Производство белого портландцемента М400

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Белый портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, обладающее всеми свойствами обычного, серого, портландцемента, за исключением цвета - белый.

Белый цемент широко используют для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений, в основном служит для декоративных целей.

Главной задачей при производстве белого портландцемента является регулирование белизны.

Белый цвет цемента достигается рядом технологических операций:

- низкое содержание в сырье Fe2O3 (не > 0,35%) и Mn2O3 (не > 0,01%);

- использование беззольного топлива;

- футеровка зоны спекания печи магнезиальным или глиноземистым огнеупором;

- резкое охлаждение клинкера в воде;

- специальные методы отбеливания;

- помол клинкера неметаллическими шарами и броней.

Белизна цемента, производимого в Казахстане, достигает до 85% по шкале белизны, где за эталон взят Ba2SO4 - 100% белизны.

Обжиг белого портландцемента производится сложнее, и на него тратится в 2-3 раза больше энергоносителей, чем при обжиге серого портландцемента. Это связано с низким содержанием плавней в сырьевой смеси. Температура спекания выше, количество расплава меньше, тоньше слой обмазки, потери тепла корпусом выше.

Белый цемент применяется для офактуривания строительных деталей и изделий, для скульптур, барельефов и других архитектурных изделий и деталей. В качестве заполнителей при изготовлении деталей рекомендуется применять белый мрамор и безжелезистые пески.

На основе белого портландцемента путем совместного помола клинкера белого портландцемента с некоторыми минеральными щелочестойкими и светоустойчивыми красителями изготовляют цветные цементы. В качестве красителей используют природные и искусственные минеральные и органические красители: охру, сурик, редоксайд, мумию, марганцевую руду, окись хрома, ультрамарин, фталоцианиновый пигмент и другие. Различные цвета цементов достигаются использованием различных видов красителя, их комбинациями, концентрациями, водоцементным отношением и др. параметрами. В зависимости от желаемого тона и цвета цемента красители вводят в количестве от 0,1% до 20%, при этом получают цветные цементы с самой разнообразной гаммой цветовых оттенков.

В США для покрытия бетонных и оштукатуренных поверхностей применяют различные портландцементные краски, в которых вяжущим компонентом является белый портландцемент. Эти краски служат как для декоративных целей, так и для придания поверхности водонепроницаемости. Портландцементные краски устойчивы к воздействию агрессивных растворов и паров. В состав этих красок вводят двуокись цинка или сульфит цинка. Эти пигменты добавляют для усиления белизны и кроющей способности краски. Кроме того, в состав красок входят гидрофобные вещества (стеараты кальция или алюминия). Эти краски служат 4-5 лет.



1. Номенклатура продукции

Белый портландцемент - это продукт тонкого измельчения маложелезистого клинкера с необходимым количеством гипса при небольшой добавке диатомита. Клинкер получается в результате обжига до спекания (или плавления) маложелезистой сырьевой смеси надлежащего Состава, обеспечивающего преобладание в нем силикатов кальция. Охлаждается клинкер в определенных условиях, необходимых для его отбеливания. Гипс, активная и инертная минеральные добавки в измельченном состоянии должны иметь белизну, не ниже установленной для цемента данного сорта.

Белый портландцемент можно выпускать со стандартизованными поверхностно-активными пластифицирующими и гидрофобизующими добавками (в количестве не более 0,5% массы цемента), не снижающими белизну цемента. По степени белизны белый цемент подразделяется на три сорта: I, II, III.

Белый портландцемент выпускается марок 400 и 500 и должен удовлетворять всем другим требованиям, регламентированным стандартом на портландцемент. Очень важно, чтобы белый цемент был однородным по белизне и относился к одному сорту (в пределах каждой партии).

Белый цемент имеет ГОСТ 965-89 или DIN 1164, EN 196 для СЕМ I 52,5, прошел сертификацию Госстроя России и имеет марку ПЦБ 1-500-Д0.

2. Характеристика сырьевых материалов

Сырьевые материалы для производства белого портландцемента - известняки и глинисто-песчаные породы с крайне ограниченным содержанием указанных красящих оксидов. По данным НИИЦемента, известняки по этому показателю подразделяются на два класса - А и Б; максимальное допустимое содержание в известняке оксида железа - 0,15% для класса А и 0,25%-для класса Б; соответственно содержание оксидов марганца в расчете на оксид марганца (II) - 0,015% и 0,03%.

