К вопросу о техническом обслуживании оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

К вопросу о техническом обслуживании оборудования

Кожаев М.К.

Затраты на выпуск продукции любого предприятия складываются из большого количества компонентов.

Структура затрат сложна и многообразна.

Государство классифицирует затраты по следующим видам:

• затраты на подготовку и освоение производства;

• затраты, непосредственно связанные с производством продукции;

• затраты, связанные с изобретениями и рационализацией;

• затраты по обслуживанию производственного процесса;

• затраты по обеспечению нормальных условий труда и техники безопасности;

• затраты по содержанию и эксплуатации очистных сооружений, фильтров, очистке сточных вод....;

• затраты, связанные с управлением производством;

• затраты, связанные с подготовкой и переподготовкой кадров;

• затраты по сбыту продукции;

• амортизационные отчисления;

Управление затратами, а значит их минимизация, приоритетное направление деятельности всех подразделений предприятия. Но снижение затрат в целом - не результат снижения затрат по каждому виду. Чаще, при обоснованном увеличении доли затрат в отдельных сегментах производства приносит, в итоге, значительно большее снижение в целом. Область управления затратами технических служб охватывает значительные части выделенных видов затрат.

В общем виде направления управления затратами осуществляется техническими службами в следующих направлениях:

• Эксплуатация оборудования,

• Обслуживание оборудования,

• Ремонт оборудования.

Рассмотрим каждое направление более подробно.

Эксплуатация оборудования.

Эксплуатация оборудования, это процесс непосредственного изготовления продукции. В этот процесс включаются процессы обеспечения оборудования энергоносителями, сырьём, вспомогательными материалами, инструментом, оснасткой, соблюдения необходимых климатических условий (температура, влажность воздуха) создания соответствующей рабочей среды для оператора (освещённость рабочего места, компоновка и комплектация рабочего пространства). Важную роль играет выбор режима работы оборудования, его совпадение с рекомендациями или указаниями производителя.

Исходя из вышесказанного, снижение затрат при эксплуатации оборудования принесёт результат в данном направлении, но в результате такой "экономии" затраты по другим направлениям окажутся несоизмеримо большими. Выполнение рекомендованных производителем параметров и режимов работы оборудования, соблюдение правил эксплуатации увеличит отказоустойчивость оборудования, повысит стабильность работы оборудования. Но даже если мы готовы инвестировать в это направление с целью получения экономии, в настоящее время не ясно что именно нужно сделать? затраты ремонт технологический персонал

Обслуживание оборудования.

Обслуживание оборудования это комплекс технических мероприятий обеспечивающих безотказность каждого компонента оборудования в период нормативного использования этого компонента. Рекомендации производителя, накопленный опыт по обслуживанию той или иной единицы оборудования может и должен обеспечивать безаварийную, безопасную, прогнозируемую работу оборудования, исключать несанкционированные простои, аварии, потери производительности. Но этого не происходит. Все имеют понимание о том что без грамотной, проработанной системы технического обслуживания требуемые показатели работы оборудования недостижимы, но в силу массы различных причин на сегодня мы имеем то, что имеем. Мы видим проблему, но что нужно сделать для её решения? Несомненно и здесь нужны дополнительные затраты.

Ремонт оборудования.

Ремонт оборудования, это замена элементов оборудования срок эксплуатации которых (срок нормативного использования) истекает в ближайшее время. В настоящее время ремонтов нет. Сейчас ремонтами называют ликвидации аварий. В лучшем случае мы успеваем предотвратить аварию. Выход из строя компонентов оборудования происходить задолго до истечения срока службы. Спланировать ремонт, спрогнозировать межремонтный период невозможно, поскольку нет данных для расчёта. Нет критериев оценки оборудования, нет системы технического обслуживания оборудования, не регламентирован процесс эксплуатации. Для проведения качественного своевременного ремонта мы должны быть к нему готовы, знать что менять, как менять, и иметь то, что нужно менять. А поскольку в большинстве случаев ремонт это неожиданность ни о каком качестве не может быть и речи. Вследствие чего ремонты плановые не проводятся по причине появления аварийных ремонтов. Аварийные проводятся не качественно, так как снижение выпуска продукции на данном оборудовании не планировался и простой ведёт к невыполнению производственной программы, потери клиента и т.д. А не проведённый вовремя плановый ремонт через время становиться аварийным... Если предположить что мы можем сделать качественный ремонт в указанные сроки, и нужно всего лишь знать дату, то задача сводится к не определению даты ремонта, а недопущении аварии до истечения срока нормативного использования компонента оборудования. И именно здесь, в сокращении количества аварийных ремонтов, качественной подготовке к ремонтам, проведении ремонтов в кротчайшие сроки и начнётся искомое снижение затрат.

