Модернизация вальцового станка для производства муки

При замене вальцов подачу воды перекрывают вентилем 4, закрепленным на подводящей вертикальной трубе.

Охлаждение вальца происходит следующим образом. Вода через кран, регулирующий подачу, попадает в изолированную камеру, откуда через радиальное отверстие поступает в трубку и из нее разбрызгивается в полость вальца. Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу тепла. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а продукта после измельчения -- 25°С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание оболочек и перегрев продуктов размола. Уменьшение влагоотдачи стабилизирует влажность продуктов измельчения, соответственно снижается накапливание зарядов статического электричества. В охлажденных продуктах меньше вероятность конденсации влаги в самотечных трубах и на ситах рассевов. Снижение теплового расширения охлаждаемых вальцов обеспечивает стабильность рабочего зазора. Для улучшения теплообмена внутренняя поверхность вальца должна быть обработана так, чтобы не было глубоких раковин, заусениц и других неровностей.

Устройство подачи зерна выполнено: для I драной системы в виде дозирующего и промежуточного валиков, для остальных систем с рифлеными вальцами (кроме 12-й размольной) в виде сочетания дозирующего валика и шнека; для размольных систем в виде сочетания распределительного и дозирующего валиков. Привод устройства подачи зерна обеспечивает плоскоременная передача.

Изменения передаточного числа редуктора и, следовательно, частоты вращения дозирующего валика у станков драных систем (кроме первой) и 11-й, 12-й размольных систем достигают применением механизма с вытяжной шпонкой, управляемого рукояткой через реечную шестерню. Другие исполнения устройств подачи продукта не имеют шпонки в редукторах. Вращение от ведомого шкива плоскоременной передачи редукторам передается через кулачковую муфту, включение которой сблокировано с грубым привалом вальцов посредством рычагов и вилки.

Для автоматического регулирования подачи зерна (рис.) над дозирующим валиком 5 на шарнирах подвешена заслонка 1. Она соединена через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком 3 питания, выполненным в виде двух шторок.

Для регулирования воздействия зерна и, следовательно, чувствительности сигнализатора предназначена пружина 6. Деформация последней изменяется перемещением гайки 7 относительно винта 8. Для станков драных систем (кроме I и IV мелкой) кромка заслонки зубчатая, для станков остальных систем -- гладкая. Диапазон автоматического перемещения заслонки регулируют ограничительным винтом 2. В зоне поступления зерна (в горловине станка) установлен зонд 4.

Рисунок 22. Устройство автоматического регулирования подачи зерна

Таблица 3 - Техническая характеристика станка марки ЗМ2

Производительность, т/сут	60 - 100
Производительность одной половины станка т/сут	40-50
Номинальная длина бочки вальца, мм	400
Частота вращения быстровращающихся вальцов, мин-1:
рифленых	490
гладких	390
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	600
Мощность электродвигателя привода
вальцов одной половины, кВт	15,0- 22,0
Габаритные размеры, мм	1800x1470x1390
Масса, кг	2550 - 3350

3.2 Модернизация вальцового станка ЗМ2

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках - структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. К геометрическим параметрам вальцового станка относят: величину межвальцового зазора, рабочую поверхность и характеристику поверхности рифленых вальцов. Разработка и совершенствование узлов регулирования межвальцового зазора в станке является актуальной и востребованной темой.

Разработано распорное приспособление для «выборки» зазоров в опорных подшипниках мукомольных вальцов и подана заявка в Федеральный институт промышленной собственности (Роспатент) на получение патента.

Задача разработанной модели - повысить качественные показатели процесса измельчения зернового сырья и увеличить долговечность рабочей поверхности вальцов. Техническим результатом предлагаемой полезной модели является повышение жесткости размольного узла, стабилизация величины рабочего межвальцового зазора как при наличии продукта между вальцами, так и при его отсутствии.