Применяемые для производства белого цемента местные известняки содержат не более 0,1% оксида железа; содержание оксида марганца в первом известняке достигает 0,018%; в араратском известняке марганца нет. В наиболее чистых карбонатных породах, используемых нашими цементными заводами для производства серого обыкновенного портландцемента, содержание оксида железа значительно выше и достигает 0,29%, а оксида марганца (II) - 0,039%. Это свидетельствует об ограниченных сырьевых возможностях производства белого цемента. Химический состав глинистого компонента, состоящего из каолина и кварцевого песка, а также используемой без корректировки полукислой глины, являющейся отходом при добыче огнеупорных глин на Лат-ненском месторождении, характеризуется следующими данными: Si02 -70-73%; А1203 - 18-20%; Fe2O3 - 0,4-1%; МnО - следы; силикатный модуль - 3,5-4 при глиноземном модуле, достигающем 40.

Подготовка, включая иногда и обогащение, сырьевых компонентов, их хранение, дробление, смешение и др. осуществляются особо тщательно, так как необходимо ограничивать предел колебаний их химического состава. Тонкое измельчение строго дозированной сырьевой шихты осуществляется как по мокрому способу, так и по сухому. При помоле сырьевой шихты очень важно предотвратить ее загрязнение присадкой металлического железа. При измельчении с помощью металлических шаров или цильпебса в мельницах с обычной металлической футеровкой присадка железа к сырьевой шихте доходит до 0,1% - При окислении в процессе обжига это увеличивает содержание оксида железа в клинкере на 0,2%. Поэтому для помола сырьевой шихты нужно применять неметаллические мелющие тела, так называемые «уралитовые» (высокоглиноземистые). Сырьевые мельницы следует футеровать особо износоустойчивыми материалами из металлических сплавов либо блоками из кремнистых песчаников.

2. Теоретический расчет сырьевой шихты

Сырьевую шихту составляют по заданным значениям коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного модулей. При выборе этих показателей нужно учитывать, что из-за ничтожно малого содержания оксида железа в сырьевой шихте значительно повышается глиноземный модуль. Это вызывает резкое увеличение вязкости жидкой фазы, а температура ее образования превышает 1673 К, что существенно затрудняет обжиг и вызывает необходимость повышения температуры спекания клинкера до 1873-1923 К. В этих условиях особо эффективно применение минерализаторов обжига - фторидов, кремнефторидов, сернокислого кальция и др. К примеру, введение в сырьевую шихту кремнефтористого натрия ускоряет твердофазовые реакции и понижает температуру образования жидкой фазы до обычных для цементного клинкера ~1553 К. При этом вязкость жидкой фазы снижается и кристаллизация алита протекает без существенных затруднений. Весьма эффективным минерализатором, а также заменителем глинистого компонента являются шлаки-отходы производства фосфорных солей.

Состав сырьевой шихты рассчитывают так, чтобы получить клинкер с КН - 0,85-0,88 при силикатном модуле 3,2-4,0. При этом обязательно применение минерализаторов. Вращающиеся печи футеруют талько-магнезитовым кирпичом либо магнезитовым огнеупором на шпинельной связке, при котором не наблюдается присадки окрашивающих оксидов к клинкеру.

При помоле отбеленного высушенного клинкера либо охлажденного клинкера в него добавляют гипс и диатомит. Помол осуществляется в шаровых мельницах. В качестве мелющих тел используют шары из хромоникелевой стали либо из уралитовой керамики. Для интенсификации измельчения применяют ПАВ. Однако процесс тонкого измельчения белого цемента приводит к понижению белизны примерно на 5-7%. Применение для интенсификации помола белого цемента 0,1% подсолнечного соапстока позволило на Щуровском цементном заводе повысить производительность мельницы на 3% и степень белизны на 6% при снижении расхода электроэнергии на 25%.



3. Выбор технологической схемы получения вяжущего вещества

шихта портландцемент сырьевой

В зависимости от приготовления сырьевой смеси различают два основных способа производства портландцемента: мокрый и сухой. При мокром способе сырьевые материалы измельчают и смешивают в присутствии воды и смесь в виде жидкого шлама обжигают во вращающихся печах. При сухом способе материалы измельчают, смешивают и обжигают в сухом виде. В последнее время все шире начинает применятся комбинированный способ приготовления сырьевой смеси, по которому сырьевую смесь подготовляют по мокрому способу, затем шлам обезвоживают и из него приготовляют гранулы, которые обжигают по сухому способу.

