Управление плоскостностью полос в цехе холодной прокатки
Расчет профилировок валков станов холодной прокатки и формула прогиба рабочего валка. Регулирование плоскостности полос на многоклетевом стане холодной прокатки и на дрессировочном стане. Алгоритм управления плоскостностью полос в листопрокатном цехе.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.05.2015 |
| Размер файла | 267,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Контрольная работа
Управление плоскостностью полос в цехе холодной прокатки
Содержание
1. Расчет профилировок валков станов холодной прокатки
2. Регулирование плоскостности полос на многоклетевом стане холодной прокатки
3. Регулирование плоскостности полос на дрессировочном стане
4. Алгоритм управления плоскостностью полос в листопрокатном цехе
Литература
1. Расчет профилировок валков станов холодной прокатки
Станочная профилировка рабочих валков задается в зависимости от типоразмера прокатываемых полос (ширины, толщины и марки стали). В процессе прокатки исходной станочной профилировкой управлять невозможно.
Вычислить значения станочных профилировок можно по формуле (1), полученной из формулы (15) [6] путем достаточно простых преобразований:
zст.р.(y)=Ѕ{[h(y)- h(0)]+ [zр.п.(y) - zр.п.(0)]} - zт(y) + zр(y), (1)
где zр.п.(0), zр.п.(y) - сплющивание рабочего валка и полосы в зоне контакта в начале координат и по ширине полосы (y=0 - середина полосы, -
В/2 y +В/2, В
ширина полосы), мм;
zТ(y) - тепловая профилировка рабочего валка, мм;
zp(y) - общий прогиб рабочего валка под действием усилия прокатки и усилия гидроизгиба, мм;
h(y), h(0) - оценка толщины полосы, мм.
Прогиб рабочего валка рассчитывали по формуле:
(2)
где q() - функция межвалкового давления;
P() - функция, описывающая погонное усилие прокатки;
F() - функция, описывающая погонное усилие гидроизгиба;
G(y,) - функция влияния (Грина) для вычисления прогибов от совместного действия изгибающих моментов и поперечных усилий имеет следующий вид [6]: прогиб холодный прокатка цех
(3)
(4)
(5)
(6)
GPp(y,), GFp(y,) - функция влияния для прогиба рабочего валка от действий равномерно распределенной нагрузки на единицу длины и дополнительного изгиба валков;
l - половина длины бочки рабочих валков, м;
у - координата по ширине полосы, м;
- точка приложения изгибающей нагрузки;
Dр - диаметр рабочего валка, м;
р, Ер - коэффициент Пуассона, модуль Юнга материала рабочего валка;
l*F - расстояние от точки приложения усилия гидроизгиба валков до центральной линии прокатки (до середины полосы), м;
Jp - момент инерции окружности рабочего валка:
м4.
Сплющивание рабочего валка в зоне контакта с полосой вычисляли по формуле (7), в которой учитывается режим прокатки и диаметр рабочих валков.
zp.n.(y)=[a1+a2P(y)]zH(y), (7)
где zH(y) - сплющивание валка по Герцу:
Ср - постоянная упругости
;
Р(у) - функция усилия прокатки, Н;
а1, а2 - эмпирические коэффициенты, получаемые экспериментально для каждого конкретного прокатного стана.
Величину тепловой выпуклости рабочих валков вычисляли по формуле:
zт(у)= tDpy/l, (8)
где t - разность температур по длине бочки валка, С;
- коэффициент температурного расширения, С-1; (для стали 1310-6 С-1).
Пример
Длина бочки валка Lб = 2,03 м (l =1,015 м).
Диаметр рабочего валка Dр = 0,6 м.
Расстояние от точки приложения усилия гидроизгиба рабочих валков до центральной линии полосы l*F = 1,375 м.
h = [h(в) - h(0)]=-0,07 -0,01 мм
(меньшее значение соответствует выпуклости подката, большее - холоднокатаной полосе); в=В/
Модуль Юнга Ер 2,1105 МПа.
Коэффициент Пуассона р = 0,33.
Результаты вычислений представлены в табл. 1.