Рисунок 23. Функциональная схема работы распорного приспособления

В предлагаемой модели размольный узел вальцового станка состоит из пары мукомольных вальцов, системы привала-отвала, механизма регулирования межвальцового зазора и распорных приспособлений. Распорное приспособление (рис. 23) включает корпус 1 опорного подшипника мукомольного вальца 2, с эксцентриковым отверстием 3, внутрь которого установлена эксцентриковая втулка 4, являющаяся корпусом распорного подшипника и имеющая эксцентриситет (е) отверстия 5 (для установки распорного подшипника), равный эксцентриситету (е) отверстия в корпусе 1 опорного подшипника. Свободный конец втулки снабжен рычагом 6 для ее поворота с регулируемым усилием посредством устройства с упругим элементом (пружиной сжатия) 7.

Распорные приспособления устанавливаются с двух сторон каждого мукомольного вальца. На рис. 2,3,4 представлен вариант конструктивного исполнения размольного узла вальцового станка. Один мукомольный валец 2 установлен в опорных подшипниках 8 неподвижных подшипниковых узлов 1, которые жестко закреплены на опорных брусьях 9, второй валец 10 установлен в опорных подшипниках 11 подвижных подшипниковых узлов 12, которые с помощью эксцентриковых осей 13 крепятся к брусам 9. Имеются обычные механизмы регулирование величины межвальцового зазора 14, привала - отвала вальцов 15 и пакеты предохранительных пружин 16. С помощью системы привала-отвала 15 производится привал вальцов. Механизмом регулирования межвальцового зазора 14 устанавливается зазор (b-2д) равный 1-1,5 мм (рис.24).



Рисунок 24. Конструктивное исполнение размольного узла вальцового станка с распорным приспособлением для «выборки» зазоров в подшипниках.

Путем вращения гаек 22 создают силу предварительного сжатия пружины 7. Подпружиненные рычаги 6 и 20 поворачивают эксцентриковые втулки 4, 17 на углы ц1 и ц2, при этом центральные оси С1 и С2 распорных подшипников смещаются в положение С1' и С'2 на величину выборки зазоров д по направлениям действия распорных сил. Таким образом, происходит «выборка» зазоров в опорных подшипниках вальцов, что приводит к повышению жесткости размольного узла и стабилизации величины межвальцового зазора b как при наличии продукта между вальцами, так и при его отсутствии. После регулирования величины предварительного сжатия пружины 7 производится окончательная настройка величины рабочего межвальцового зазора b с помощью механизма 14.



Рисунок 25. Разрез А-А размольного узла вальцового станка

Технический результат достигается тем, что размольный узел вальцового станка снабжен распорными приспособлениями, каждое из которых включает корпус опорного подшипника мукомольного вальца с эксцентриковым отверстием, внутрь которого установлена эксцентриковая втулка, являющаяся корпусом распорного подшипника и имеющая эксцентриситет отверстия равный эксцентриситету отверстия корпуса опорного подшипника. Благодаря постоянному зазору достигается снижение эксплуатационных затрат за счет повышения долговечности поверхности мукомольных вальцов.

Рисунок 26. Разрез Б-Б размольного узла вальцового станка

Распорное приспособление исключает возможность угловых перекосов распорного подшипника, т.к. он расположен непосредственно в корпусе опорного подшипника, и не позволяет соприкасаться вальцам, что предотвращает образования искр и предупреждает аварийные ситуации, пожары и взрывы на производстве. Так же уменьшаются габариты и стоимость размольного блока благодаря использованию поворотных эксцентриковых втулок с рычагом для их поворота, что позволяет осуществить распор подшипников и «выборку» зазоров со значительно меньшим усилием, используя для этого более компактную пружину с меньшей жесткостью.

Таким образом, общим техническим результатом является увеличение экономической эффективности работы предприятия в результате повышения выхода муки высших сортов.

3.3 Монтажные и ремонтные работы

Для уменьшения вибраций, передаваемых вальцовым станком железобетонному перекрытию, уменьшения шума, производимого мелющими вальцами и шестернями, а также для более равномерного распределения нагрузок на перекрытие, вальцовый станок ЗМ2 монтировать на деревянной опорной раме, установленной на бетонных подставках.