Каждый из способов имеет положительные и отрицательные стороны. В водной среде облегчается измельчение материалов и быстро достигается однородность смеси, но расход топлива на обжиг смеси в 1,5-2 раза больше, чем при сухом способе. Развитие сухого способа длительное время ограничивалось вследствие низкого качества получаемого клинкера. Однако успехи в технике помола и гомогенизации сухих смесей обеспечили качество портландцемента.

В настоящее время получает всемирное развитие сухой способ производства цемента с печами, оборудованными циклонными теплообменниками и реакторами - декарбонизаторами. Производительность такой линии составляет 3000 тонны клинкера в сутки. При этом способе производства цемента расход топлива снижается на 30-40% по сравнению с мокрым, а металлоемкость в 2,5-3 раза.

Производство цемента по сухому способу экономичнее, чем по мокрому отсутствует: процесс образования шлама, можно совместить отдельные звенья технологической схемы в одном агрегате - мельница самоизмельчения «Аэрофол», усреднительные склады, мельницы помола сырьевых материалов с подсушкой и др. При сухом способе поступающие на завод сырьевые материалы в виде мергеля, известняка и глины подвергают дроблению в дробилках типа С-776 до зерен крупностью 2,5 мм. Приготовленный дробленый материал ленточными транспортерами подают на склад сырья, где сырьевые компоненты усредняют, с помощью усреднительных машин, до установленного норматива по химическому составу и подают и подают далее в бункера мельниц. Из последних сырьевые компоненты вместе с добавками через дозаторы по массе поступают в приемную устройства помольных агрегатов, где их измельчают до требуемой фракции, подсушивают за счет тепла отходящих газов из вращающихся печей и подвергают сепарации.

Измельченный в мельнице материал выгружают потоком газов через циклоны - разгружатели с помощью мельничного вентилятора. Далее мука поступает в коррекционные силосы, где она гомогенизирует и перегружается в расходные силосы. Из силосов сырьевую смесь подают пневмоподъемниками в загрузочное устройство, оснащенное дозаторами по массе, и далее в циклонные теплообменники вращающейся печи. В теплообменниках сырьевая смесь нагревается встречными горячими газами вращающейся печи до t=750-800°C и частично декарбонизируется, после чего поступает в печь на обжиг. Обжиг клинкера при сухом способе производства осуществляется во вращающихся печах, состоящих обычно из четырех соединенных циклов, через которые направляются отходящие из печи газы; навстречу газам сверху вниз через циклоны поступает сухая измельченная сырьевая шихта; за 25-30 секунд она нагревается до 750-800°C и декарбонизирует на 30-40%.такая современная печь имеет производительность 3000 т/с при удельном расходе тепла 3,2 - 3,4 МДж/кг клинкера. Также стали известны вращающиеся печи полусухого способа производства, в них печь соединены с конвейерной решеткой, на которой через слой гранулированной сырьевой шихты дважды просасываются горячие печные газы; в результате в загрузочный конец печи поступает подогретая и частично декарбонизированная сырьевая шихта. Расход тепла в этой печи размерами 4Ч60 м. - около 3,5 МДж при производительности 42 т/час. При комбинированном способе сырьевые материалы, подготовленные по мокрому способу, и шлам, имеющий влажность около 40%, обезвоживаются на фильтрах до влажности 16 - 18%. Из полученного «сухаря» приготовляют гранулы и обжигают их по схеме сухого способа.

4. Расчет режима работы предприятия

Отправным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава персонала является режим работы цеха. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и рабочих часов в смене.

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле: Вр=СрЧКи, час; где:

- Вр - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах;

- Ср - расчетное количество рабочих суток в году;

- Ч - количество рабочих часов в сутки;

- Ки - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Годовой фонд работы оборудования в часах составляет:

- при круглогодичной непрерывной трехсменной работе:

365*24*0,91 = 7970 час;

- при прерывной неделе в две смены:

262*16*0,943 = 3952 час;

- при трехсменной работе:

253*23*52+52*8 = 62325 час.



