Антикорозійний захист обладнання для виробництва морозива

Размещено на http://allbest.ru

ВСТУП

морозиво антикорозійний захист обладнання

Морозиво є одним з найулюбленіших продуктів населення, особливо дітей. Це пояснюється не тільки його високими смаковими якостями, але і великою харчовою і біологічною цінністю.

Перед галуззю виробництва морозива,частково, стоїть одне з найважливіших завдань подальшого збільшення випуску продукції, як за рахунок зростання виробничо -технічної бази, так і за рахунок удосконалення або введення нового, більш продуктивного обладнання. Експлуатація такого обладнання пов'язана з середовищем молочної кислоти, агресивним по відношенню до металів.

Внаслідок корозії зменшується термін служби обладнання, викликається порушення технологічних процесів,можливе виникнення аварійних ситуацій, підвищується експлуатаційні та ремонтні витрати.

Завдання курсового проекту захистити обладнання від корозії, збільшити його довговічність і надійність. Для цього необхідно правильно вибрати матеріал для виготовлення вузлів і деталей і найбільш ефективний захист від корозії. Корозію металів можна уповільнити нанесенням захисних покритів на металеві вироби, а так само введенням нових спеціальних видів обробки.

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

Загальна характеристика морозива

Морозиво є одним із улюблених продуктів населення, особливо дітей. Це пояснюється не тільки його високими смаковими якостями, але й значною харчовою та енергетичною цінністю. Морозиво добре засвоюється організмом людини. У морозиві, яке виготовлене на молочній основі, міститься молочний жир, білки молока, вуглеводи (сахароза, лактоза), мінеральні речовини, вітаміни(А, D, Е, С, Р, групи В). Морозиво, до складу якого входять плоди, ягоди або продукти їх переробки, відзначається високим вмістом аскорбінової кислоти. Плодово-ягідні наповнювачі можуть збагачувати морозиво окрім вітамінів, ще й пектиновими речовинами, флавоноїдами, в тому числі антоціанами, органічними кислотами, мінеральними сполуками, особливо, мікроелементами, дубильними речовинами, клітковиною, моноцукрами, які легко засвоюються [1] .

Хімічний склад, харчова та енергетична цінність морозива

Енергетична цінність морозива залежить від харчової цінності інгредієнтів, які до нього входять. Молочні продукти, які складають суміш для морозива, містять речовини, які входять до складу молока, але в іншій

кількості. По масі морозиво містить в 3 - 4 рази більше жиру і приблизно на 12-16 % більше сухих речовин. Крім того морозиво вироби й цукор, які у свою чергу підвищують його харчову цінність. Морозиво містить приблизно в 4 рази більше вуглеводів, ніж молоко. Сухі речовини молока в морозиві піддаються більш інтенсивній тепловій обробці в порівнянні із сухими речовинами пастеризованого молока. Крім того, вони піддаються дії низьких температур у процесі заморожування й подальшому тривалому зберіганню. Подібно молоку, морозиво містить недостатню кількість заліза й деяких необхідних мінеральних речовин [1] .

Морозиво - прекрасне джерело енергії для організму. Те, що інгредієнти морозива майже повністю засвоюються, робить цей продукт особливо привабливим для дітей й осіб, яким необхідно набрати вагу, але по тій же причині споживання морозива іноді доводиться обмежувати.

Харчова цінність морозива підвищується біологічно - активними речовинами молочної сировини, з якої воно виготовлене. До таких речовин відносяться незамінні амінокислоти, які входять до складу молочних білків, водо- та жирозчинні вітаміни, мікро- та макроелементи, які переходять разом з молочною та немолочною сировиною в морозиво. В залежності від інгредієнтів,які входять до складу морозива його харчова та енергетична цінність дещо різниться. [2,10]

Завдяки високій дисперсності молочного жиру забезпечується його легке засвоювання організмом (легке всмоктування в кров'яні судини через стінки тонкого кишечника). Білки оболонок жирових кульок відзначаються підвищеним вмістом незамінних амінокислот, таких як аргінін, фенілаланін і треонін. Молочний жир є носієм жиророзчинних вітамінів (А, D і Е). До його складу входить незамінна поліненасичена жирна кислота - лінолева.

Білки морозива на молочній основі представлені, головним чином, казеїном і білками сироватки - альбуміном і в-лактоглобуліном. Більша частина білків сироватки в морозиві знаходиться в денатурованому стані (в результаті теплової обробки під час пастеризації суміші для морозива). Білки молочної сировини є повноцінними білками та добре засвоюються організмом людини.

Вуглеводи в морозиві представлені, як правило, сахарозою та лактозою. У деяких видах морозива, також, є глюкоза. У морозиві, яке містить плодово-ягідну сировину міститься крім сахарози ще й глюкоза та фруктоза. Морозиво також містить важливі мікро- та макроелементи, такі як натрій, калій, кальцій, магній, купрум, ферум, сульфурум, фосфор та ін., які дуже важливі для нормального розвитку організму, а вміст їх вищий ніж в звичайному пастеризованому молоці

Таким чином, харчова, біологічна та енергетична цінність морозива визначається видом використаної сировини та вмістом в ній основних харчових речовин, а також умовами проведення технологічного процесу його виробництва, тобто такими його параметрами, які забезпечать максимальне збереження цих речовин.

Класифікація морозива

На сьогоднішній день налічуються сотні різновидів морозива, при чому його асортиментний ряд з кожним роком невпинно збільшується. За прийнятою класифікацією морозиво класифікують за способом виробництва та за видом продукту чи наповнювача. Розгорнута класифікація представлена на рис.1.1

Рис.1.1 - Класифікація морозива

За способом виробництва морозиво підрозділяють на загартоване, м'яке та домашнє [2]. М'яким називається морозиво,яке вробляють, в основному, на підприємствах громадського харчування та вживають в їжу відразу ж після виходу з фризера (температура морозива -5…-7° С), що зумовлюється специфічністю його складу. Це достатньо відомий на ринку продуктів харчування десерт. Він запропонований як альтернатива добре відомому загартованому морозиву в зв'язку з тим, що має низку переваг порівняно з останнім. Переваги ці досить істотні, а саме:

- спрощення схеми технологічного процесу виробництва морозива (відсутність процесу загартовування);

- вилучення витрат на транспортування готового продукту до підприємства, частково з реалізації та зберігання;

- можливість використання для виробництва фризерного морозива більш дешевої сировини і т. ін.

