Нормирование точности деталей "Вал" и "Крышка" изделия "Привод тянущих роликов"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РФ

ФГБОУ ВПО "Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова"

Факультет "Современные технологии и автомобили"

Кафедра "Конструкторско-технологическая подготовка машиностроительных производств"

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

на тему: Нормирование точности деталей «Вал» и «Крышка» изделия «Привод тянущих роликов»

по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

Выполнил: Р.Д. Исламов

Принял: З.Е. Попова

Ижевск, 2013 г

Содержание

Введение

1. Служебное назначение изделия, принцип работы

2. Служебное назначение детали

3. Обоснование выбора основных сопрягаемых размеров

4. Выбор посадок на гладкие сопрягаемые поверхности

5. Соединения с подшипниками качения. Назначение полей допусков

6. Выбор и назначение посадок на шлицевые прямобочные соединения

7. Размерная цепь

8. Обоснование назначения допусков, отклонений формы, взаимного расположения поверхностей

9. Обоснование назначения параметров шероховатости поверхностей

Заключение

Список литературы

Краткий реферат «ИСО»

Приложение

Спецификация

Введение

Точность в технике - это степень приближения значения параметра изделия, процесса и т. д. к его заданному значению [1,6].

Требования к точности относят к точности обработки деталей, к точности механизмов и машин, точности измерений.

Для количественной оценки точности применяют термин "погрешность". Погрешность - это разность между приближенным значением некоторой величины и ее точным значением[1,7].

Любая деталь состоит из совокупности элементов, поэтому в машиностроении нормируют требования к точности детали, и в редких случаях детали в целом. Вообще точно изготовить элемент детали невозможно, да и не нужно, так как чем точнее требуется изготовление, тем дороже обходится продукция.

Для элементов деталей в машиностроении важно нормировать точность, т. е. устанавливать степень приближения к заданным значения, по нескольким параметрам, в нашем случае геометрических. Рассмотрим эти параметры.

1.Точность размеров заключается в указании возможных отклонений от заданного значения.

2.Точность формы поверхности заключается в указании допустимых значений такого отличия от идеальной формы, а иногда нормируется и допустимый вид искажений формы.

3.Точность относительного расположения деталей заключается в указании пределов, внутри которых могут располагаться поверхности деталей для должного выполнения своих функций.

4.Точность по шероховатости поверхности заключается в установлении допускаемых значений микронеровностей в рассматриваемых поверхностях.



1. Служебное назначение изделия, принцип работы

Привод тянущих роликов.

Для упаковки различных видов продукции используется полиэтиленовая пленка. Пленка должна подаваться к рабочему месту натянутой. Для этого служат тянущие ролики.

Движение с привода машины передается горизонтальному валу через зубчатое колесо 12, сидящее на валу на шлицах. Изначально зубчатое колесо крепилось при помощи шпонки, штифта, винта и кольца. Поэтому чтобы упростить конструкцию и уменьшить динамические потери мы заменили данное сочетание элементов шлицевым соединением. Через зубчатые колеса 6 и 7 вращение передается вертикальному валу 3, на конце которого винтами 15 закреплен тянущий ролик 4. Другой тянущий ролик получает вращение от зубчатого колеса 2, установленного на валу 3 на шпонке 17. Ролики вращаются навстречу друг другу и тянут пленку. Чтобы не было проскальзывания пленки. На роликах сделаны канавки. Положение роликов относительно друг друга по высоте регулируется прокладкой 5.

Валы установлены в шарикоподшипниках, которые смазываются через масленки.

деталь вал крышка привод

2. Служебное назначение деталей

Вал поз. 3.

Вал поз.1 выполнен из стали 45 ГОСТ 1050-88 предназначен для передачи крутящего момента от колеса зубчатого поз.6, с которым он соединен при помощи шпонки поз. 17. Вал вращается в подшипниках поз.19,18,21 .Шарикоподшипники смазываются через масленку. Крышки и уплотнительные кольца предохраняют подшипники от попадания пыли и вытекания масла. Корпус крепятся к станине машины винтами и гайками.