№ п/п	Наименование цехов, отделений, пролетов, операций	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длительность рабочей смены	Годовой фонд экспл. времени	Коэффициент использования эксплуатационного времени	Годовой фонд рабочего времени в часах
1	Дробление	262	2	8	4192	0,943	3952
2	Обжиг	353	2 1	8 7	6235 416	0,876	5462
3	Помол	262	2	8	4192	0,943	3952
4	Транспортирование	262	2	8	4192	0,943	3952

Расчет расхода сырьевых материалов

Формула	Рациональное содержание, %	Принятое содержание, %
3CaOSiO2	35-50	40
2CaOSiO2	35-50	45
3CaOAl2O3	14-17	14
4CaOAl2O3Fe2O3	0,9-1,4	0,9
		?=100

%, SiO2 = 0,263*С3S+0,349*C2S = 0,263*55+0,349*25 = 23,716;

%, Al2O3 = 0,377*C3A+0.21*C4AF = 0,377*6+0,21*12 = 4,782;

%, Fe2O3 = 0,033*C4AF = 0,033*12 = 0,4;

%, CaO = 0,737*С3S+0,656*C2S+0,623*C3A+0,461*C4AF = 0,737*57+0,656*25+0,623*6+0,461*12 = 67,679;

Силикатный модуль n = SiO2 / Al2O3 +Fe2O3 = 4,576;

Глиноземистый модуль p = Al2O3 / Fe2O3 = 11,955.

№ п/п	Наименование компонентов	Содержание оксида по массе
		SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO
1	Известняк	0,42	0,25	0,18	55,34
2	Глина	59,17	9,86	3,25	11,25



Расчет основного технологического оборудования:

Необходимое количество машин и другого оборудования определяют по формуле:

; где:

- М - количество машин, подлежащих установке;

- Ппч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

- Пп - паспортная или расчетная часовая производительность машин выбранного типоразмера;

- Кп - нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается обычно равным 0,92).

1. Дробильное оборудование: М1=39,1/(50*0,92)?1;

2. Оборудование для тепловой обработки: М2=28,289/(50*0,92)?1;

3. Помольное оборудование: М3=39,1/(20*0,92)?2;

4. Оборудование для транспортировки: М4=39,1/(20*0,92)?2.



5. Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

Потребность проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатов в час, смену, сутки, год с учетом потерь при их транспортировании определяют по формуле:

Рм=ПРу100/(100-п); где:

- Рм - расход сырья, полуфабрикатов в час, смену, сутки и год, в тоннах;

- П - производительность цеха, соответственно, в час, смену, сутки, год, в тоннах;

- Ру - удельный расход сырья и полуфабрикатов, в тоннах на тонну готовой продукции;

- п - потери при транспортировании, %принимаются по нормам технологического проектирования (1-1,5%).

Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах

№ п/п	Сырьевой материал	Удельный расход, т/ч	Потребность в сырье, т
			в год	в сутки	в час
1	Известняк	1,0085	101858,5	388,7	24,3
2	Глина	0,3012	30421,2	116,1	7,25
3	Гипс	0,032	3232	12,33	0,8
4	Красковая руда	0,1386	13998,6	53,4	3,34
5	Диатомит	0,0533	5383,3	20,546	1,28

Материальный баланс технологических операций

№ п/п	Технологическая операция	Приход материала	Потери материала, %	Расход материала, кг
1	Транспорт цемента на силосный склад	1015	1,5	1000
2	Помол клинкера, гипса с добавками	1025,15	1	1015
3	Клинкер - 85% Гипс - 3% Красковая руда - 10% Диатомит - 5%	871 30,75 133,25 51,25
4	Транспорт гипса от дробильного отделения	31,2	1,5	30,7
5	Дробление гипса	31,5	1	31,2
6	Транспорт гипса до дробильного отделения	32 =	1,5	31,5
7	Транспорт красковой руды от дробильного отделения	135,2	1,5	133,25
8	Дробление красковой руды	136,6	1	135,2
9	Транспорт красковой руды до дробильного отделения	138,6 =	1,5	136,6
10	Транспорт диатомита от дробильного отделения	52	1,5	51,25
11	Дробление диатомита	52,5	1	52
12	Транспорт диатомита до дробильного отделения	53,3 =	1,5	52,5
13	Транспорт клинкера к помольному отделению	884	1,5	871
14	Дробление клинкера	892,8	1	884
15	Транспортирование клинкера до дробильного отделения	906,2	1,5	892,8
16	Обжиг сырьевой смеси для получения клинкера	1227,8
17	Известняк 77% Глина 23%		44 13,8	689,8 206,1
18	Транспорт. сырьевой смеси из помольного отделения	1246,2	1,5	1227,8
19	Совместный помол и сушка сырьевых материалов	1258,7	1	1246,2
20	Транспортирование материала из дробильного отделения	1277,6	1,5	1258,7
21	Дробление материала	1290,3	1	1277,6
22	Транспортирование материала со склада в дробильное отделение	1309,7	1,5	1290,3
23	Известняк 77% Глина 23%	1008,5= 301,2=