Загартоване морозиво - це продукт, виготовлений у виробничих умовах, який після виходу з фризера з метою підвищення стійкості під час зберігання заморожують (гартують) до низьких температур (-18° С та нижче). У такому вигляді його зберігають до реалізації. [2,46]

Загартоване морозиво класифікують за видом продукту та наповнювача (за складом) та за видом фасування. За видом продукту та наповнювача воно підрозділяється на основні та любительські види.

Основні види - це традиційні види, які відрізняються вмістом цукру, сахарози та сухих речовин, такі як:

- молочне;

- вершкове;

- пломбір;

- плодово-ягідне;

- ароматичне.

Вимоги до сировини

Для виготовлення морозива застосовують: - молоко натуральнее коров'яче за ГОСТ Р 52054 не нижче першого сорту;

- молоко коров'яче пастеризоване за ГОСТ Р 52090 ; - молоко знежирене , отримане з натурального коров'ячого молока по ГОСТ Р 52054 , кислотністю не більше 20 ° Т ;

- молоко незбиране згущене з цукром за ГОСТ 2903 ;

- молоко нежирне згущене з цукром за ГОСТ 4771 ;

- молоко сухе по ГОСТ Р 52791 ; - какао зі згущеним молоком і цукром за ГОСТ 718 ;

- кава натуральна зі згущеним молоком і цукром за ГОСТ 719 ;

- вершки , отримані з натурального коров'ячого молока по ГОСТ Р 52054 ;

- вершки з натурального коров'ячого молока заморожені , допущені до застосування в установленому порядку;

-вершки згущені з цукром за ГОСТ 4937 ;

- вершки сухі розпилювального сушіння по ГОСТ 1349 вищого сорту;

- сироватку підсирної суху , допущену до застосування в установленому порядку ;

- концентрати сироваткових білків , допущені до застосування в установленому порядку;

- суміші сухі для морозива , допущені до застосування в установленому порядку;

- масло коров'яче за ГОСТ 37 солодковершкове , несолоне ;

- яйця курячі харчові по ГОСТ Р 52121 ;

- порошок яєчний по ГОСТ 30363 ;

- білок і жовток яєчні сухі по ГОСТ 30363 ;

- абрикоси свіжі за ГОСТ 21832 ;

- апельсини по ГОСТ 4427 ;

- брусницю свіжу за ГОСТ 20450 ;

- виноград свіжий столовий по ГОСТ 25896 ;

- вишню свіжу за ГОСТ 21921 ;

- груші свіжі ранніх строків дозрівання погостювати 21714 [3] .

Вимоги до якості морозива

Якість морозива визначається комплексом взаємозв'язаних фізичних, хімічних та біохімічних, мікробіологічних та органолептичних показників, які визначають його безпечність для споживання; смакові характеристики; харчову, енергетичну та біологічну цінність.

До фізичних показників морозива відносяться температура, кислотність, вміст (масовий) сухих речовин, вміст (об'ємний) повітря (газу) або збитість, структурно-механічні характеристики (граничне напруження зсуву), колоїдний стан або дисперсність складових компонентів (Таблиця 1 ). Хімічні показники морозива - це вміст жирів, білків, вуглеводів мінеральних речовин, в тому числі, мікро- та макроелементів вітамінів, вільних амінокислот, органічних кислот, а також, продуктів їх взаємодії або хімічних перетворень.

Таблиця 1.1 Фізико-хімічні показники морозива ДСТУ 4735:2007

Вид морозива	Масова частка сухих речовин,%, не менше	Масова частка загального жиру.%	Масова частка загальних цукрів.%,не менше	Кислотність,°Т, не більше
				Без наповнювачів	З наповнювач	З фруктовими, кисломолочними наповнювачами
Морозиво з комбінованим складом сировини з (без) наповнювачами та добавками	28,0	Від 0,5 до 7,5	14,5	24	30	80
	32,0	Від 8,0 до 11,5	14,0
	36,0	Від 12,0 до 15,0	14,0

Смак, запах і забарвлення морозива залежать від виду та якості використаної сировини, хімічного складу морозива та технологічних параметрів його виробництва. Смак морозива, як правило, формують смакові добавки (какао продукти, кава, карамелізовані продукти, фруктово-ягідні добавки та ін.); жир, особливо молочний, який має приємний, солодкий смак та солодкі речовини - сахароза, лактоза, глюкоза, фруктоза, мед, замінники цукру (ксиліт, сорбіт, ас партам та ін.). Деякі з названих речовин, залежно від власного фізичного стану, по-різному впливають на смак. Так жир у рідкому деемульгованому стані значно сильніше надає відчуття жирності морозиву та забезпечує морозиву ніжну, кремоподібну консистенцію. Морозиво, в якому сформувалися великі кристали лактози може мати солонуватий присмак, який створюють солі молока, що знаходяться в розчині. Це явище пояснюється тим, що лактоза, яка знаходиться в такому морозиві у вигляді великих кристалів з меншою площею поверхні порівняно з дрібними кристалами, не забезпечує солодкого смаку під час споживання такого морозива. На формування смаку морозива також впливає вміст сухих речовин, особливо сухих речовин молока. Вони надають морозиву на яблучній основі властивий, приємний молочний смак [6] .

Консистенцію морозива визначають складові частини, їх дисперсність та фізичний стан, кількість вимороженої вологи. Консистенція морозива значною мірою пов'язана з його збитістю дисперсністю повітря в ньому. Повітря в морозиві знаходиться у вигляді бульбашок розміром від 5 до 300 мкм, а їхній діаметр знаходиться в діапазоні від 60 до 180 мкм. Висока дисперсність повітряної фази сприяє отриманню морозива з м'якою консистенцією та високою стійкістю до танення .