Изготовить опорную раму из деревянных брусьев толщиной 80 мм и шириной 150-180 мм. Рама должна выступать за пределы опорной поверхности станка ЗМ-2 на 60-70 мм.

Установить опорную раму на месте, выверить ее горизонтальность.

Положить на раму прокладку из листовой резины толщиной 8-10 мм.

Установить на опорную раму станок ЗМ2, выверить его горизонтальность уровнем по неподвижным мелющим вальцам. Укрепить основание станка ЗМ2 на раме брусьями, установленными во впадинах соединительных стенок. В нижней части станка ЗМ2 под мелющими вальцами заложить бетонный бункер. Установить и закрепить электроприводы и ограждения станка ЗМ2.

Все никелированные части станка ЗМ2, мелющие вальцы и питающие валики тщательно очистить уайт-спиритом или бензином от смазки.

Расконсервацию питающих валиков выполнять без разборки станка ЗМ2 через верхний люк, прокручивая их по мере необходимости за шкив автомата управления. Расконсервацию мелющих вальцов, подготовленных для нанесения рифлей, целесообразней выполнять в разобранном виде перед операцией нарезки рифлей, а мелющих вальцов с окончательно обработанной (рифленой) поверхностью - без разборки станка ЗМ2 через верхний и нижний люки, прокручивая их при необходимости за приводной шкив станка ЗМ-2.

Лица, производящие расконсервацию, должны быть проинструктированы и обеспечены средствами индивидуальной защиты с целью предотвращения попадания расконсервирующих компонентов на слизистые оболочки и кожный покров.

Электрооборудование станка ЗМ2, включая электродвигатели, должно соответствовать требованиям ПУЭ и иметь степень защиты не ниже IР54, что подтверждается данными их маркировки.

Смонтировать системы аспирации подвода исходного и отбора измельченного продукта.

Выполнить электрические соединения согласно схем.

Защитно-пусковая аппаратура монтируется на панели вне электропомещения цеха.

Посты управления и амперметры монтируются рядом со станком в месте, удобном для эксплуатации, на высоте не ниже 1500 мм от пола. Амперметры устанавливаются в коробке с сальниковыми выводами. Материалы, применяемые для электромонтажа, приведены в табл. 1 и 2.

Отрегулировать номинальный ток фазных расцепителей автоматических выключателей АЕ1031-IУ4 (F1, F2) по потребляемому току приводов.

Отрегулировать ток установки тепловых реле пускателей (К1, К2) по номинальному току соответствующего двигателя, при этом руководствоваться заводской инструкцией по монтажу и эксплуатации реле.

Смазка станка ЗМ2

Смазка станка ЗМ2 осуществляется согласно карте смазки. Уровень масла в корпусе автомата управления должен находиться в пределах 25-30 мм.

Уровень масла в кожухе межвальцовой передачи должен быть на такой высоте, чтобы зубья нижней шестерни при вращении захватывали его.

Уровень масла в масляной ванне редуктора и подшипников питающих валиков должен быть такой, чтобы смазывающий ролик был погружен на 1/3 диаметра.

В комплект ЗИП станков ЗМ2 входят:

- ремень клиновой С(В)-2240 - 2 шт.;

- ремень плоский ЗМ.45.077 40-3-6-820 ГОСТ 23831-79,L=1280мм- 1 шт;

- манжета 1.1-30х52-1 ГОСТ 8752-79 (ОСТ 38.05146-78) - 1 шт.;

- манжета 1.1-35х58-1 ГОСТ 8752-79 (ОСТ 38.05146-78) - 4 шт.;

Обкатка станка ЗМ2

Обкатка на холостом ходу производится в течение 24 часов с кратковременными остановками на периоды осмотра.