Таблица 1. Результаты вычислений по (1) и рекомендованные значения станочных профилировок рабочих валков стана 2030
|
№ п/п |
Ширинаполосы,мм |
Усилие прокатки, МН |
Величина упругой деформации рабочего валка, мм |
Разница сплющивания рабочего валка и полосы в зоне контакта, мм |
Тепловой профиль рабочего валка, мм |
Суммарная станочная профилировка рабочих валков по клетям, мм |
||||||
|
от усилия прокатки |
от усилия гидроизгиба |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||
|
1 |
1000-1250 |
9-11 11-13 13-15 |
0,1453 0,1744 0,2034 |
0,0765 |
0,0049 0,0054 0,0060 |
0,0461 |
0,400,20 |
0,200,10 |
0,200,10 |
0,200,10 |
0,400,30 |
|
|
3 |
1300-1550 |
11-13 13-15 |
0,1737 0,2027 |
0,0849 |
0,0047 0,0059 |
0,0538 |
0,300,10 |
0,100,00 |
0,100,00 |
0,100,00 |
0,200,10 |
|
|
4 |
1600-1800 |
11-13 13-15 15-17 |
0,1230 0,1434 0,1639 |
0,0927 |
0,0038 0,0042 0,0046 |
0,0653 |
0,200,10 |
0,100,00 |
0,100,00 |
0,100,00 |
0,200,00 |
Примечания:
значения суммарной станочной профилировки рассчитаны с использованием формулы связи поперечного профиля и эпюры удельных натяжений (см. [1], c.36, ф.13-14) и выбраны в зависимости от заданного вида эпюры удельных натяжений в прокатанной полосе: профилировка валков 1-ой клети должна превышать величину прогиба рабочих валков для создания небольшой некраевой неплоскостности в полосе с целью более устойчивого ее положения на выходе этой клети; профилировка валков 2-4-ой клетей должна иметь значение немного меньшее прогиба рабочих валков для получения в полосе незначительной краевой неплоскостности, т.к. это снижает вероятность обрывов полос;
при расчете теплового профиля валка разность температур по длине бочки валка принята t =10С;
усилие гидроизгиба для расчета принимали равным F=475 кН (50%).
2. Регулирование плоскостности полос на многоклетевом стане холодной прокатки
Система автоматического регулирования плоскостности полос (САРП) на многоклетевом стане холодной прокатки подробно рассмотрена в работе [1] на примере пятиклетевого стана 2030 бесконечной прокатки. В этой же работе на основе результатов исследований эффективности работы САРП сделаны следующие выводы, подтвержденные опытом ее эксплуатации:
1) средства регулирования плоскостности первых (n-1) клетей n-клетевого прокатного стана следует использовать для стабилизации процесса, т.е. с их помощью необходимо создавать в полосе в различных межклетевых промежутках эпюры удельных натяжений, обеспечивающие поперечную и продольную устойчивость полосы [1].
2) средства регулирования последней n-й клети необходимо использовать для формирования напряженно-деформированного состояния рулонов холоднокатаных полос, которое отвечает требованиям последующей технологии обработки металла и обеспечивает получение готового проката заданного качества, в том числе, и заданной плоскостности.
В работе [1] показано, что наиболее сложными для регулирования являются локальные виды неплоскостности, которые зачастую не могут быть устранены с помощью САРП, функционирующей только по "отклонению".
Работы, способствующие предотвращению образования локальных утолщений на горячекатаном подкате - одной из главных причин образования локальной неплоскостности, не всегда приводят к положительному результату (см. например [1 и др.]). Поэтому необходимо предусмотреть возможность регулирования плоскостности на узких участках по ширине полос на станах холодной прокатки.
Важность такого подхода подтверждается практикой прокатного производства, которая показала, что локальная неплоскостность холоднокатаных полос является браковочным признаком готового проката и одной из причин образования дефектов поверхности таких, как "полосы-линии скольжения", "пятна слипания сварки" при обработке в линии колпаковых печей.
Как уже отмечалось выше, системы автоматического регулирования плоскостности полос на современных станах холодной прокатки работают, как правило, по принципу "замкнутого" управления - по отклонению [1]. При таком регулировании трудно устранить локальную неплоскостность, которая возникает на полосе в различных межклетьевых промежутках по мере выкатываемости локальных утолщений. Кроме того, учитывая транспортное запаздывание регулирующих воздействий (стрессометр расположен на расстоянии порядка 2,5 м от последней клети) и сравнительно малые обжатия в последней клети, а также недостаточно точную и надежную реакцию измерителя на локальную неплоскостность (зоны измерения зачастую не полностью перекрываются соответствующими участками полосы), необходимо совершенствовать известные способы регулирования. Поэтому предлагается включить в САРП на стане холодной прокатки дополнительный канал, функционирующий по принципу "разомкнутого" управления - по возмущению [18].