6. Расчет необходимых энергетических ресурсов

К энергетическим ресурсам относятся: топливо, пар, электроэнергия и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

Расчет расхода электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования с электродвигателем	Количество единиц оборудования	Мощность двигателей	Продолжительность работы в смену, час	Коэффициент использования во времени	Коэффициент загружения по мощности	Часовой расход электроэнергиис учетом коэффициента использования и загрузки по мощности, кВт/час
			Единицы	Общая
1	Сушильный барабан	1	55	55	8	0,943	0,6	31,119
2	Шаровая мельница	2	500	1000	8	0,943	0,7	660
3	Элеватор	3	30	90	8	0,943	0,3	25,46
4	Ленточный конвейер	3	1,8	5,4	8	0,943	0,6	3
Итого								719,579

Коэффициент загрузки по мощности отражает использование мощности двигателя, установленного при данном оборудовании в зависимости от степени его загрузки в период работы. Если оборудование загружается полностью в соответствии с технической производительностью и двигатель работает на полную мощность, то он равен 1, а если полностью не используется, то он будет меньше единицы. Величину этого коэффициента условно можно определить по формуле: Квм=(Пф / Пт) б; где:

- Квм - коэффициент загрузки мощности двигателя;

- Пф и Пт - производительность оборудования: фактическая и техническая;

- б - коэффициент, зависящий от степени использования производительности оборудования. Значение коэффициента б принимают:



Пф/ Пт	0,2-0,3	0,4-0,5	0,6-0,7	0,8-0,9
Б	1,3	1,2	1,1	1,0

Расход электроэнергии в смену, в сутки и в год устанавливают умножением соответствующего количества рабочих часов в смену, сутки, год. Удельный расход электроэнергии подсчитывается по формуле Эуд=Эгод / Пг; где:

- Эуд - удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции;

- Эгод - годовой расход электроэнергии в кВт/час.

- Эуд=3016475/100000=30,16.

Потребность цеха в энергетических ресурсах

№ п/п	Наименование энергетических ресурсов	Единицы измерения	Расходы
			в час	в смену	в сутки	в год
1	Электроэнергия	кВт	719,579	5756,6	11513,3	3016475

Расчет штата предприятия

Определение потребности в трудовых ресурсах включает расчет численности как в целом по предприятию, так и по категориям промышленно - производственного персонала, определение дополнительной потребности и источников ее покрытия.

Численность работников в целом по предприятию определяется укрупнено, исходя из объема производства продукции (Qпл) и производительности труда в плановом периоде (ПТпл) либо дифференцированно по категориям промышленно-производственного персонала.

Планирование численности персонала основано на установлении зависимости численности персонала и основных экономических показателей работы предприятия. Основными из них являются объем производства продукции и производительность труда. Определение плановой численности персонала (Рпл) осуществляется по следующей формуле:

Рпл = Рб * Ко +(-) Э или Рпл = Qпл / ПТпл; где:

- Рпл - планируемая численность персонала в расчетном периоде, чел.;

- Рб - фактическая численность персонала в базисном периоде, чел.;

- Ко - индекс изменения объема производства;

- Э - изменение численности за счет повышения производительности труда, чел.

Контроль производства и качества продукции на всех этапах производства до готовой продукции:

Технический контроль качества сырья

№ п/п	Материал	Контролируемые параметры	Периодичность контроля	Наименование методики контроля или контрольного прибора	Место отбора пробы или установки датчика контрольного прибора
		Наименование	Значение
1	Известняк	Объемная масса, кг/м3	2600	Каждая партия		Карьер
		Предел прочности, Н/м3	70	Каждая партия		Бункер
		Коэффициент размоло-способности	1,1	Раз в смену		Бункер
		Содержание активного СаО	68,36	Раз в смену		Карьер
2	Глина	Объемная масса, кг/м3	1800-2000	Каждая партия		Карьер
		Предел прочности при сжатии, мН/м3	2-6	Каждая партия		Бункер
		Влажность	10-15%	Раз в неделю		Склад сырья
3	Гипс	Твердость	1,5 - 2	Каждая партия	ГОСТ 4013 - 74	Карьер
		Плотность, г/см3	2,2 - 2,4	Каждая партия	ГОСТ 4013 - 74	Карьер
4	Красковая руда	Объемная масса, г/см3	1,2 - 1,8	Каждая партия		Карьер
		Плотность, г/см3	1,8 - 2,0	Раз в смену		Карьер
5	Диатомит	Объемная масса, г/см3	1,5 - 1,2	Каждая партия		Карьер
		Плотность, г/см3	2,2 - 2,5	Раз в смену		Карьер