В период обкатки подлежат проверке:

- температура всех подшипниковых узлов, которая не должна превышать 60 єС;

- включение и выключение автоматов управления;

- блокировка включения питающих валиков;

- перемещение заслонок;

- крепление резьбовых соединений;

- состояние ремней, электрических цепей и аппаратуры;

- правильность работы электрической схемы.

Перед обкаткой проверить щупом равномерность зазора между вальцами в приваленном положении, при этом величину зазора следует установить в соответствии с системой станка ЗМ2 в пределах от 0,1 до 1,0 мм.

При обнаружении каких-либо неисправностей в работе станка ЗМ2 необходимо его остановить и устранить неполадки.

При техническом обслуживании станка ЗМ2 во время декадных или планово-профилактических остановок необходимо выполнить следующие мероприятия:

- устранить все неполадки, замеченные во время работы и при ежедневных осмотрах;

- подтянуть резьбовые соединения;

- проверить состояние и натяжение приводных ремней;

- произвести смазку подшипниковых узлов в сроки, предусмотренные картой смазки;

- проверить в работе нагрев подшипниковых узлов, который не должен превышать 60єС;

- очистить станок ЗМ2 от пыли и грязи;

- проверить работу аппаратуры управления, сигнализации, заземления.



4. Инженерные расчеты

4.1 Производительность станка

Работа вальцовых станков характеризуется производительностью, степенью измельчения зерна и расходом энергии на размол.

Производительность станка определяем по формуле:

Где b - зазор между вальцами, м

Lp - рабочая длина вальцов, м

P - объемная масса измельчаемого продукта, кг/м3

V3 - скорость обработки зерна в зазоре между вальцами, м/с

Для определения производительности работающей пары вальцов применяют следующую формулу:

Где g - удельная нагрузка на вальцы, кг/(см/ч)

Производительность станка, степень измельчения и расход энергии взаимосвязаны и определяются отношением окружных скоростей вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы вальцов, профилем и характеристикой рифлей.

Увеличение окружных скоростей вальцов существенно повышает производительность при незначительном увеличении расхода энергии.

4.2 Потребляемая мощность станка

Мощность потребную для привода вальцов N (кВт) определяем по формуле

Где Lp - рабочая длина вальцов, м

D - диаметр вальца, м

n - частота вращения вальцов, с

dH - диаметр частицы исходного материала, м

Частоту вращения вальцов n определяем по формуле:

Крутящий момент на валу вальцов определяем по формуле:

4.3 Расчет на прочность

По требованиям технологии измельчения зерна величина рабочего прогиба вальцов не должна превышать допустимый прогиб и сами вальцы должны рассчитываться на жесткость.

Допустимым прогибом вальца является у=0,01 мм, так как при большем значении прогиба эффективное измельчение продукта будет происходить только по краям зазора.

Величина рабочего прогиба у (см) определяется по формуле:



Где q - удельная нагрузка, кг/см;

L - расстояние между опорами, см, оно равно ;

ДL - расстояние от торца вальца до середины подшипникового узла, см;

E - модуль упругости материала вальца, кгс/см;

J - момент инерции сечения вальцов, см ;

Допустимые значения запасов прочности вальцов составляют:

по усталости - ;

статической .

Опасное сечение запрессованных осей вальцов, как правило, совпадает с торцом рабочей части вальца.

Действующие напряжения в этом сечении определяют по формулам:

Где d - диаметр оси вальца.

Допускаемые значения запаса прочности оси составляют:

по усталости = 1,6-2,0;

по текучести = 2,1-2,5.

Чаще всего вальцы изготовляют из специального чугуна литьем в металлические формы. У таких вальцов поверхностный слой состоит из отбеленного чугуна глубиной 2,-258 мм, с твердостью НВ 370-450.

Условия прочности по усталости проверяем по формулам:

Где - коэффициент состояния поверхности;

(для гладких вальцов , для нарезных вальцов );

- масштабный фактор;

- предел выносливости материала вальца.



5. Техника безопасности

Станок ЗМ2 пригоден для применения на взрывопожароопасных производственных объектах хранения, переработки и использования растительного сырья.