Первый принцип регулирования (по отклонению) подробно проанализирован в работах [1-7, 19 и др.], поэтому рассмотрим второй.
Суть его заключается в определении места расположения локального утолщения на подкате и последующего регулирования с помощью дифференцированной подачи СОЖ на соответствующий участок рабочих валков.
Алгоритм определения локальных утолщений на подкате представлен ниже (рис. 1).
Рис. 1. Алгоритм определения локальных утолщений на подкате
Задается предельное значение локального утолщения на подкате DHзад, которое с максимальной вероятностью может привести к возникновению локальной неплоскостности (блок 1).
Производится ввод толщины горячекатаной полосы Hi (i=1, .., N - заданное число измерений) по ее ширине (блок 2).
Все толщины разбиваются на группы, состоящие из трех значений, для которых находится порог сравнения (блок 4-10):
, (9)
где k=1,2 …, M - количество участков полосы, для которых вычисляется порог сравнения: M=N/3; m=1,4,7,10, …, N-
Внутри каждой выделенной группы толщин вычисляется разность между значениями Hi и порогом сравнения (блок 13):
. (10)
Далее проверяется условие (блок 14):
DH i DHзад. (11)
Если условие (11) выполняется, то вероятность возникновения локальной неплоскостности на данном участке полосе минимальна;
в противном случае, на i-ом участке ширины полосы присутствует локальное утолщение (вероятность образования локальной неплоскостности максимальна), значение индекса i запоминается (блок 15.)
Разработанный алгоритм реализован в автоматическом устройстве, которое работает следующем образом (рис. 2).
Сигналы с измерителя толщины подката по ширине 1, установленного на входе первой клети, поступают в арифметический блок 2 определения локальных утолщений на подкате и запоминания их местоположения. Все дискретные значения толщины подката по ширине разбиваются на группы, состоящие из трех значений.
Рис. Автоматическое устройство для снижения локальной неплоскостности холоднокатаных полос: обозначения в тексте
В сумматоре 3 они суммируются, а выходное значение из него в делителе 4 делится на три, таким образом, находиться величина порога сравнения.
Инвертируемые значения толщины из инверторов 5 поступают в сумматоры 6, где вычисляется разность между значениями толщины и порогом сравнения, поступающего из блока 4.
В блоке 7 происходит сравнение Нi с заданным значением-- Нзад. Если HфiHзад, то локальное утолщение отсутствует и изменения в регулирование процесса не вносятся; если Hфi>Hзад, то на i-ом участке ширины полосы присутствует локальное утолщение, а значение индекса i запоминается в блоке 8. Из этого блока сигнал об индексе i подается в блок технологической автоматики 9, откуда поступает сигнал в систему охлаждения прокатных валков 10, в которой производится перераспределение подачи охлаждающей жидкости таким образом, чтобы на участок валков, соответствующий участку полосы с дефектом, подавалось максимальное количество охлаждающей жидкости.
3. Регулирование плоскостности полос на дрессировочном стане
Эффективность регулирования плоскостности полос на дрессировочном стане зависит от правильного выбора станочных профилировок валков и адекватной оперативной корректировки регулирующих воздействий (гидроизгиб, перекос).
Методика комбинированного регулирования плоскостности полос на дрессировочном стане (в линии колпаковых печей) включает тактический и оперативный уровни (рис.3). На тактическом уровне для отдельных достаточно больших групп типоразмеров полос производится вычисление станочных профилировок рабочих валков дрессировочного стана на основе информации о диапазоне изменения полей остаточных напряжений в отожженных рулонах и заданных диапазонах изменения характеристик эпюр
Рис. 3. Комбинированное регулирования плоскостности полос на дрессировочном стане остаточных напряжений в дрессированных полосах.
Оперативный уровень предполагает корректировку значений управляющих воздействий дрессировочного стана в случае отклонения измеренной эпюры удельных натяжений в полосе на выходе стана от заданной.