Вал также выполняет базирующую функцию основных элементов механизма. На основании этого предъявляются повышенные требования к его изготовлению. Особое внимание уделяется к поверхностям посадки подшипников, так как в основном именно от этого зависит правильная работа всего механизма в целом. Шпонка имеет посадку Н7/р6 - это наиболее часто встречающаяся посадка в соединениях посадка такого типа.

Крышка поз.9.

Крышка поз.9. выполнена из алюминиевого сплава Ал9 ГОСТ 2685-75 предназначена для закрепления подшипника качения поз.18, в котором вращается вал поз.3. Крышка крепится к корпусу винтами поз.16 и предохраняет подшипники от попадания пыли и вытекания масла.

Особое внимание уделяется к поверхностям посадки подшипников, так как в основном именно от этого зависит правильная работа всего механизма в целом.

3. Обоснование выбора основных сопрягаемых размеров

Каждая деталь в различных машинах имеет определенное функциональное назначение и геометрические параметры элементов деталей, особенно взаимодействующих с другими элементами, играют важнейшую роль в исполнении возложенных на них функций.

Одни элементы деталей требуется выполнить более точно, чем другие в соответствие с их назначением.

Необходимо помнить об экономической эффективности производства, обеспечиваемой ограниченной номенклатурой размеров, применяемых на производстве. Для таких значений размеров централизованно налажен выпуск режущих и измерительных средств. Повсеместно существуют ограничения на использование значений размеров, которое заложено в понятии предпочтительных чисел и рядов предпочтительных чисел, т.е. стандартизированы значения, до которых надо округлять расчетные значения. Это дает возможность сократить количество необходимых инструментов и средств измерений.

Номинальные линейные размеры (диаметры, длины, уступы, глубины, расстояния между осями и т. д.) деталей, их элементов и соединений должны назначаться из числа стандартных по ГОСТ 6636-69. При этом полученное расчетом или иным путем исходное значение размера, если оно отличается от стандартного, следует округлить обычно до ближайшего большего стандартного размера.

Стандарт на нормальные линейные размеры построен на основе рядов предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-56), принятых во всем мире, в том числе в стандартах ИСО и СЭВ, в качестве универсальной системы числовых значений параметров и размеров продукции всех отраслей народного хозяйства. Ряды предпочтительных чисел представляют собой геометрические прогрессии со знаменателями , которые в каждом десятичном интервале содержат соответственно 5, 10, 20 и 40 чисел, что отражено в обозначениях рядов.

Отдельный стандарт на номинальные линейные размеры позволяет конкретно представить ряды предпочтительных чисел в различных десятичных интервалах и в каждом случае сделать однозначный выбор между точным и округленным значениями предпочтительного числа. Это позволяет предотвратить одновременное применение нескольких близких друг к другу номинальных размеров.

Размеры в диапазоне от 0,001 до 0,009 мм должны выбираться из следующего ряда: 0,001; 0,002; 0,003; 0,004; 0,005; 0,006; 0,007; 0,008 и 0,009 мм.

Размеры от 0,001 до 20 000 мм должны выбираться из основных рядов, указанных в табл. 1.3. тома 1 справочника В. Д. Мягкова «Допуски и посадки». Для размеров до 500 мм эти ряды содержат некоторые округленные предпочтительные числа (ряды R'10 - R'40), а при размерах свыше 500 мм - только точные значения. При установлении отдельных размеров или рядов размеров однотипных элементов следует отдавать предпочтение рядам с большим знаменателем прогрессии, т. е. ряд Ra5 предпочитать Ra10, ряд Ra10 - ряду Ra20, ряд Ra20 - ряду Ra40. Размер, полученный расчетным путем или при помощи мерительного инструмента, выбирается из рядов предпочтительных чисел, округляясь до ближайшего большего значения. Например, диаметр корпуса , полученный с помощью измерения, равно 69 мм. В рядах предпочтительных чисел такого размера нет, поэтому округляем до ближайшего большего из ряда Ra40 - 90 мм, т. к. в других рядах такое численное значение отсутствует. Конечное межосевое расстояние равно 90 мм. По такому же принципу проставляем основные сопрягаемые размеры.

Кроме того важно учитывать допуски формы и расположения поверхностей, соблюдение которых гарантирует высокие показатели работы изделий. Ведь несоблюдение требований точности формы и расположения поверхностей приводит к появлению вибраций, шума и динамических нагрузок.