К обслуживанию и эксплуатации станка ЗМ2 допускается персонал, прошедший специальную подготовку, ознакомленный с правилами эксплуатации и ухода, прошедший инструктаж по безопасным методам работы, а также предварительный и периодический медицинские осмотры и не имеющий противопоказаний к работе.

При транспортировании станка ЗМ2 строповку осуществлять в полном соответствии со схемой строповки.

При возникновении аварийной ситуации необходимо произвести общую остановку станка ЗМ2 путем нажатия на кнопку аварийной остановки и устранить причину аварии.

Стоп-кнопка общего останова должна быть размещена на общем пульте управления мельницей, в состав которой входит станок ЗМ2.

На период ремонта и технического обслуживания в конструкции изделия предусмотрена установка грибовидной стоп-кнопки КЕ 111 с ключом, которая выполняет функцию защиты от самопроизвольного включения.

При монтаже, пробных и рабочих пусках, при эксплуатации станка ЗМ-2 необходимо соблюдать требования техники безопасности:

а) электрическое оборудование, вводы и заземление выполнять в соответствии с требованиями соответствующих разделов действующих «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ) и ГОСТ 12.2.007.0-75;

б) вся пусковая аппаратура находится в месте, позволяющем наблюдать за процессом запуска станка ЗМ2 с тем, чтобы предупредить возможность несчастных случаев;

в) требования к предупредительным сигнализациям, надписям, табличкам

До пуска станка ЗМ2 проверить, нет ли внутри посторонних предметов

Работник, осуществляющий пуск станка ЗМ2, обязан принять меры по прекращению всяких работ по обслуживанию станка ЗМ2 и оповестить персонал о запуске.

При появлении посторонних шумов или стуков в станке необходимо его отключить, прекратив подачу электроэнергии.

Запрещается производить всякие работы по обслуживанию станка ЗМ-2 до его полной остановки.

Перед вальцовым станком должно быть установлено магнитное заграждение согласно п.5.2.24 «Правил промышленной безопасности для взрывопожароопасных производственных объектов хранения, переработки и использования растительного сырья. ПБ 14-586-03».

Не допускается работа вальцовых станков без продукта, с прижатыми вальцами, с перекосом и смещением их вдоль оси.

Конструкция вальцового станка ЗМ2 должна обеспечивать прохождение между вальцами инородных тел размером не более 5 мм для станков с полой бочкой и 8 мм для станков со сплошной бочкой мелющих вальцов.

Станок ЗМ2 должен иметь световую сигнализацию холостого хода.

Конструкция кожуха ограждения шестерен межвальцовой передачи при нормальном уровне масла в картере должна исключать разбрызгивание масла во внешнее пространство.

Конструкция устройства охлаждения вальцов для станков с водяным охлаждением должна обеспечивать перепад температуры входного и измельченного продукта не более 12 єС.

Приводные ремни и шкивы вальцового станка ЗМ2 и электродвигателя должны быть ограждены как с внешней, так и с внутренней стороны (со стороны станка ЗМ2).

Для предотвращения случаев захвата пальцев рук вращающимися вальцами станки должны быть снабжены предохранительными решётками.

Все работы по осмотру и очистке электрооборудования должны производиться только при полностью снятом напряжении.

Уровни звука и звукового давления на рабочих местах оператора не должны превышать значений, допустимых по ГОСТ 12.1.003-76, а величины параметров - по ГОСТ 12.1.012-90.

Эквивалентный уровень звука не должен превышать 80 дБ, а эквивалентное значение виброскорости - 92 дБ.

Взрывопожаробезопасность

Место размещения станка ЗМ2 должно быть согласовано с местными органами Государственной пожарной охраны. Помещение, в котором устанавливается станок ЗМ2, должно соответствовать классу В-IIа по взрывобезопасности электрооборудования. Электроустановка станка ЗМ2 соответствует требованиям ПУЭ для электроустановок, размещаемых во взрывоопасных зонах класса В-IIа (возможность пылевоздушного взрыва при аварийной ситуации).