Органолептичні та фізико-хімічні показники наведені в таблиці 1.1

Таблиця 1.1 Органолептичні показники морозива (ДСТУ 4735:2007)

Назва показника	Характеристика
Смак і аромат	Характерний для певного виду морозива без сторонніх присмаків та запахів
Структура та консистенція	Однорідна. У разі використовування харчосмакових продуктів цілими або у вигляді шматочків. «прошарків», «прожилок», «стрижня», «спіралеподібного малюнку» й ін..- з наявністю їх вкраплень. У морозиві з масовою часткою жиру 0,5%-7,5% дозволено слабо сніжиста консистенція. У глазурованому морозиві структура глазурі (шоколаду) однорідна, без відчутних часточок цукру, какао-продуктів, сухих молочних продуктів, із вкрапленнями часточок горіхів, арахісу, вафельної крихти тощо під час іхнього використання.
Колір	Характерний для даного виду морозива, рівномірний за всією масою одношарового або за всією масою кожного прошарку багатошарового морозива. У разі використовування харчосмакових продуктів- відповідний кольору внесених харчосмакових продуктів. У разі використовування харчових барвників - відповідний кольору внсенного харчового барвника. Дозволено нарівномірне забарвлення та вкраплення у морозиві з харчосмаковими продуктами. Для глазурованого морозива колір покриття- характерний для даного виду глазурі і шокладу.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового або багатошарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формувального або дозувального пристрою. форомою вафельних виробів (печива) або спожиткової тари, повністю або частково покриті глазурю (шоколадом) або без глазурі (шоколаду). Дозволено незначні механічні пошкодження і окрмі (не більше п'яти на порцію) трущін глазурі (шоколаду), печива або вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

1.2 Принципова технологічна схема з виробництва морозива

Схема технологічної лінії виробництва морозива приведена на рис 1.2.

1 - ванна для приготування суміші; 2 - насос;

3- фільтр; 4 - зрівняльний бак ;

5 - пластинчасті пастеризаційно-охолоджувальні установки;

6 - гомогенізатор; 7 -ємкість для суміші; 8 - фризер; 9 - автомати для фасування морозива у вафельні стаканчики;

10 - морозильні апарати;11 - автомат для пакування морозива [8] .

Рис 1.2 - Схема технологічної лінії виробництва морозива

Опис апаратурно-технологічної лінії виготовлення морозива

Незважаючи на значну різноманітність в асортименті, виробництва морозива з деякими змінами здійснюється за загальною технологічною схемою і складається з наступних операцій: приймання сировини , підготовка сировини , складання суміші , пастеризація суміші , гомогенізація суміші , охолодження і дозрівання суміші , фризерування суміші , фасування і загартовування морозива, запаковування і зберігання морозива.

Приймання сировини. Всю сировину, необхідна для виробництва морозива зберігається в камерах, в яких підтримуються відповідні для кожної групи продуктів температура і вологість повітря. Молоко незбиране, нежирне, вершки, пахта і сироватка до переробки знаходяться в охолодженому вигляді в ємностях для зберігання молока.

Необхідна кількість сировини для складання суміші визначають за відповідними рецептурами . Однак у ряді випадків, коли немає повного набору сировини або сировина має інший склад , ніж у рецептурах , необхідно провести перерахунки на наявність сировини.

Всі розраховані компоненти суміші зважують і відміряють в необхідних кількостях , для чого великі фабрики морозива оснащені електронними тензометричними зважуючими системами або механічними машинами для зважування. [4,52]

Підготовка сировини. Перед складанням суміші всі її компоненти повинні бути відповідним чином підготовлені. Для цього рідку сировину (молоко незбиране , знежирене , вершки тощо) фільтрують для того , щоб очистити його від можливих механічних домішок. Всі сипучі види сировини (цукор , какао -порошок , борошно та ін ) просівають через сито із гніздами не більш 2 міліметрів. Сухі молочні продукти в разі потреби дроблять , розтирають і просівають через таке ж сито.

Сухе молоко для кращого розчинення ретельно перемішують з сахарним піском у відношенні 2:1 і розчиняють в невеликій кількості теплого молока до отримання однорідної маси. Молоко згущене незбиране і нежирне очищають від частинок деревини , які потрапили при розкритті тари . Згущені молочні продукти можна вносити в суміш без попереднього їх розчинення.

Поверхню вершкового масла звільняють від пергаменту , зачищають , розрізають за допомогою маслорізок на невеликі куски і розплавляють їх на змієвикових плавителях .

При використанні курячих яєць спочатку перевіряють їх свіжість, потім яйця миють у проточній воді , дезінфікують 2 % розчином хлорного вапна і споліскують чистою водою. Звільнені від шкаралупи яйця , не більше двох штук , поміщають в невеликий посуд . Тільки після повторної перевірки свіжості їх переливають в ємність, в якій отриману яєчну масу , краще з додаванням цукрового піску, перемішують путівкою. до отримання однорідної консистенції.

Підготовку плодів , ягід , овочів і баштанних культур починають з їх сортування, відокремлюючи при цьому недоброякісну сировину . Потім у плодів видаляють плодоніжки , у ягід, у овочів і баштанних - залишки стебел та іншу сировину миють. Плоди з товстою шкіркою бланшують, з плодів видаляють наявні кісточки , овочі та баштанні очищають , від насіння і розрізають на шматочки. Після цього плоди , ягоди , нарізані шматочками овочі , протирають або дроблять до отримання однорідної ніжної маси у вигляді пюре з соком.

Відповідним чином готують і стабілізатори . Желатин витримують для набухання в холодній воді не менше 30 хв . Кількість води визначають з розрахунку отримання 10 %-ного розчину желатину. Після набухання желатин нагрівають до 55-65 ° С для повного його розчинення і перед внесенням у суміш фільтрують через два шари марлі. Агар і агороід готують у вигляді 10 %-них розчинів . Спочатку їх промивають холодною водою , потім нагрівають для повного розчинення до температури 90 - 95СС , фільтрують і вносять в суміш. Альгінат натрію можна вносити в суміш у сухому вигляді або у вигляді 5 %-ного водного розчину , нагрів його до 70 ° С. [8]

З метилцелюлози готують 1 %-ний прозорий розчин , який має киселеподібну консистенцію. Для цього її заливають гарячою водою або молоком , нагрівають і витримують протягом 5 хв при температурі 95 ° С. Потім розчин охолоджують до температури 6 ° С і фільтрують. Приготування розчину йде при безперервному перемішуванні. Пектин яблучний і буряко - первинний заливають холодною водою у співвідношенні 1:20 і при постійному перемішуванні нагрівають до повного його розчинення. картопляний або кукурудзяний крохмаль і борошно використовують у вигляді клейстера . Для цього спочатку їх змішують з невеликою кількістю холодної води, потім при постійному перемішуванні заварюють окропом. Для приготування розчину стабілізаторів воду або молоко використовують із загальної кількості , передбаченого рецептурою . Смакові й ароматичні наповнювачі (ванілін , какао -порошок , кава , цукати та ін ) готують теж.