4. Выбор и назначение посадок на гладкие сопрягаемые поверхности с графическим изображением полей допусков

Различные посадки могут быть осуществлены в системе отверстия или в системе вала. Система отверстия распространена чаще из-за меньшей потребности производства в размерном режущем инструменте. Тогда как система вала применяется:

1. в конструкциях машин и механизмов, когда детали могут быть изготовлены из пруткового калиброванного материала без обработки резанием сопряженных поверхностей;

2)при наличии длинных валов, а также трубчатых деталей;

3)в случае применения стандартных узлов и деталей.

Правильно подобранные допуски (квалитеты) определяют долговечность, стоимость и производительность изготовления деталей. При этом не надо забывать, что требования точности должны соответствовать возможностям производства. Кроме того выбор квалитета зависит от требуемого характера соединения.

В общих чертах рассматривают следующие применения квалитетов:

4,5 квалитеты - применяются в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга;

6,7 квалитеты - применяются в механизмах, где к посадкам предъявляют высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения механической прочности деталей, точных перемещений, плавного хода, герметичности соединения.;

8,9 квалитеты - позволяют обеспечивать среднюю точность сборки;

10 квалитет - применяют в посадках с зазором для удешевления обработки;

11,12 квалитеты - применяют в соединениях где необходимы большие зазоры и допустимы их значительные колебания.

При отсутствии расчетных или экспериментальных данных по выбору посадок основываются на общих рекомендациях и на аналогиях, однако необходимо учитывать общие условия, влияющих на выбор квалитетов или посадок.

1. Посадки с зазором предназначены для подвижных и неподвижных соединений деталей. В неподвижных соединениях посадки с зазором обеспечивают беспрепятственную сборку деталей. в общем случае зазор предназначен для компенсации отклонений формы и расположения сопрягаемых поверхностей

2. Переходные посадки предназначены для неподвижных, но разъемных деталей и обеспечивают хорошее центрирование соединяемых деталей. Посадки Н/h являются наиболее прочными из переходных посадок, при этом зазоры при сборке почти не возникают.

3. Посадки с натягом предназначены для неподвижных неразъемных соединений деталей без дополнительного соединения. Посадки Н7/р6 являются предпочтительными для данного типа посадок.

Посадка крышки поз.9 52

Крышка в данном изделии выполняет роль стакана. Точное центрирование таких крышек по отверстию корпуса требуется, из-за того что в ней закреплен подшипник качения. Данную крышку. перемещают при сборке для регулирования осевого положения конической шестерни.

Посадка переходная - «напряженная». Наиболее характерный и применяемый тип переходных посадок. Вероятности получения натягов и зазоров в соединении примерно одинаковые. Однако из-за влияния отклонений формы, особенно при большей длине соединения, зазоры в большинстве случаев не ощущаются. Небольшой натяг, получающийся в большинстве соединений, достаточен для центрирования деталей и предотвращения их вибраций в подвижных узлах при вращении со средними скоростями. Эта посадка предпочтительна по СТ СЭВ 144 - 75: зубчатые колеса на валах редукторов станков и других машин, шкивы, маховики, рычаги, съемные муфты на валах средних электромашин, втулки в головках шатуна тракторного двигателя, подшипниковые щитки в корпусах крановых электродвигателей, грунт-буксы и подшипниковые втулки в корпусах и др.

Так как в отверстиях стаканов устанавливают подшипники качения, то поля допусков отверстий выбирают в соответствии с посадками подшипников.

Для легкости установки стаканов в корпусные детали желательно применение посадок с зазором. Но тогда возможно их смещение в пределах зазоров, что вызовет изменение положения оси вращения вала и, как следствие, увеличение концентрации нагрузки. Поэтому в соединении стаканов с корпусом зазоры нежелательны. В связи с этим рекомендуется применить следующую переходную посадку для крышки:

Соединение ступени вала с отверстием зубчатого колеса, посадка с натягом , чтобы свободно можно было собирать и разбирать изделие. Если же посадка будет с зазором, то при вращении колеса возникнет повышенное радиальное биение и эксцентриситет.