В помещениях, где эксплуатируется станок ЗМ2, должна быть вывешена инструкция по пожарной безопасности. Помещение, где расположен станок ЗМ2, должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

Для уборки пыли рекомендуется применять установки централизованной уборки пневматическим или механическим способом, отвечающим требованиям работы во взрывоопасных помещениях.

При монтаже, наладке и других работах, как с изделием, так и в местах установки изделия, необходимо руководствоваться «Правилами пожарной безопасности».

Все работники при приеме на работу или по месту работы должны пройти инструктаж со сдачей зачета по пожарной безопасности.

Для контроля уровня запыленности в рабочей зоне здание, где размещен станок ЗМ2, оснащается электроаспиратором ЭА-2С по ТУ 2-11-1591-81 или другим прибором аналогичного назначения, а также средствами индивидуальной защиты.



Заключение

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции.

Измельчение зерна -- одна из наиболее энергоемких операций. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

Большое влияние на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

На качество измельчения отрицательно влияет радиальное биение вальцов, которое может быть следствием неправильной геометрической формы отклонений при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дисбаланс. Чем меньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.

Важным условием выполнения всех последовательных технологических этапов измельчения зерна является обеспечение заданных параметров рифленой микрошероховатой поверхности вальцов, которые для каждой технологической системы рекомендованы Правилами и учтены в форме исполнения вальцовых станков. Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

В курсовой работе был рассмотрен вальцовый станок ЗМ2 двухсекционный с автоматическим регулированием производительности, предназначенный для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола на мукомольных заводах. А также его модернизация, которая способствует увеличению экономической эффективности работы предприятия в результате повышения выхода муки высших сортов.



Список используемой литературы

1. Айзикович Л.Е., Хорцев Б.Н. Технология производства муки. - М.: Колос, 1968

2. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1975.

3. Мерко И.Т. Совершенствование технологических процессов сортового помола пшеницы. - М.: Колос, 1979

4. Каменев М.Д., Сегеда Д.Г., Дубровский В.П. Пожарная безопасность предприятий пищевой промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979

5. Сегеда Д.Г., Дашевский В.И. Охрана труда в пищевой промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983

6. Егоров Г.А., Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Колос, 1984

7. Беркутова Н.С., Швецова И.А. Технологические свойства пшеницы и качество продуктов ее переработки. - М.: Колос, 1984.

8. Володин Н.П. и др. Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам. М.: Колос, 1984

9. Теплов А.Ф., Галкина А.В. Охрана труда на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1984

10. Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. - М.: Агропромиздат, 1985

11. Благовещенский З.К. Интенсивное производство зерна. М.: Агропромиздат, 1985.

12. Репп К.Р., Сосновский В.Б., Тегисов Б.Т. Охрана окружающей среды на предприятиях агропромышленного комплекса. Алма-Ата, Кайнар, 1986

13. Мартьянова А.И. и др. Оценка технологических свойств товарных партий зерна пшеницы. - М.: Агропромиздат, 1986

14. Демский А. Б, Птушкина Г.Е. Комплектное оборудование мукомольных заводов. М.: МВО. Агропромиздат, 1987

15. Рыжков Г.Г., Шеврыгин П.М. Основы стандартизации в элеваторной, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Во Агропромиздат, 1989

16. Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. - М.: Агропромиздат, 1989

17. Теплов А.Ф. Охрана труда в отрасли хлебопродуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1990

18. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. - М.: ВНПО “Зернопродукт”, 1991

19. Шилова А.В. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. - М.: изд. МГАПП, 1996

20. СаНПиН (2 части), НИЦ - Хлебопродукт, ВНТФ "Астык", ГГИ ГКЧС; Алматы 1997

21. Егоров Т.А. Малая мельница, устройство, технология, качество муки. Практическое руководство. М., 1998

22. Источник: http://www.znaytovar.ru/s/Valcovye_stanki.html

Размещено на Allbest.ru

...