Складання суміші. Процес відбувається у ваннах , які мають теплову рубашку і мішалку . Як правило , для цього використовуються сироварні ванни. Для більш повного та швидкого розчинення і рівномірного розподілу компонентів суміш складають в певній послідовності. Першими в змішуючу ванну вносять рідкі продукти (воду , молоко , вершки та ін), підігріваючи їх до температури 35-45 ° С. При постійному перемішуванні в ванну вносять спочатку згущені продукти і розплавлене вершкове масло , а потім сухі і яєчні продукти . В останню чергу , перед пастеризацією , вносять стабілізатори. При вживанні метилцелюлози її до додають у вже готову і охолоджену суміш безпосередньо перед фрезеруванням . Тоді ж вносять ароматичні і деякі смакові речовини.

Складання суміші є тривалою операцією , яка вимагає великих затрат праці , в тому числі і ручної . При поточному методі виробництва морозива процес складання суміші повністю механізований. У цьому випадку всі складові частини суміші попередньо переводять у рідкий стан , дотримуючись необхідний вміст в них жиру , СОМО і сахару. За допомогою електронних ваг відважують необхідну кількість кожної рідкої частини , направляють їх в змішувальні ванни , звідки після ретельного їх перемішування суміш йде на подальшу переробку.

Пастеризація суміші. Підвищений вміст сухих речовин в суміші збільшує її в'язкість і має захисну дію на мікроорганізми. У зв'язку з цим встановлено більш суворі режими теплової обробки суміші .Тривала пастеризація сумішей для морозива відбувається при температурі 68 ° С з витримкою 30 хвилин , короткочасна - при 75 ° С з витримкою 20 хвилин і високотемпературна - при 85-90 ° С з витримкою 50 секунд . Перед пастеризацією суміш насосом подають на фільтр , де від неї відділяють механічні домішки і не розчинившися частки компонентів. Профільтрована суміш з температурою не менше 45 ° С надходить в пастеризатор.

Гомогенізація суміші. Гомогенізація суміші значно покращує якість морозива і полегшує подальший процес її переробки. У гомогенізованій суміші різко збільшується в'язкість , в залежності від її жирності вона зростає в 5-15 разів. У зв'язку з цим при дозріванні або зберіганні в суміші не відбувається відстою жиру , що полегшує її подальшу переробку . У процесі збивання суміш з підвищеною в'язкістю і наявністю великої кількості дрібних жирових кульок легше поглинає повітря , а при загартовування запобігається утворення великих кристалів льоду. В результаті з гомогенізованої суміші виходить більш пластичне морозиво , з ніжною однорідною структурою , з добре вираженим смаком молочного жиру , який до того ж легше засвоюється організмом.

Температура гомогенізації суміші повинна бути не нижче 63 ° С. Більш низькі температури гомогенізації викликають у суміші утворення скупчень жирових кульок. У процесі збивання ці скупчення жирових кульок руйнують повітряні бульбашки і погіршують збитість морозива. Із-за цього виходить продукт більш грубою консистенції і з відчутними крупинками жиру. У зв'язку з цим необхідно пастеризовану суміш відразу ж направляти в гомогенізатор , не допускаючи зниження її температури.

Встановлено , що тиск при гомогенізації сумішей морозива знаходиться в зворотній залежності від вмісту в них жиру. Враховуючи це , суміші для молочного морозива гомогенізують при тиску 12,5-15 МПа , суміші для вершкового морозива при 10-12,5 МПа , суміші для пломбіру - при 7,5 - 9 МПа. Суміші для плодово- ягідного та ароматичного морозива гомогенізації не вимагають.

Охолодження і дозрівання суміші. Охолоджена до температури 2-6 ° С суміш надходить в ізольовані ємності для дозрівання та тимчасового зберігання . Мета охолодження суміші морозива полягає в підготовці її до дозрівання , а також у створенні несприятливих умов для розвитку мікроорганізмів під час її зберігання.

Дозрівання суміші морозива проводиться при знижених температурах . У процесі дозрівання суміші відбувається закаменіння приблизно 50 % молочного жиру , викликане кристалізацією деяких гліцеридів . Білки молока і стабілізатор в процесі витримки набухають , поглинаючи вологу , виходить абсорбція деяких компонентів суміші на поверхні жирових кульок. У результаті в'язкість дозрілої суміші зростає , а кількість знаходиться у вільному стані води зменшується, що перешкоджає утворенню великих кристалів льоду в процесі заморожування суміші. Дозрівша суміш під час фризерування більш інтенсивно поглинає і утримує повітря , що покращує її збитість і забезпечує ніжну структуру морозива.

Тривалість дозрівання залежить від гідрофільних властивостей використаного стабілізатора. При внесенні в суміш желатину процес дозрівання триває не менше 4 ч. Застосування агару і агароїду , що володіють великою гідрофільністю , виключає процес дозрівання. При цьому можна відразу ж після охолодження направляти суміш на фризерування . Якщо з якихось причин охолоджену і дозрілу суміш не можна направляти на подальшу переробку , її можна зберігати в ізотермічних ємностях при температурі 2-6 ° С протягом 24 ч.

Фризерування суміші. Ця операція є основною при виробництві морозива , в процесі якої суміш перетворюється в кремообразну , частково заморожену і збільшується в об'ємі. У охолодженої суміші від 1 /3 до 1 / 2 частини всієї води знаходиться у вільному , незв'язаному вигляді. У процесі фризерування саме ця вода заморожується , перетворюється в дрібні кристалики льоду. Залежно від виду виробляємого морозива і від температури фрезерування 29-67 заморожується % всієї вільної води. Консистенція морозива в значній мірі залежить також від розмірів отриманих кристаликів льоду , які не повинні перевищувати 100 мкм. При правильному заморожуванні вологи продукт приймає достатньо щільну кремообразну структуру , без значних кристаликів льоду [1,34] .

При фризеруванні відбувається насичення морозива киснем, який рівномірно розподіляється по всій масі у вигляді бульбашок діаметром не більше 60 мкм. В результаті насичення повітрям обсяг замороженої суміші збільшується в 1,5-2 рази.

Найбільш досконалим устаткуванням для заморожування суміші є- фрезери безперервної дії , в яких процес відбувається моментально і одержуваний продукт має високу якість .

Подача у фризер суміші , повітря і вигрузка морозива здійснюються примусово , під тиском . Тому в замерзлій суміші, що знаходиться під тиском 0,5-0,8 МПа , бульбашки повітря знаходяться в стислому стані. При виході з фризера , потрапляючи в умови нормального тиску, бульбашки повітря збільшуються в об'ємі , що , в свою чергу, збільшує обсяг морозива , тобто підвищує його збитість. Заморожена суміш виходить з фризера з температурою від мінус 3 до мінус 5 ° С і збитість , досягає 100 %.