Технический контроль технологического процесса

№ п/п	Технологическая операция	Контролируемые параметры	Место отбора пробы или установки датчика контрольного прибора	Периодичность контроля
		наименование	значение
1	дробление	Крупность фракций, мм	40-100	После дробления	Раз в неделю
2	Помол сырьевых материалов	Остаток на сите №008	6-10%	После помола	Ежесуточно
3	Сушка глины	Остаточная влажность	0,5-1%	После сушки	Раз в неделю
4	Обжиг	Температура обжига	800-850°С	Печь	Раз в неделю

Технический контроль качества готовой продукции

Мате-риал	Контролируемый параметр	Место отбора пробы или установки датчика контрольного прибора	Наименование методики контроля или контрольного прибора	Периодичность контроля
	наименование	значение
Белый портландцемент	Уд. поверхность	3700 смІ/г	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.1-76	Раз в неделю
	Тонкость помола на сите №008	96%	Склад готовой продукции	ГОСТ 6613-86	Раз в неделю
	Прочность при сжатие на 28 сутки	486 кг/см2	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.3-76	Перед отправкой партии
	Морозостойкость	25 - 50	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.1-76	Раз в месяц
	Объемная масса в рыхлом состоянии	800 - 1000 кг/м3	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.4-81	Раз в месяц
	Объемная масса в уплотненном состоянии	1300-1600 кг/м3	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.4-81.	Раз в месяц
	Плотность	2700-2900 кг/м3	Склад готовой продукции	ГОСТ 310.3-76	Раз в месяц

Технико-экономические показатели:

Производительность труда:

Под производительностью труда понимают количество продукции, приходящееся в год на одного списочного рабочего. Производительность труда является важнейшим показателем экономичности запроектированного производства.

Баланс времени одного рабочего вычисляют, исходя из следующих соображений:

1. количество календарных дней в году - 365.

2. Нерабочее время в году:

a) выходные дни - 104;

б) очередной отпуск - 24 (по КЗОТу).

Если некоторым категориям рабочих представляется по действующему законодательству дополнительный отпуск, то количество рабочих дней по этой статье (Dн2) должно исчисляться по формуле:

Dн2=12+(Кдоп / Кя)*Dдоп; где:



- Кдоп - количество рабочих по штатной ведомости, пользующихся дополнительным отпуском;

- Кя - общее количество явочных рабочих по штатной ведомости;

- Dдоп - длительность дополнительного отпуска в днях.

3. Количество дней, отрабатываемых одним рабочим в году: Dp=365-Dн.

4. Списочное количество рабочих:

Кс=Кя Кп; где:

- Кя - количество производственных рабочих.

Общее списочное количество производственных рабочих определяется по формуле:

Ксоб=(Кя+Кяв) Кп; где:

- Кяв - явочное количество вспомогательных производственных рабочих.

Производительность труда в натуральном выражении:

Вп=Пz/Ксоб

Съем с 1мІ производственной площади (Ср) характеризует компактность запроектированных компоновочных решений и уровень использования производственных площадей:

Ср=Пг/F; где:

- Пг - годовая производительность запроектированного цеха в принятых расчетных единицах;

- F - суммарная площадь всех этажей.

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Количество единицы измерения
1	Расход известняка	т/ч	1,0085
	Глины		0,3012
	Гипса		0,032
	Красковой руды		0,1386
	Диатомита		0,0533
2	Расход энергетических ресурсов (электроэнергии)	кВт/т	30,16
3	Списочное количество рабочих	человек	62
4	Количество производственных рабочих	человек	62
4	Производительность труда	-	1076,5
5	Энерговооруженность	кВт/чел
6	Объем готовой продукции с 1 мІ произв. площади в год	т/мІ	69,4



Список использованной литературы

1. Рыбьев И.А. Строительное материаловедение. - М.: Высшая школа, 2004.

2. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1986.

3. Череповский С.С., Алешина О.К. Производство белого и цветного портландцемента. - М.: Стройиздат, 1964.

4. Бауман В.А. Строительные машины Справочник в двух томах. - М.: Машиностроение, 1977.

5. Справочник по проектированию цементных заводов под редакцией С.И. Докишевского. - Л.: 1986.

6. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества - М.:Стройиздат, 1986.

7. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов - М.: Стройиздат, 1964.

Размещено на Allbest.ru

...