаных полос с изменением удельных натяжений по (7) помимо минимизации вероятности сваривания витков в рулоне при отжиге обеспечивается максимальная степень снижения остаточных напряжений.

3. Режимы отжига в колпаковых печах

Проведенный с помощью теоретических моделей анализ позволил оценить влияние суммарного напряжения в рулоне на сваривание витков и определить места их образования (см. раздел 3.4). Однако, отсутствие приемлемых для практического использования теоретических зависимостей между частотой появления дефекта "полосы линии скольжения" и указанными причинными факторами (поперечный профиль, поле удельных натяжений, температура и время выдержки) обусловили построение вероятностных математической модели путем экспериментальной идентификации непосредственных измерений [107].

Вероятность появления дефекта максимальна, если холоднокатаная полоса намотана с большими растягивающими напряжениями по середине (см. рис.3 ж), поперечный профиль асимметрично-выпуклый, температура и время отжига находятся на верхнем уровне, а степень дрессировки минимальна. Результаты расчета по вероятностным моделям подтверждают правильность полученных ранее решений по благоприятному в отношении уменьшения вероятности образования дефектов поверхности сочетанию эпюры удельных натяжений в полосе и поперечному профилю. То есть на участках по ширине полосы с большей толщиной удельные натяжения необходимо уменьшать, а на участках с меньшей толщиной увеличивать.

При выборе температуры и времени выдержки при отжиге диапазон изменения этих факторов ограничен [32]. Эти ограничения определены целью рекристаллизационного отжига - получение металла с заданными и однородными по объему рулона механическими свойствами. Диапазон изменения температуры и времени отжига при проведении эксперимента соответственно составляли 660-700 С и 19-26 ч. Причем для партий металла, отожженных при значениях температуры и времени близких к нижней границе диапазона, отклонений механических свойств от значений, установленных стандартом, не было выявлено. Рассчитанная вероятность образования "излома" при t=700С, t=24 ч составляет Р^(МНК)_j=0,0749, Р^(ПФЭ)_j=0,0811, а при t=670С, t=21 ч составляет Р^(МНК)_j=0,0391, Р^(ПФЭ)_j=0,0315 (выбраны при расчете С_{? 2}=-25 МПа, С_{h 2}= - 0,01 мм, s_хол(y)= -1, h(y)= -1, e =1,1 %) [92,107]. То есть разница существенна - вероятность появления дефекта "излом" снижается в два раза. Поэтому целесообразно для снижения слипания витков рулона, назначенного на первую группу отделки поверхности, отжиг проводить при температуре не выше 670 С и времени выдержки не более 21 ч.

Для проверки представленных рекомендаций была проведена экспериментальная проверка на металле, назначенном на рекристаллизационный отжиг в отделение колпаковых печей.

Экспериментальный металл был обработан в соответствии с рекомендациями и по технологической инструкции (ТИ), но с изменением технологических факторов во всем регламентированном по ТИ (более широком) диапазоне. Поперечный профиль холоднокатаных полос выпуклый (поперечная разнотолщинность в диапазоне 0,005-0,015 мм), эпюра удельных натяжений отражает некраевую "скрытую" неплоскостность (диапазон изменения С_{? 2} =10-20 МПа). Всего было обработано 1536 рулонов.

Фиксировали из данного объема экспериментальных рулонов те, которые были переведены в несоответствующую продукцию по дефектам поверхности. Регистрировали для этих рулонов температуру и временя выдержки при отжиге.

Подсчитали количество рулонов, переведенных в несоотвествующую продукцию, в зависимости от режима обработки. Результаты представлены в табл. 1.

Таблица 1. Результаты экспериментальной проверки рекомендаций

Режим обработки	t, С	t, час	Количество рулонов, обработанных по данному режиму n, ед	Количество рулонов с дефектами поверхности nД, ед	, %	, %
Рекомендуемый	660-670	менее или равно 21	392	45	11,5	2,9
Существующий	680-710	менее или равно 21	357	54	15,1	3,5
	660-670	более или равно 22	375	49	13,1	3,2
	680-710	более или равно 22	412	105	25,5	6,8

Примечания: t - температура выдержки; t - время выдержки; n_S--- общее количество рулонов 1536

Данные табл.1 свидетельствуют, что отжиг рулонов при температуре и времени выдержки в рекомендуемом диапазоне приводит к снижению перевода металла в несоответствующую продукцию по дефектам поверхности с 6,8 % до 2.9 % от всего количества рулонов.

Для более детального анализа собранных данных, диапазон изменения каждого фактора был разбит на две подгруппы (на два уровня) - нижний и верхний (см. табл. 2).

Таблица 2. Уровни варьирования факторов

№ п/п	Технологический фактор	Единицы измерения	Значения технологических факторов
			Нижний уровень ""	Верхний уровень "+"
1	Толщина полосы h	мм	0,5-0,8	0,85-1,5
2	Ширина полосы В	мм	960-1250	1260-1805
3	Температура выдержки t	С	660-670	680-710
4	Время выдержки t	час	4-20	22-28

Такое деление наряду с лучшей организацией эксперимента и обработкой его результатов, согласуется также с практикой прокатного производства, когда устойчивый эффект исследуемого показателя ("полосы линии скольжения") особенно ярко проявляется при варьировании вспомогательных факторов в наиболее широкой области (принцип оптимального использования факторного пространства в планировании экспериментов) [1, 79].