Зменшення збитості морозива різко знижує його якість, продукт набуває щільну консистенцію з грубою структурою. При занадто високій збитості з'являється сніго ¬ утворююча консистенція , що також знижує якість продукту. Для морозива , що виробляється на молочній основі , збитість рекомендується 70-100% , для плодово- ягідних і ароматичних видів - 35-40%. Визначають збитість ваговим або об'ємним методом .

Фасування і загартовування морозива. Вихідне з фризера морозиво негайно надходить на фасування . За виглядом упаковки промисловість випускає морозиво вагове і фасоване . Вагове морозиво фасують у велику тару : гільзи або ящики з гофрованого картону місткістю не більше 10 кг. Заповнені морозивом гільзи щільно закривають кришками , під які поміщають прокладки з пергаменту , підпергаменту або поліетиленовой плівки. Кожна гільза забезпечується маркувальної биркою і пломбується . Ящики з гофрованого картону мають поліетиленові вкладиші , які після заповнення морозивом щільно закривають за допомогою термосварки або липкої стрічки . Зовні ящики обклеюють паперовою стрічкою і кожен з них маркують.

Фасоване морозиво випускають дрібними порціями , масою від 50 до 250 г , у формі одношарових і багатошарових брикетів, циліндрів , прямо - вугільних паралелепіпедів або усічених конусів . Морозиво може бути з вафлями і без них , покрите глазур'ю і без неї , упаковано в етикетку або пакетик , у вигляді ескімо , в паперових або полістиролових стаканчиках , в коробочках з паперу або фольги , у вафельних стаканчиках , ріжках , трубочках і конусах . Фасоване морозиво випускають також масою 0,5 ; 1 і 2 кг в коробках з картону , а також у вигляді тортів і кексів масою 0,25 ; 0,5 ; 1 і 2 кг.

Для надання морозиву більшої міцності його підвергають загартовуванню. Цей процес більш тривалий , ніж фризерування .

У процесі загартовування утворюються нові кристалики льоду і відбувалося їх зрощення в жорсткий кристалізаційний каркас. В результаті морозиво набуває щільну консистенцію і високу міцність. У процесі загартовування загальна кількість замороженої вільної води в морозиві доходить до 90% , а температура в товщі порції добре загартованого морозива знаходиться в межах від мінус 10 до мінус 180С. У що залишився невеликій кількості води сильно зростає концентрація цукру і солей ; щоб заморозити такі розчини , необхідна температура від мінус 50 до мінус 550С .

Морозиво гартують у спеціальних гартівних камерах , морозильних апаратах або ескімогенераторах . У гартівних камерах повітря охолоджується до мінус 30 ° С в результаті безпосереднього випаровування аміаку в батареях , розташованих , як правило , у вигляді стелажів . Гільзи або картонні ящики з морозивом встановлюють на стелажах , на деякій відстані один від одного - для циркуляції холодного повітря.

Тривалість загартовування впливає на якість готової продукції . При швидкому заморожуванні води в морозиві утворюються дрібні кристалики льоду , і воно буде мати більш ніжну консистенцію. Можна значно скоротити тривалість загартовування морозива , примінив в камері примусову циркуляцію повітря . Якщо при природній циркуляції повітря в камері з температурою мінус 22СС гартування морозива в гільзах триває не менше 24 год, то при посиленій циркуляції повітря , швидкість руху якого 3 - 4 м / с , воно скорочується до 10-12 год

Пакування і зберігання морозива. Тара, що застосовується для пакування , зберігання і транспортування морозива , розділяється на споживчу і транспортну . Споживча тара є тарою одноразового користування. До неї відносяться етикетки і пакетики для загортання фасованого морозива , а також паперові стаканчики і коробочки , в які поміщають порції морозива. Застосовуваний для тари матеріал повинен бути абсолютно нешкідливий для організму людини і не повинен при тривалому контакті надавати морозиву сторонні присмаки і запахи . Для кращої довговічності продукту необхідно , щоб він був водо - проникним і вологостійкий , жиронепроникним і жиростійкостійким мав низьку газо- , паро- та аромато поглинання хорошу морозостійкість.

Етикетки та пакетики виготовляють з пергаменту , підпергаменту , целофану, фольги кашированной і ламінованого паперу . Стаканчики - з паперу і картону з водостійким харчовим покриттям або з полістиролу . Коробочки для морозива місткістю 0,25 кг виробляють з картону білого кольору з водостійким покриттям або з фольги кашированної.

У транспортній тарі продукт потрапляє в торгову мережу. Дрібнофасоване морозиво , коробки з тістечками і з крупно ¬ фасоване морозиво масою 0,5-2 кг укладають в ящики з гофрованого картону. Можна застосовувати ящики з картону. Для доставки дрібнофасованного морозива використовують також ізотермічні контейнери двохзмінні , з ізоляцією , місткістю 20-25 кг.

Ізотермічні контейнери і гільзи є тарою багаторазового користування.

2. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Антикорозійний захист устаткування

Сучасний розвиток харчової промисловості , розробка нових технологічних процесів, що протікають в агресивних середовищах , пред'являють до конструкційних матеріалів високі вимоги. Найбільш важливими конструкційними матеріалами є метали та їх сплави. У процесі експлуатації виробів , внаслідок хімічної або електрохімічної взаємодії їх з навколишнім середовищем відбувається корозія , що призводить до руйнування металевих конструкцій , апаратів , трубопроводів та ін

Корозія починається з поверхні металу і , при подальшому розвитку цього процесу , поширюється вглиб. Середовищем , в якій відбувається корозія металів , є різні рідини і гази. Корозійний процес протікає на кордоні двох фаз : метал - довкілля , є гетерогенним процесом взаємодії рідкого або газоподібного середовища з металом. Широке застосування в харчовій промисловості знаходять сплави заліза , міді , алюмінію , нікелю , титану та ін. Подальший розвиток техніки висуває проблему застосування таких металів, як тантал , цирконій , реній , германій , торій , іридій .

Масштаби корозії і збитки , заподіяні нею , стануть очевидними , якщо врахувати , що близько 10 % усього виробленого металу безповоротно втрачається внаслідок руйнівної дії корозії.

2.2 Вимоги до матеріалів для обладнання виробництва морозива

Розрізняють фізичні, хімічні, технологічні, механічні, , санітарно-гігієнічні властивості матеріалів.

У харчовому машинобудуванні особливо важливу і певною мірою специфічну роль відіграють хімічні та санітарно-гігієнічні властивості

матеріалів.