Алгоритм тактического уровня представлен ниже.
1) Выделение группы металла (набор из N плавок, состоящих из М рулонов), направляемого на отжиг в отделение колпаковых печей.
2) Измерение эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе при прокатке единицы продукции (m-го рулона из n-й плавки) n mхол(у) изм.
3) Вычисление остаточных продольных напряжений в отожженной полосе ост.к(у) исходя из выбранного режима отжига в колпаковых печах и измеренной эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе n mхол(у) изм по (1.28).
4) Аппроксимация эпюры остаточных напряжений в отожженной полосе ортогональными полиномами Лежандра и вычисление коэффициентов вклада отдельных полиномов в эпюру Сn mk(к) (далее характеристики эпюры удельных натяжений) на каждый рулон.
5) Усреднение Сn mk(к) по всей плавке
. (12)
6) Задание характеристик эпюры остаточных напряжений дрессированной полосы Сmk(др) (зад) на каждую плавку.
7) Выбор режима дрессировки (усилие Рmдр, переднее натяжение s m1, скорость V mдр) для каждой порции металла из условия получения заданных механических свойств и шероховатости полос.
8) Вычисление суммарной станочной профилировки рабочих валков дрессировочного стана DDmS для каждой плавки или нескольких плавок близких типоразмеров полос исходя из заданного режима дрессировки, рассчитанных характеристик эпюры остаточных напряжений в отожженной полосе Сmk(к) и заданных характеристик эпюры остаточных напряжений дрессированной полосы Сmk(др) (зад) (преобразовав (1.30)- (1.32)):
DDmS--=-5,8794 + 0,0544[Сm2(др) (зад) + Сm4(др) (зад) + Сm6(др) (зад)] - 0,0376 Сm2(к) - 0,0245 Сm4(к) - 0,0191 Сm6(к) - 1,6976 h + 0,0025В- - 0,0298 Fmдр - 0,8369 Рmдр + 0,0436s--m1 + 0,1306 V mдр, (13)
где hm, Вm - толщина и ширина полосы m-й плавки соответственно,
Fmдр - гидроизгиб рабочих валков дрессировочного стана.
При расчете значение гидроизгиба принимается равным нулю Fmдр = 0.
9) Усреднение DDmS по всем плавкам.
. (14)
10) Вычисление значений гидроизгиба Fmдр для каждой плавки по усредненному DDS и при заданном режиме дрессировки (преобразовав (1.30)- (1.32)):
Fmдр = -197,1213 + 1,8245[Сm2(др) (зад) + Сm4(др) (зад) + Сm6(др) (зад)] -------1,2607 Сm2(к) ---_,8227 Сm4(к) -----0,6403 Сm6(к) ---56,9168 h + 0,0830B --- 33,5276 DDS-----28,0602 Рmдр + 1,4626s--m1+--4,3788 V mдр. (15)
На оперативном уровне регулирование распределения удельных натяжений в дрессированной полосе осуществляется по отклонению. Основные принципы этого метода регулирования рассмотрены в [1-3 и др.], поэтому мы не будем на них останавливаться.
4. Алгоритм управления плоскостностью полос в листопрокатном цехе
При разработке алгоритмов управления учитывали время прохождения металла по технологической цепи цеха и величину промежутков времени, в течение которых можно воздействовать на те или иные характеристики плоскостности на различных агрегатах цеха. Поэтому были выделены два уровня управления: тактический и оперативный [93].
На тактическом уровне решается задача проектирования и выбора регулирующих воздействий на непрерывном и дрессировочном станах (для углеродистых марок сталей) при заданных значениях станочных профилировок и режимов прокатки и дрессировки, а также из заданных диапазонов значений выбора режимов термообработки на АНО и КП тех вариантов, которые необходимы для получения в общем случае заданной плоскостности готового проката (в частности, плоского). Алгоритм управления плоскостностью полос на тактическом уровне представлен ниже.
1) Задание вида и характеристик неплоскостности готового проката: Аг и Тг.
2) Вычисление остаточных напряжений в готовой полосе:
+s кр, (16)
где , E, n--- модуль Юнга и коэффициент Пуассона, E =2,1105 МПа, n =0,3;
c* - эмпирический коэффициент, зависящий от распределения амплитуды по длине полосы, ед,--c* =0,75-1,20 [1, с.55];
k
коэффициент, учитывающий вид неплоскостности (при краевой неплоскостности k = 50, при некраевой неплоскостности k = 100);
hг, bг - толщина и ширина готовой полосы, мм.