Относительную частоту рассчитывали по формуле

Р_i = N _i / N ,

где N _i - количество рулонов, обработанных по i-варианту технологии;

N - общее количество рулонов с дефектом, N =253.

Результаты расчета приведены в табл. 3 и на рис.

Таблица 3. Относительная частота появления дефекта

i	h	В	t	?	Ni	Pi
1					31	0,12253
2	+				2	0,00791
3		+			11	0,04348
4	+	+			1	0,00395
5			+		22	0,08696
6	+		+		18	0,07115
7		+	+		8	0,03162
8	+	+	+		6	0,02372
9				+	17	0,06719
10	+			+	3	0,01186
11		+		+	25	0,09881
12	+	+		+	4	0,01581
13			+	+	28	0,11067
14	+		+	+	12	0,04743
15		+	+	+	32	0,12648
16	+	+	+	+	33	0,13043
?		253	1

Рис. Относительная частота появления дефекта

Анализ полученных результатов показал, что наименьшая относительная частота появления "изломов" соотвествует 2, 4, 10, 12 технологическим ситуациям, т.е. наименьшее количество дефектов обнаружено на толстых полосах (0,5-0,8 мм), отожженных при температуре 660-670 С (нижний уровень диапазона). Когда температура и время отжига находились на верхнем уровне диапазона (t=680-710C, t=22-28 ч) наблюдалось наибольшее количество дефектов (11, 13, 15, 16).

Суммарная вероятность появления дефектов поверхности, когда один из факторов находится либо на нижнем уровне, либо на верхнем без учета состояния других, представлена в табл.

Таблица Суммарная вероятность появления дефектов поверхности

Фактор	Уровень варьирования	Технологические ситуации	Суммарная вероятность
h		1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15	0,68775
	+	2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16	0,31225
B		1, 2, 5, 6, 9, 10, 13, 14	0,52569
	+	3, 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16	0,47431
t		1- 4, 9-12	0,37154
	+	5-8, 13-16	0,62846
?		1-8	0,39130
	+	9-16	0,60870

Из табл. 4 следует, что с уменьшением толщины и увеличением температуры и времени выдержки вероятность появления дефектов возрастает вдвое. Вероятность возникновения дефектов для полос с шириной, соответствующих нижнему и верхнему уровням варьирования, мало отличается.

Таким образом, в результате экспериментальной проверки установлено, что рекристаллизационный отжиг металла в рекомендуемом диапазоне изменения технологических факторов способствует снижению перевода металла в несоответствующую продукцию по дефектам поверхности. Наибольшая частота появления дефектов поверхности соответствует технологическим ситуациям, когда температура и время отжига имеют максимальные значения. Вероятность появления дефектов поверхности возрастает с уменьшением толщины полосы.



4. Управление размоткой отожженных полос на входе в дрессировочный стан

В случае сильного сваривания витков, снизить степень появления дефектов поверхности (в зависимости от интенсивности слипания) можно следующим образом: снизить скорость дрессировки и заднее натяжение, увеличить степень деформации, предотвращать резкие изгибы полосы при отделении витка от рулона, уменьшить изгибающие напряжения в полосе путем установки специального ролика (изменить схему размотки).

Уменьшение скорости дрессировки хотя и приводит к снижению напряжений отрыва, а, следовательно, к снижению вероятности образования дефектов поверхности, но это отрицательно отражается на производительности дрессировочного стана. Скорость снижают в 2-3 раза, и на столько же падает производительность. Поэтому этот способ может быть использован при дрессировке, но только в случае неэффективности других мероприятий.

При разматывании рулона на дрессировочном стане происходит выпрямление витков, причем внутренние слои полосы растягиваются, а внешние сжимаются. Возникающие при этом напряжения можно найти по формуле [84]

s--=(hЕ) /D + s_нат, (9)

где h - толщина полосы, мм;

D - диаметр витка (текущий диаметр рулона), мм;

s_нат - удельное натяжение на разматывателе, МПа;

E - модуль упругости металла полосы, МПа.

Когда напряжения достигают или превосходят предел текучести полосы, происходит пластическая деформация металла, которая и способствует образованию "изломов". Как следует из (9), с повышением толщины полосы и натяжения и снижением диаметра витка и модуля упругости s возрастает.

При существующей схеме размотки рулона на дрессировочном стане "2030" с использованием S-образного натяжного устройства полоса испытывает напряжения, которые можно определить по формуле (см. рис. 5 а)



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

а) б)

в) направление перемещения ролика

=const

Рис. 5. Схема размотки полосы:

а) применяемая схема при дрессировке основного сортамента;

б) применяемая схема при дрессировке металла

с первой группой отделки поверхности;

в) предлагаемая схема;

1 - рулон, 2 - дополнительный ролик,

3 - S-образное натяжное устройство, 4 - полоса

s--^а =(hЕ) /D_{рол 1} + (hЕ) /D_рул + s_нат, (10)

где D_{рол 1} - диаметр ролика, мм;

D_рул - текущий диаметр рулона, мм.