Предприятие производит продукцию не один десяток лет. Сложились определённые традиции и культура технического обслуживания оборудования. Но в настоящее время мы вынуждены констатировать что всё это не работает. Требуется новый взгляд на проблему. Необходимо начать с нуля. Для правильной эксплуатации и возможно большего устранения человеческого фактора необходимо опыт квалифицированных специалистов, наладчиков, прессовщиков, волочильщиков, слесарей, электриков превратить в опыт предприятия. Сегодня очень многие процессы производства и обслуживания оборудования замкнуты на некоторых конкретных исполнителях, знания и опыт которых позволяют им (и только им) успешно производить продукцию, производить наладку и настройку оборудования, предупреждать аварийные ситуации. Но что и как они делают? Почему другие не могут? Ответов на эти вопросы нет.

Мы можем сделать вывод, что необходима модернизация или даже полное переосмысление системы технического обслуживания оборудования. Так что же считать началом, точкой отсчёта? Если положительный результат все представляют себе очень хорошо: безаварийная прогнозируемая работа оборудования, отсутствие не регламентированных простоев. Паспортная производительность, высокие показатели качества выпускаемой продукции, минимальный расход материалов, сырья, инструмента и ресурсов, то методы достижения этого результата пока нам не видны...

По нашему мнению есть четыре вопроса, ответив на которые мы сможем определить направления наших усилий в достижении цели:

Кто?

Когда?

Что?

Чем?

Мы должны сначала описать то, что должно быть сделано, кем, чем, и когда. Скрупулёзно, педантично описать всё. Сегодня нет документов, которые описывают все операции по ремонту и обслуживанию оборудования. Есть общие инструкции, общие регламенты, правила, положения, стандарты... но когда мы приходим на рабочее место становится ясно, что всё это не работает.

Итак. Мы убеждены, что революция в техническом обслуживании, ремонтах и эксплуатации оборудования возможна. И начаться она должна с описания всех действий, которые должен выполнять каждый, кто имеет отношение к той или иной единице оборудования на каждом этапе жизненного цикла оборудования на предприятии, с момента, когда оно попадает на завод, до момента, когда оно его покидает. Документ, который будет включать в себя всю информацию назовём "Руководство". Кто хоть раз сталкивался с обслуживанием производственного оборудования легко представит себе бьём такого руководства, число страниц которого может достигать нескольких тысяч листов. И разработка такого технического документа - это колоссальный труд не одного десятка людей в течении продолжительного времени. Если учесть количество производственного оборудования на предприятии - становится ясно что это работа не одного поколения специалистов, и затраты на создание таких руководств соизмеримы с ожидаемой экономией. Может быть, оставить всё как есть?

Когда мы говорили о направлениях деятельности технических служб мы выяснили, что правильная эксплуатация и обслуживание оборудования позволять снизить затраты на ремонты оборудования. Если сейчас нет ресурсов на создание исчерпывающих руководств, целесообразно выделить раздел (главу, часть) "Руководства" и попытаться описать некоторые методы и операции ТО и определить эффективность принятых мер.

Попробуем составить оглавление "Руководства" и оценить значимость и возможность выполнения каждой его части.

Руководство пользователя.

Укрупнёно стадии жизненного цикла производственного оборудования можно разделить на 4 составляющих:

• Монтаж

• Промышленная эксплуатация

• Консервация

• Утилизация

В этой статье мы попробуем разобраться со стадией "Промышленная эксплуатация".

Итак. Оборудование смонтировано. Отстроено и апробировано. Наступила стадия промышленной эксплуатации. Что происходит в это время с оборудованием? Какие службы (подразделения, специалисты) участвуют в этом процессе? Какие ресурсы используются?

В процессе промышленной эксплуатации оборудования участвуют технологический и обслуживающий персонал. Элементы оборудования испытывают определённые нагрузки, вследствие чего изнашиваются. Скорость износа напрямую завит от уровня обслуживания, используемых энергетических ресурсов, сырья.