3) Выбор из заданных диапазонов значений режима обработки в АТО, наиболее благоприятных для получения заданных механических и электромагнитных свойств металла (для АНО - натяжение, скорость обработки и температуры, для КП - температура и время обработки).
4) Вычисление остаточных напряжений в холоднокатаной полосе (1)ост.0(у) исходя из (1)ост.к(у) и выбранным значениям режима обработки в АТО.
При обработке в АНО:
если (1)ост.к(у)<0, то
(17)
гден, р - среднее удельное натяжение полосы в секциях нагрева и рекристаллизации, МПа; Tн, Tр, tн, tр - температура, С и время термической обработки, мин. в секциях нагрева и рекристаллизации; а, b, с, d - эмпирические коэффициенты, учитывающие размеры полос и марку стали: а = 1,6 - 2,7; b = (0,09 - 0,12) 10-3; c =1,1 - 1,8; d = (0,006 - 0,1) 10-3;
если (1)ост.к(у)0, то
(18)
При обработке в КП:
(1)ост.o(у) =(1)ост.к(у) [a1-b1(Tв1+ 273,15)(20+lg tВ1)]-1 [a2 - b2 (Tв2+ 273,15)(20+lg tв2)] -1 [c-d(TО ср + 273,15)(20+lg tО)] -1 -хол. (19)
5) Аппроксимация эпюры остаточных напряжений в холоднокатаной полосе ортогональными полиномами Лежандра и вычисление коэффициентов вклада отдельных полиномов в эпюру С(1)k (далее коэффициенты аппроксимации эпюры) [1]:
С(1)k =f((1)ост.о)
6) Выбор из заданных диапазонов значений режима прокатки на n-клетевом стане (натяжения на моталке, скорость прокатки, усилие прокатки в n-й клети).
7) Расчет уставок средств регулирования плоскостности (СРП) в n-й клети (перекос DPn (p) и гидроизгиб Fn (p) рабочих валков, дифференцированная по длине бочки валков подача СОЖ DQn (p)) по С(1)k и выбранным значениям режима прокатки.
8) Сравнение рассчитанных значений DPn (p), F4 (p), DQn (p) с их допустимыми значениями (допустимые значения задаются исходя из конструкционных и технологических особенностей соответствующих систем стана).
9) Если рассчитанные значения СРП не выходят за пределы допустимого диапазона, то принимается решение о выборе данных значений регулировочных воздействий и выставляются соответствующие уставки (в автоматическом или ручном режимах), в противном случае выбираются предельно возможное значение СРП и корректируются регулирующие воздействия на АТО (в допустимом диапазоне).
10) Варьирование технологических факторов в АТО производится с учетом степени их влияния на механические и электромагнитные свойства металла в заранее заданных технологически обоснованных диапазонах.
При обработки полосы в АНО вычисляется эпюры удельных натяжений:
при (2)ост.o(у) > 0
(2)ост.к(у) ={( (2)ост.o(у) - н) [a-b(Tн + 273,15)(20+lg)] -в} {c-d(Tр + 273,15)(20+lg)}, (20)
при (2)ост.o(у) 0
(2)ост.к(у) = (2)ост.o(у) {a-b[(Tн + 273,15)(20+lg)]} {c-d(Tр + 273,15)(20+lg)}.(21)
При обработке полосы в АНО в первую очередь варьируется режим натяжений, оказывающий наименьшее влияние на механические и электромагнитные свойства проката. Затем скорость прохождения полосы через агрегат, и в последнюю очередь температурный режим в различных секциях и зонах агрегата (в направлении движения полосы: нагрев, выдержка и т.д.).
При обработки полосы в КП эпюра удельных натяжений (2)ост.к(у) вычисляется по (1.28).
При обработке в КП в первую очередь варьируется время выдержки, а затем температура.
11) Варьирование производится до выполнения условия:
(1)ост.к(у) - (2)ост.к(у) D (22)
где (1)ост.к(у), (2)ост.к(у) - остаточные продольные напряжения, рассчитанные через Аг и Тг, после корректировки режима отжига; D - задаваемая величина ошибки.