Напряжения при выпрямлении витка (hЕ) /D_рул и напряжения от изгиба на нижних роликах натяжного устройства (hЕ) /D_{рол 1} имеют одинаковый знак, что способствует образованию "изломов".

При размотке рулонов, назначенных на первую группу отделки поверхности, полоса перед задачей в клеть проходит верхний ролик натяжного устройства, что создает наиболее благоприятные условия отрыва витка (рис. 5 б). Величина напряжений при этом равна

s--^б = (hЕ) /D_рул + s_нат. (11)

Тем не менее, при сильном слипании не происходит отрыва по касательной к образующей рулона и наблюдается резкий перегиб, приводящий к "изломам" с утонением.

Схема размотки полосы с использованием дополнительного ролика, перемещающегося в горизонтальной плоскости (рис.5 в), позволит компенсировать возникающие при изгибах напряжения. При этом напряжения будут иметь разные знаки

s--^в =(hЕ) /D_{рол 2} - (hЕ) /D_рол + s_нат. (12)

Рекомендуемый диаметр дополнительного ролика D_{рол 2} 700 мм (варьирование диаметра D_{рол 2} в зависимости от конструкционных особенностей).

Способность ролика перемещаться в горизонтальной плоскости даст возможность сохранять угол отделения витка от рулона постоянным (наиболее благоприятным). Это позволит избежать резкие изгибы полосы при отделении витка в случаи их сваривания.

На рис.6 представлено изменение напряжений в полосе при различных схемах размотки (толщина полосы 0,5 мм, наружный диаметр рулона 1800 мм, D_{рол 1} = 740 мм, D_{рол 2} = 700 мм, заднее натяжение постоянно и равно 80 МПа).

Как видно из рис.6, самые большие напряжения в полосе, намного превышающие предел текучести отожженного металла (s--^от_т 190-210 МПа), возникают при размотке с использованием S-образного натяжного устройства (рис. 5 а), что способствует образованию дефекта "излом".

При размотке по предложенной схеме (рис.5 в) напряжения s в полосе по всему диаметра рулона не превосходят s--^от_т (рис.6 в). В то же время, при размотки без использования S-образного натяжного устройства (рис.5 б) с уменьшением диаметра рулона до 900 мм и менее напряжения s становятся больше s--^от_т (рис.6 б).

Рис. 6. Напряжения в полосе при различных схемах размотки:

- рассчитаны по (10)

- рассчитаны по (11)

- рассчитаны по (12)

То есть схема размотки с использованием дополнительного ролика (рис. 5 в) является лучшей.



Литература

Богодухов С.И. Курс материаловедения в вопросах и ответах: Учеб. пособие для ВУЗов, обуч. по направлению подгот. бакалавров «Технология, оборуд. и автомат. машиностр. пр-в» и спец. «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» и др. / С.И. Богодухов, В.Ф. Гребенюк, А.В. Синюхин. - М.: Машиностроение, 2003. - 255с.: ил.

Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учеб. для студентов немашиностроительных спец. ВУЗов. - М.: Высшая школа, 1990. - 446с., ил.

Колесов С.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов: Учебник для студентов электротехнических и электромеханических спец. ВУЗов / С.Н. Колесов, И.С. Колесов. - М. Высшая школа, 2004. - 518с.: ил.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.Н. Материаловедение. Учебник для ВУЗов технич. спец. - 3-е изд. - М. Машиностроение, 1990. - 528с.

Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов / Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Демьянцевич, А.В. Кузин, Д.И. Чашников. - 2-е изд., перер., доп. - М. МИСИС, 1996. - 576с.

Материаловедение и технология металлов: Учебник для ВУЗов по машиностроительным специальностям / Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. - М.: Высшая школа, 2000. - 637с.: ил.

Материаловедение. Технология конструкционных материалов: учебное пособие для студентов ВУЗов, обуч. по напр. «Электротехника, электромеханика и электротехнологии» / А.В. Шишкин и др.; под ред. В.С. Чередниченко. - 3-е изд., стер. - М.: ОМЕГА-Л, 2007. - 751с.: ил.(Высшее техническое образование).- (Учебное пособие)

Материаловедение: Учебник для ВУЗов, обучающих по направлению подготовки и специализации в области техники и технологии / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др. - 5-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. - 646с.: ил.

Тарасов В.Л. Технология конструкционных материалов: Учеб. для ВУЗов по спец. «Технология деревообработки» / Моск. гос. ун-т леса. - М.: Изд-во Моск. гос. ун-т леса, 1996. - 326с.: ил.

Технология конструкционных материалов. Учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов в 4 ч. Под ред. Д.М. Соколова, С.А. Васина, Г.Г Дубенского. - Тула. Изд-во ТулГУ. - 2007.

Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных ВУЗов / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н. Бухаркин и др.; Под общ. ред. А.М. Дальского. - 5-е изд., испр. - М. Машиностроение, 2003. - 511с.: ил.

Размещено на Allbest.ru

...