Хімічні властивості матеріалів

Найважливішою умовою використання матеріалів у будь-якої конструкції є їх сумісність з робочим середовищем.

Технологічні процеси харчових виробництв протікають при високих і низьких температурах, високому тиску і вакуумі, великих швидкостях потоків і тривалій витримці харчових середовищ в стані спокою, зі змінами pH середовищ в широкому діапазоні і супроводжуються іншими чинниками, що зумовлюють агресивність харчових середовищ.[19,18]

Багато харчових середовища являють собою електроліти, тому корозія в них носить електрохімічний характер. Хімічна природа електроліту обумовлена наявністю в складі середовищ кислот і мінеральних речовин. Кількість і ступінь дисоціації кислот і мінеральних речовин в основному і визначають агресивність середовища.

Безпосередній контакт з технологічними і харчовими середовищами, тривала безперервна робота, абразивну дію деяких харчових продуктів, агресивне вплив навколишнього середовища, миючих і дезінфікуючих розчинів, а також інші специфічні умови визначають особливі вимоги до вибору і призначенням конструкційних матеріалів.

Апарати харчових виробництв піддаються періодичному впливу агресивних миючих і дезінфікуючих розчинів: 1-2% -й соди каустичної, 5-10% -й соди кальцинованої, 2% -й сірчаної кислоти, 2% -й соляної кислоти, 3% -й азотної кислоти , 0,2-0,5% -го перманганату калію та ін. Найбільш агресивний вплив на технологічні апарати і збірники дезінфікуючих розчинів надають кислотні дезінфектори. Виготовлення збірників дезінфікуючих розчинів і трубопроводів з нержавіючих сталей не завжди призводить до підвищення їх корозійної стійкості.

2.3 Характерні види корозії та зносу

У виробництві морозива в процесі переробки піддається різним температурним, біологічним і механічним впливам, при цьому кілька разів міняючи свої фізико-хімічні характеристики, в результаті чого, кожен

наступний апарат, який бере участь у виробництві, піддається різним корозійно-утворюючим факторам. Найменування апаратів виробничої лінії та опис їх роботи представлені в табл.

Таблиця 2.1

№ поз	Апарат	Режими роботи,матеріали виконування,ймовірні види корозії.
1	2	3
1	Танк для збору молока	Молоко надходить в танки через вхід , що знаходиться на кришці контрольного люка у верхній частині танка. Залежно від танка його наповнюють відповідною кількістю молока. На електричному пульті задають температуру охолодження. По досягненні заданої температури охолодження система охолодження відключається автоматично і переходить в режим очікування. Наступну дозу молока додають тільки після закачування і охолодження попередньої. Охолоджене молоко викачують насосом. Після спорожнення танка до виходу підв'язують гнучку зв'язок системи мийки , підключається режим миття . Процес миття автоматичний . Даний танк виконаний з вуглецевої сталі з емальованим кислотостійким покриттям. Є ймовірність виникнення пітингової щілинної корозії.
2	Насос	перекачування молока Температура рідини не більше 90 ° С , щільність не більше 1250 кг/м3. Насоси працездатні при температурі навколишнього середовища від -30 до +35 ° С Ущільнення валу торцеве . Підведення і відведення перекачуваємої рідини здійснюється горизонтально. Насос складається з корпусу насоса , колеса робочого , відокремлювача повітря і опори . На периферії до корпусу насоса приварений вертикально розташований вихідний патрубок , всередині якого встановлюється сопло , що охоплює своєю нижньою частиною колесо робоче . На верхню частину вихідного патрубка корпусу насоса встановлюється відокремлювач повітря, закріплений на корпусі насоса болтами і гайками. Насос набуває самовсмоктуючу здатність в результаті застосування відокремлювача повітря , сопла , лопаток робочого колеса і вигнутої вгору всмоктуючої труби. Насос виконаний з нержавіючої харчової сталі , підвищена небезпека виникнення ковітаціоних ушкоджень сталі , і утворенню молочного каменю.
3 4	Пастеризаційно- охолоджувальна установка Фасувальний апарат	Пастеризаційно-пластинчаста охолоджувальна установка призначена для швидкого нагріву молока в тонкому шарі і закритому потоці з подальшим охолодженням його після короткочасної витримки. Початкова температура продукту, є С - 28 ... 30; Температура нагріву продукту, є С - 80 ... 95; Час витримки продукту при температурі пастеризації, сек від 20 до 400. Всі частини установки контактуючі з продуктом виконані з хромонікелевої корозійностійкої сталі. Фасувальний автомат для пакування морозива складається з наступних основних вузлів: станини з головним приводом, формуючого столу, механізмів утворення і закладення брикетів, дозатора, транспортера і бункера. Технологічний цикл роботи автомата включає наступні операції: завантаження бункера продуктом, подачу пакувального матеріалу і нанесення дати, обрізку розгортки на коробки зі стрічки пакувального матеріалу, перенесення розгортки на формуючу матрицю, перевірку наявності розгортки на ній, освіта коробки і укладання її в гніздо формуючого столу, дозування порції продукту в коробку, загину країв пакета, остаточне закладення пакета, зняття готових пакетів (брикетів) з формуючого столу на перевертач, а потім на транспортерну стрічку. Виконаний з нікельованої сталі. Схильність до стирання, витончення матеріалу

2.4 Розробка антикорозійного захисту обладнання

У процесі експлуатації харчового обладнання метали піддаються корозійному руйнуванню , що призводить до його передчасного виходу з ладу. На швидкість корозії роблять істотний вплив матеріал, з якого виготовлено обладнання , його конструкційні особливості , природа агресивного середовища і умови експлуатації. Для підвищення довговічності і надійності , знову проектованих апаратів і виробів, необхідно правильно вибрати матеріал для виготовлення вузлів і деталей і найбільш ефективний захист від корозії. Корозію металів можна уповільнити зміною їх стаціонарних потенціалів , пасуванням , нанесенням захисних покриттів , зниженням концентрації окислювача в корозійної середовищі , ізоляцією поверхні металу від окислювача і т. д. При розробці методів захисту від корозії використовують різні способи зниження швидкості корозії , які вибирають залежно від характеру корозії і умов її протікання. Вибір того чи іншого способу визначається його ефективністю , а також економічною доцільністю.

За способом застосування всі методи захисту металів від корозії підрозділяються на кілька груп:

1 ) металеві захисні покриття:

* роль захисту від корозії зводиться до підвищення термодинамічної стійкості металу і до ізоляції виробів від корозійного середовища .