Для проката углеродистых марок стали в начало алгоритма (после блока 2) добавляются следующие блоки:
а) Выбор режима обработки на РПМ, наиболее благоприятного для получения заданных механических свойств.
б) Вычисление остаточных напряжений в дрессированной полосе ост.др(у) исходя из (1)ост.к(у) и выбранным значениям режима обработки в РПМ.
в) Выбор из заданных диапазонов значений режима обработки на дрессировочном стане (усилие дрессировки, переднее натяжение), наиболее благоприятного для получения заданных механических свойств.
г) Расчет значений СРП дрессировочного стана (перекос DPдр (p) и гидроизгиб Fдр (p) рабочих валков).
д) Сравнение рассчитанных DPдр (p) и Fдр (p) с их допустимыми значениями (допустимые значения задаются исходя из конструкционных и технологических особенностей соответствующих системам дрессировочного стана).
е) Если рассчитанные значения СРП не выходят за пределы допустимого диапазона, то принимается решение о выборе данных значений СРП и выставляются соответствующие уставки (в автоматическом или ручном режимах). В противном случае производиться варьирование среднего удельного натяжения на выходе ДС до тех пор пока, рассчитанные значения СРП по абсолютной величине не будут превышать допустимые. Если невозможно подобрать значения СРП при варьировании натяжения во всем допустимом с технологической точки зрения диапазоне, то корректируются величины станочных профилировок рабочих, а при необходимости и опорных валков дрессировочного стана.
Алгоритм, предназначенный для оперативного уровня подсистемы, можно описать так:
1) Измерение фактических значений характеристик неплоскостности отожженных полос А(изм)от, Т(изм)от.
2) Проверка условия
. (23)
3) Если условие (23) выполняется, то режим обработки полосы в АТО остается неизменным.
4) В случае не выполнения условия (23) производится варьирование технологических факторов АТО с учетом степени их влияния на механические и электромагнитные свойства металла в заранее заданных технологически обоснованных диапазонах (см. п. 10 тактического уровня).
5) Вычисление эпюры удельных натяжений в отожженной полосе при измененных значениях технологических факторов обработки полосы в АНО:
при (пр)ост.o(у) > 0
(3)ост.к(у) ={( (пр)ост.o(у) - /н) [a-b(T /н + 273,15)(20+lg)] - /в} {c-d[(T /р + 273,15)(20+lg)]}, (24)
где (пр)ост.o(у) - эпюра удельных натяжений в прокатанной полосе, измеренная стрессометрическим роликом на стане или полученная расчетом по фактическим характеристикам неплоскостности полосы на входе в АНО, МПа;
/н, /р, T /н, T /р, t /н, t /p - измененные значения технологических факторов обработки полосы в АНО;
при (пр)ост.o(у) 0
(3)ост.к(у) = (пр)ост.o(у) {a-b(T /н + 273,15)(20+lg)} {c-d(T /р + 273,15)(20+lg)}, (25)
6) Варьирование факторов производится до выполнения условия:
для электротехнических марок сталей
(1)ост.к(у) - (3)ост.к(у) D--д (26)
для углеродистых марок сталей
(1)ост.к(у) - (3)ост.к(у) D у, (27)
D--д,--D у - задаваемая величина ошибки для электротехнических и углеродистых марок сталей соответственно.
Для электротехнических марок сталей вычисления завершаются, а для углеродистых марок сталей продолжаются:
7) Измерение фактических значений характеристик неплоскостности дрессированных полос А(ф)др, Т(ф) др.
8) Проверка условия
. (28)
9) Если условие (28) выполняется, то режим обработки полосы на дрессировочном остается неизменным. В противном случае производится варьирование значения усилия гидроизгиба валков и натяжения на выходе стана (в рамках предельных величин). Если при выбранных предельных величинах усилия гидроизгиба валков и натяжения условие (28) не выполняется, то корректируются величины станочных профилировок рабочих, а при необходимости и опорных валков дрессировочного стана.
Предложенные алгоритмы позволят определять корректирующие воздействия на каждом агрегате цеха, для получения готовых полос с заданной плоскостностью.
Литература
Настич В.П. Управление качеством тонколистового проката / В.П. Настич, В.Н. Скороходов, А.И. Божков. - М.: “ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ”, 2011. - 296 с.