Раздел "промышленная эксплуатация" "Руководства" должен состоять из следующих глав:

• Описание и принцип работы,

• Технические характеристики,

• Обеспечение энергоресурсами, параметры и качество,

• Эксплуатационная часть:

? Требования безопасности,

? Комплектация рабочего места, инструмент и принадлежности,

? Пуск и остановка,

? Работа,

? Технологический инструмент и оснастка,

? Наладка и настройка.

• Техническое обслуживание

? Техническое обслуживание и контроль рабочих параметров осуществляемое технологическим персоналом:

? Инструмент и принадлежности,

? Ежедневное ТО,

? Периодическое ТО,

? Контроль параметров, критерии работоспособности,

? Содержание в чистоте оборудования и рабочего места,

? Регистрация выполненных действий.

? Техническое обслуживание и контроль рабочих параметров осуществляемое персоналом механослужбы:

? Инструмент и принадлежности,

? Ежедневное ТО,

? Периодическое ТО,

? Контроль параметров, критерии работоспособности,

? Регистрация выполненных действий.

? Техническое обслуживание и контроль рабочих параметров осуществляемое персоналом энергослужбы:

? Инструмент и принадлежности,

? Ежедневное ТО,

? Периодическое ТО,

? Контроль параметров, критерии работоспособности,

? Регистрация выполненных действий.

• Ремонты

? Поузловые схемы сборки-разборки,

? Сборники чертежей на детали и узлы,

? Инструмент и принадлежности,

? Справочник по нормативному сроку службы элементов,

? Регистрация выполненных ремонтов.

И это наверняка не полное оглавление "Руководства".

Постараемся вычленить из всей необходимой информации те элементы, которые позволять при использовании наименьшего количества ресурсов получить максимальный результат. Очевидно, что мероприятия, которые предписываются производителем как наиболее часто проводимые и параметры, частота контроля которых выше других и в большей степени влияют на работоспособность оборудования. Все эти действия описываются в главах о ежедневном техническом обслуживании оборудования технологическим персоналом, механо- и энергослужб. Именно с этой информации и следует начинать работу. Причём, для практического применения главы "Руководства" должны быть переработаны в рабочие инструкции или эксплуатационные журналы, где наряду с предписываемыми действиями существует возможность регистрации выполненных операций. Анализ аварийных остановок оборудования показывает, что именно отсутствие простых, но регулярных мероприятий по обслуживанию оборудования, отсутствие контроля за параметрами энергоресурсов приводит к аварийным остановкам.

Итак, выполнение простейших мероприятий по техническому обслуживанию, регистрация и контроль за их выполнением - наиболее простой метод повышения отказоустойчивости оборудования.

Смазка, содержание в чистоте, визуальный и тактильный контроль состояния узлов, параметров энергоносителей, сырья и материалов. Вот с описания чего и нужно начинать путь.

Есть возражения. Ведь карты смазки и карты технического обслуживания присутствуют на всех рабочих местах! Да. Но они не применяются. Почему? С одной стороны - отсутствие материалов для проведения операций, с другой технические сложности проведения казалось бы простейших операций. Отсутствие материалов связано с отсутствием документов конкретно указывающих на потребности в них на данной единице оборудования.

Технические сложности это:

• Отсутствие приспособлений для проведения операций (нет щупа для контроля масла, ключа, съёмника, калибра...)

• Не конкретизировано место проведения мероприятий.

• Не достаточное освещение.

• Неоднозначное понимание терминов.

• И т.д.

Таким образом, описание мероприятий по ежедневному и периодическому обслуживанию должны указывать на конкретные материалы, места оборудования, а на оборудовании должны быть восстановлены приспособления для проведения обслуживания, промаркированы места контроля и обслуживания. Рабочие места должны быть укомплектованы материалами и приспособлениями для проведения ТО.

Итак, для обеспечения работоспособности оборудования необходимо создание "Руководства пользователя" в соответствии с которым необходимо привести оборудование в обслуживаемое состояние. Для достижения быстрого результата начать следует с создания рабочих инструкций по ежедневному и периодическому обслуживанию.

На схеме представлен пример выполнения комплекса мероприятий для обеспечения выполнения технического обслуживания и контроля рабочих параметров, осуществляемое технологическим персоналом. На первый взгляд технические мероприятия могут показаться излишними, но, как показывает опыт, изучение мировых примеров организации производства и опыт частичного внедрения системы 5S на рабочих местах - это лишь весьма несущественная часть технических мероприятий, необходимых для обеспечения требуемого уровня эксплуатации и технического обслуживания оборудования.

Размещено на Allbest.ru