* за методом нанесення металеві захисні покриття-гальванічні покриття.

2 ) неметалеві покриття:

* захисні властивості неметалічних покриттів зводяться до ізоляції захищаються вироби від корозійного середовища . К неметалевим покриттям відносяться :

* неорганічні покриття ( оксидні , фосфатні , емалеві покриття) ;

* органічні покриття ( лакофарбові , бітумні покриття і полімерні плівки).

3 ) корозійностійкі матеріали :

* легування заліза такими металами , як нікель , хром , марганець , кремній , алюміній , молібден , вольфрам , дозволяє підвищити корозійну стійкість металу за рахунок утворення на його поверхні корозійностійкої оксидної плівки.

* за складом сплави заліза поділяються на низьколеговані (до двох відсотків легуючих компонентів ) і високолеговані , коли залізо легують одним або декількома легуючими компонентами ( загальний вміст легуючих компонентів понад 15 %), наприклад нержавіюча сталь 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т, 20Х23Н18. Сюди слід також віднести неметалеві конструкційні матеріали. [20,73]

Вибір методу захисту обладнання від корозії обумовлюється ступенем агресивності робочих компонентів , а також зовнішніми умовами , тобто ступенем агресивності середовища , в якій знаходиться апарат або машина.

Вибір корозійностійких матеріалів

Корозійностійкі матеріали , металеві та неметалеві матеріали, здатні протистояти руйнівній дії агресивних середовищ; застосовуються для виготовлення апаратів , трубопроводів , арматури та інших виробів , призначених для експлуатації в умовах дії агресивних агентів , у нашому випадку це молоко і його похідні. Під стійкістю матеріалу розуміють його здатність чинити опір корозії в конкретному середовищі або в групі середовищ. Матеріал , стійкий в одному середовищі , може інтенсивно руйнуватися в іншій.

Обсяги світового споживання молочних продуктів з кожним роком

постійно збільшуються , зростає кількість молочних підприємств , розширюються і модернізуються старі виробництва . Після періоду застою , викликаного економічними та політичними змінами , Українська молочна промисловість знаходиться на підйомі.

Захисні властивості металів підвищуються в результаті зменшення активності анодної фази шляхом введення компонентів, що підвищують або термодинамічну стійкість сплаву, або його пасивність. Підвищення корозійної стійкості, наприклад, стали, досягається легуванням її хромом, хромом і нікелем, хромом, нікелем і невеликими добавками паладію.

Жаростійкими називають сплави, що володіють здатністю чинити опір хімічному впливу окислювальних газів при високих температурах. Якщо деталі машин і апаратів, що використовуються при високих температурах, піддаються механічному впливу, то метал повинен володіти і жароміцними властивостями.

При жаростійкому легуванні на поверхні сплаву утворюється захисна оксидна плівка легуючого компонента, яка утрудняє дифузію реагентів і окислення основного металу. Оксидна плівка легуючого елемента повинна бути суцільною, тобто її обсяг повинен бути більше обсягу металу, з якого вона утворена. Щоб перешкоджати зустрічної дифузії іонів металу, електронів та іонів кисню, оксидна плівка повинна мати високий електричний опір. Розмір іонів легуючого компонента менше, ніж розмір іонів основного металу, що полегшує дифузію легуючого компонента на поверхню сплаву, де утворюється оксидна плівка. При цьому кристалічна решітка легуючого компонента з меншими параметрами перешкоджає дифузії основного металу. Оксид легуючого компонента повинен мати високі температури плавлення і сублімації і не утворювати низкоплавких евтектики в суміші з іншими оксидами. З основним металом легуючий компонент утворює твердий розчин, необхідний для рівномірного розподілу його в металі і створення оксидної плівки на всій поверхні сплаву. [21,45]

Сьогодні нержавіючої сталлю називають будь-яку сталь, що містить достатній відсоток хрому , що сприяє утворенню самовідновлюючої плівки окису хрому на її поверхні , яка захищає залізо від корозії. Ця плівка швидко відновлюється на пошкодженій поверхні нержавіючої сталі. Як тільки поверхня сталі вступає в контакт з киснем , вона знову оновлюється. Якість сталевої поверхні визначає її схильність до межкристалічної корозії. Тому важливим фактором корозійної стійкості є добра і гладка поверхня металу без зламів , нерівностей , подряпин , внутрішніх напружень і кристалічних дефектів. Поверхні , виконані з нержавіючої сталі зручно та економічно обслуговувати. Вони легко очищаються активними миючими засобами і залишаються гладкими протягом тривалого періоду часу , що запобігає накопиченню на них молочного каменю і харчових відкладень. Для поверхонь контактуючих безпосередньо з харчовим продуктом потрібно полірування . Окрім забезпечення чистоти поверхні , нержавіюча сталь протистоїть впливу агресивних лужних і кислотних миючих реактивів. Вона стійка до високих температур і механічного зносу в результаті чистки та інших впливів .

Інертність в рідких середовищах - одна з переваг нержавіючої сталі. Відсутність хімічної реакції між їжею і сталевою поверхнею гарантує , що в молочній продукції не будуть міститися металеві елементи і продукти корозії. Старіння металу також не впливає на якість готової продукції.

У молочній промисловості для виробництва харчового обладнання широко застосовуються марки сталей 08Х18Н10 (AISI 304 ) і 08Х17Н13М2 (AISI 316). Вони відносяться до групи аустенітних сталей , що становлять близько 60 % світового споживання нержавіючої сталі. Ця група містить приблизно 18 % хрому і 8 % нікелю. У молочній промисловості з цієї сталі виготовляються зварні ємності , переробні апарати , сполучну трубопровідну арматуру. Ці марки зберігають свої фізико - механічні властивості при високих температурах , що виникають при виробництві їжі , добре чинять опір фізичному впливу , зношуванню , тертю та ерозії.

Сталь 08Х18Н10 (AISI 304 ) є найбільш універсальною і широко використовуваної з усіх марок нержавіючих сталей. Вона має високу корозійну стійкість до багатьох агресивних середовищ , що не викликає міжкристалічну корозію при температурі до 500 ° С. Сталь має високу пластичність , легко штампується і добре зварюється. Зберігає високу міцність при низьких температурах , добре полірується.

У середовищах підвищеної агресивності застосовується сталь 08Х17Н13М2 (AISI 316). Вона є покращеною маркою 08Х18Н10 (AISI 304 ) (з додаванням молібдену) . Технічні властивості цієї сталі при високих температурах набагато краще , ніж у аналогічних сталей , що не містять молібден. У порівнянні зі сталлю 08Х18Н10 вона більш стійка до міжкристалічної корозії при температурі до 600 ° С.