Василев Я.Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки / Я.Д. Василев. - М.: Металлургия, 2005. - 368 с.
Калашников П.П. К оценке устойчивости холодной прокатки полос/ П.П. Калашников, В.А. Николаев, В.С. Поляшов// Пластическая деформация металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1979. - Вып. №118. С. 97-100.
Ионов С.М. Определение положения нейтрального сечения при холодной листовой прокатке / С.М. Ионов, В.К. Белосевич, Е.А. Фридкин // Производство проката. 2009. №3. С. 5-8.
Кузнецов Л.А. Применение УВМ для оптимизации тонколистовой прокатки / Л.А. Кузнецов. - М.: Металлургия, 1988. - 304 с.
Белосевич В.К. Трение, смазка, теплообмен при холодной прокатке / В.К. Белосевич. - М.: Металлургия, 2009. - 256с.
Кузнецов Л.А. Учет особенностей контактного тепловыделения при оценке температурного режима холодной прокатки / Л.А. Кузнецов, В.А. Пименов, Е.И. Булатников // Изв. вузов. Черная металлургия. 1985. №12. С. 44-48.
Беняковский М.А. Холоднокатаная лента с поверхностью I группы отделки / М.А. Беняковский, М.Г. Ананьевский, Л.И. Бутылкина и др. // Сталь. 1973. №12. С.1105-1107.
Василев Я.Д. Исследование причин появления "тепловых царапин" при прокатке жести на стане 1400 / Я.Д. Василев, П.П. Чернов, Е.А. Бендер и др. // Сталь. 1990. №6. С.55-57.
Астахов И.Г. Повреждение поверхности полос при изменении температурных условий холодной прокатки / И.Г. Астахов, В.К. Белосевич, Л.С. Лебедев, С.М. Ионов // Теория и технология обработки металлов давлением: Cб. науч. тр. МИСиС. - М.: Металлургия, 1975. №81. С. 21-26.
Беняковский М.А. Производство автомобильного листа / М.А. Беняковский, В.Л. Мазур, В.И. Мелешко. - М.: Металлургия, 1979. - 256 с.
Павлов И.М. Природа и механизм налипания металла при трении скольжении / И.М. Павлов, В.Я. Осадчий // Процессы прокатки: Cб. науч. тр. МИСиС. - М.: Металлургия, 1962. №40. С. 173-180.
Kimura Y. A study on occurrence of heatstreaks in cold rolling. Analysis of critical conditions for occurrence of heatstreaks in tandem cold rolling operations/ Kimura Y., Okada K. // Journal of JSLE. 1984. V. 29. №11. P. 809-816.
Павлов И.М. Теория прокатки / И.М. Павлов. - М.: Металлургиздат, 1950. - 610 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Понятие и структура валков холодной прокатки, их назначение и предъявляемые требования. Критерии выбора ковочного оборудования и исходного слитка. Характеристика оборудования участков цеха. Производство валков холодной прокатки на "Ормето-Юумз".
курсовая работа [692,9 K], добавлен 04.05.2010Описание непрерывного стана 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина. Оборудование и технология прокатки. Выбор режимов обжатий и расчет параметров, рекомендации по совершенствованию технологии прокатки.
курсовая работа [5,5 M], добавлен 27.04.2011Схема деформации металла на роликовых станах холодной прокатки труб, ее аналогичность холодной прокатке труб на валковых станах. Конструкция роликовых станов. Технологический процесс производства труб на станах холодной прокатки. Типы и размеры роликов.
реферат [2,8 M], добавлен 14.04.2015Специфика управления на предприятиях черной металлургии с полным циклом производства. Функции и структура автоматизированных систем управления стана 630 холодной прокатки. Устройство и принципы работы локальной системы автоматического управления САРТиН.
контрольная работа [616,3 K], добавлен 17.01.2010Описание выбора цеха холодной прокатки, прокатного стана и разработка технологического процесса для производства листа шириной 1400мм и толщиной 0,35мм из стали 08кп производительностью 800 тысяч тонн в год (Новолипецкий металлургический комбинат).