На багатьох великих молочних підприємствах встановлені імпортні німецькі , італійські лінії з переробки молока. Вимоги до технології виробництва та якості продукції наближаються до вимог сучасним європейським стандартів .

Неметалеві захисні покриття

Аналіз фізико-механічних властивостей, хімічної стійкості, токсикологічних та технологічних особливостей різних видів захисних покриттів показує, що найбільш перспективними для захисту від корозії устаткування і конструкцій молочної промисловості є порошкові полімерні матеріали, переважно на основі епоксидних композицій, комбіновані метализаційні-лакофарбові покриття, а також покриття на основі епоксидних, поліуретанових, сополімервінілхлоридних матеріалів.

Як відомо, в молоці і в більшості молочних продуктів основним компонентом, що обумовлює агресивність середовища, є молочна кислота. Так молоко має кислотність 18-22єТ з вмістом молочної кислоти 0,5%.

рН (активна кислотність) - це концентрація водневих іонів. Вона виражається негативними логарифмом концентрації іонів водню, позначається рН. Чим вище концентрація іонів Н2, тим нижче значення рН. Для нормального свіжого молока рН становить 6,47-6,67. Така кислотність сприятлива для стійкості колоїдної системи молока і розвитку бактерій. При підвищеній активності кислотності розвиток мікроорганізму сповільнюється, а при значному зниженні рН припиняється.[20,13]

Найбільш стійкі до впливу розчинів молочної кислоти при різних температурах покриття на основі емалей Е-75, Е-76, ЕП-140, алюміній + лак ХВ-784, склади на основі епоксидної смоли ЕД-20, пігментовані титановим порошком, алюмінієвою пудрою, двоокисом титану. Деяке зниження захисних та декоративних властивостей встановлено в кислих середовищах у емалей УР-41 і ХВ-794.

Емаль ЕП-140

Епоксидна емаль, призначена для фарбування попередньо загрунтованих поверхонь із сталі, магнієвих, алюмінієвих і титанових сплавів, а також міді і її сплавів.

Особливості:

Володіє високими антикорозійними властивостями, атмосферостійкістю, стійкістю до води, мінеральних масел, бензинів, миючих засобів.

Плівка емалі сріблястого кольору володіє підвищеною термостійкістю.

Допускається нанесення на поверхню виробів з фенольних, акрилових, полістирольних, епоксидних і деяких інших пластичних мас.

основні характеристики:

Матеріал двухупаковочний на основі епоксидних смол. Емаль сріблястого кольору трехупаковочна: основа, затверджувач і алюмінієва пудра ПАП-2.

Колір: білий, чорний, сріблястий і ще 16 забарвлень відповідно до еталонами, передбаченими в Гості. За бажанням замовника може бути виготовлений будь-який колір.

Зовнішній вигляд покриття: однорідне, напівглянцове.

Способи нанесення: пензлем, валиком або.

Життєздатність емалі при 20єС - не менше 6 годин.

Час висихання до ст.3 при 20єС не більше 6 годин, при 90єС не більше 1 години.

Витрата емалі на один шар - 50-100 г / м2.

Рекомендована кількість шарів - 2.

Гарантійний термін зберігання емалі - 12 місяців.

Підготовчі роботи:

Поверхня металу повинна бути зачищена до блиску від іржі і окалини. Очищена поверхня обезпилюється ізнежирюється, для чого протирається дрантям, змоченою в уайт-спірит і сухою ганчіркою.

Підготовлена поверхня повинна бути загрунтована грунтовками ВЛ-023, ВЛ-02, АК-070 або ЕП-0199.

застосування

Для розведення ЕП 140 використовують розчинник Р-5А. Перед застосуванням емаль ретельно перемішують. Емаль наносять пневмораспиленіем. Витрата на один шар - від 75 до 130 г / мІ в залежності від кольору.

Емаль ХВ-785

Хлорвінілова Емаль ХВ-785 для захисту загрунтованих металевих поверхонь, бетонних і залізобетонних будівельних конструкцій.

призначення:

Для захисту загрунтованих металевих поверхонь, бетонних і залізобетонних будівельних конструкцій.

Склад: являє собою суспензію пігментів і наповнювачів у розчині перхлорвінолованной і гліфталевій смол в суміші летких органічних розчинників з додаванням пластифікатора.

Витрата емалі і час висихання:

Час висихання до ст.3 при (20 + 2) 0С - не більше 1 години. Товщина одного шару - 20-25 мкм. Витрата емалей на один шар: 135- 150 г / м2.

Запобіжні заходи: Зберігати в щільно закритій тарі, оберігати від вологи, дії тепла і прямих сонячних променів Засоби індивідуального захисту: рукавички і респіратор. Токсична.

Спосіб застосування:

Поверхня повинна бути загрунтована ґрунтовкою ГФ-021, ФЛ-03к, ГФ-021, ХС-068, ХС-03. При необхідності емаль може бути розбавлена до робочої в'язкості розчинником Р-4, Р-5. Емаль наносять на поверхню металу розпиленням.

Антикорозійний захист будівельних конструкцій

При розробленні об'ємно - планувальних і конструктивних рішень промислових підприємств , в технологічних процесах яких використовуються кислоти, луги , солі та інші агресивні речовини , повинні враховуватися особливості умов експлуатації будівельних конструкцій. При цьому необхідно передбачати:

- розташування будівель і споруд з агресивними середовищами на генеральному плані з підвітряного боку по відношенню до решти виробництв;

- розміщення будівлі на майданчику з урахуванням рівня і напрямку ґрунтових вод ;

- ізоляцію приміщень з вологістю повітря більше 75 % від сусідніх приміщень;

- поділ приміщень , віднесених до різних груп по агресивному впливу середовища , глухими перегородками , а в разі необхідності влаштування в них прорізів з повітряно- тепловими завісами або шлюзів для забезпечення сталості параметрів повітряного середовища в різних приміщеннях;

- блокування приміщень з агресивними виділеннями ;

- максимально можливу герметизацію технологічного обладнання , ущільнення стиків і з'єднань як в технологічному обладнанні , так і в трубопроводах ;

- виключення або зменшення кількості приміщень з мокрим прибиранням підлоги при наявності протоків кислот і лугів ;

- вибір марки сталі , типів цементу і щільності бетону , що забезпечують найбільшу хімічну стійкість в тому чи іншому середовищі .[23,19]

...