реферат [476,0 K], добавлен 15.02.2011Характеристика производства холоднокатаных листов. Исходная заготовка и ее подготовка к прокатке, типы станов холодной прокатки. Технология производства листов из углеродистой стали, виды дефектов и их предотвращение, технико-экономические показатели.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 17.12.2009Анализ системы "электропривод-рабочая машина" стана холодной прокатки. Нагрузочная диаграмма, выбор электродвигателя. Расчет и проверка правильности переходных процессов в электроприводе за цикл работы, построение схемы электрической принципиальной.
курсовая работа [761,7 K], добавлен 04.11.2010Разработка проекта реверсивного одноклетевого стана холодной прокатки производительностью 500 тыс. тонн в год в условиях ЧерМК ОАО "Северсталь" с целью производства холоднокатанной полосы из низкоуглеродистой и высокопрочной низколегированной сталей.
дипломная работа [2,5 M], добавлен 26.10.2014Изучение понятия швеллера и калибровки. Расчет калибровки валков для прокатки швеллера №16П на стане 500. Построение калибров и схемы их расположения на валках. Классификация калибров, задачи и элементы калибровки. Основные методы прокатки швеллера.
курсовая работа [713,8 K], добавлен 25.01.2013Технология прокатки на стане 2250 и характеристика клетей. Расчет режима обжатий в черновой и чистовой клетях. Расчет скоростного и температурного режима на клетях "Дуо" и "Кварто", допустимых усилий на валках клети, допустимого момента при прокатке.
курсовая работа [180,1 K], добавлен 26.12.2011Система цифрового управления толщиной и натяжением полосы на стане 2500 холодной прокатки. Характеристика прокатываемого металла. Механическое, электрическое оборудование стана. Компоновка и алгоритмическое обеспечение микропроцессорного комплекса Сартин.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 07.04.2015Выбор стали для заготовки, способа прокатки, основного и вспомогательного оборудования, подъемно-транспортных средств. Технология прокатки и нагрева заготовок перед ней. Расчет калибровки валков для прокатки круглой стали для напильников и рашпилей.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 13.04.2012Особенности формирования плоскостности тонколистового проката. Математическое моделирование его геометрии при правке растяжением холоднокатаных полос. Прогнозирование сохранения допусков плоскостности полос при термической обработке, при дрессировке.
контрольная работа [503,0 K], добавлен 10.05.2015Роль и задачи холодной прокатки металла. Детальный анализ технического процесса производства холоднокатаного листа. Характеристика колпаковых печей. Принципы работы дрессировочных станов. Устройства управления, используемые на производстве проката.
отчет по практике [852,3 K], добавлен 25.06.2014Выполнение инженерных расчетов по технологии прокатного передела на примере определения показателей деформации листового проката. Вычисление геометрических размеров полосы по клетям при горячей (холодной) прокатке. Расчет показателей деформации.
курсовая работа [84,6 K], добавлен 17.12.2013Понятие и оценка преимуществ прокатки, ее сортамент и разновидности способов исполнения. Основные этапы технологического процесса прокатки и его параметры. Операции, выполняемые на прокатном стане. Назначение и принципы составления сборочного чертежа.
контрольная работа [22,1 K], добавлен 23.10.2010Технологический процесс прокатки стали 18ХН10Т на толстолистовом стане кварто-2800. Автоматизированная схема управления технологической линией. Регулирование толщины полосы на толстолистовом стане кварто-2800. Устройство и принцип работы AS-interface.
курсовая работа [670,9 K], добавлен 04.05.2010Оборудование стана и технология прокатки слитков. Расчёт оптимального веса и конфигурации слитка. Расчёт станины блюминга на прочность, горения топлива и нагрева металла. Расчёт экономического эффекта от внедрения специальной формы кюмпельного поддона.
дипломная работа [922,8 K], добавлен 29.12.2013Фабрикація слябів. Вибір схеми прокатки даного типорозміру листа із даної марки сталі. Розробка режимів обтисків. Розрахунок припустимих зусиль і моментів прокатки, швидкісного та температурного режимів. Розробка технологій прокатки товстих листів.
дипломная работа [535,8 K], добавлен 03.02.2016Методика определения минимальных диаметров валков после перешлифовок. Расчет частот вращения валов, крутящих моментов и мощностей в кинематической линии клети. Оценка наружного диаметра подшипника, толщины стенки, днища, крышки, поршня гидроцилиндра.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 12.06.2019