Аналогично назначим посадки на остальные шпоночные соединения.

5. Соединения с подшипниками качения. Назначение полей допусков

Соединения подшипников качения с валами (осями) и корпусами осуществляется в соответствии с ГОСТ 3325-55.

Диаметр наружного кольца подшипника D и диаметр внутреннего кольца d приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия, следовательно, посадки наружного кольца с корпусом осуществляются по системе вала, а посадки внутреннего кольца с валом - по системе отверстия.

При назначении полей допусков на вал и отверстие корпуса соответственно под внутренние и наружное кольца подшипника качения необходимо учитывать следующее: вращается кольцо вместе с валом или корпусом, или оно неподвижно; величину, направление или характер действующих на подшипник нагрузок; режим работы; тип и размер подшипника и т.д.

Выбор посадок колец подшипников определяется характером их нагружения, зависящим от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки. Под последней понимается результирующая всех радиальных нагрузок.

Отклонения формы и расположения поверхностей валов и корпусов приводят при установке подшипников качения к деформации колец и дорожек качения, нарушению нормальной работы узла. Для ограничения отклонений формы допуск цилиндричности посадочных мест валов (осей) и отверстий корпусов не должен превышать: под подшипники классов точности P0 и P6 - четверти допуска, а под подшипники классов P5 и P4 - одной восьмой допуска на диаметр посадочной поверхности.

Основное отклонение посадочных мест колец подшипника обозначаются латинской буквой L для диаметра отверстия и буквой l - для наружного диаметра. Поле допуска образуется основным отклонением и рядом точности, который характеризует допуск на размер.

Для среднего диаметра отверстия подшипника (внутреннего кольца) установлены поля допусков L0, L6, L5, L4, L2. Для среднего диаметра вала (наружного кольца подшипника) установлены поля допусков l0, l6, l5, l4, l2. Расположение поля допуска для среднего диаметра отверстия внутреннего кольца отличается от расположения поля допуска для основного отверстия в системе допусков и посадок.

Рис.1. Схема расположения полей допусков на наружный диаметр и диаметр отверстия подшипников качения.

Поле допуска для внутреннего кольца подшипника расположено в минус от номинального размера, т.е. «из тела» материала. В основной системе допусков и посадок у основного отверстия и основного вала поля допуска расположены «в тело материала», т.е. отклонение со знаком «+» для основного отверстия и со знаком « - » для основного вала.

Принятое расположение полей допусков посадочных поверхностей подшипников связано с несколькими причинами.

Одна из причин такого решения связана со стремлением обеспечить определённые удобства для процесса изготовления подшипников. Значение наружного размера подшипника, которое равно минимальному и соответствует максимуму материала, появляется первым в процессе обработки. Это уменьшает риск получения бракованных колец при изготовлении.

Расположение поля допуска посадочного отверстия подшипника в минус от номинального размера вызвано тем, что поля допусков валов для соединения с отверстием подшипника выбирают из числа полей допусков общей системы допусков и посадок. Поскольку кольца подшипников качения являются легко деформируемыми деталями, то требуют при установке применения малых натягов, чтобы избежать заклинивания тел качения между кольцами или даже разрушения колец при сборке.

Таким образом, при сопряжении валов с отверстием, у которого поле допуска расположено в минус от номинального размера, а не в плюс, часть полей допусков валов, которые в системе ЕСДП использовались для получения посадок с небольшим зазором, будет образовывать с отверстием подшипника посадки переходные с небольшим натягом или зазором. Поля допусков, обычно используемые для переходных посадок, будут с кольцами подшипников образовывать посадки с небольшим натягом.

Общим требованием для подшипниковых узлов является обеспечение легкости монтажа и демонтажа подшипников. Легкость монтажа определяется силой запрессовки кольца. Кроме того, значительные натяги и силы запрессовки колец могут вызвать повреждение посадочных мест или рабочих поверхностей подшипников. Поэтому предпочтение следует отдавать посадкам с небольшими натягами, обеспечивающими непроворачивание колец при работе подшипника.

При установке подшипника на вал и в корпус с натягом радиальный зазор в подшипнике уменьшается вследствие расширения внутреннего и сжатия наружного колец, а также вследствие температурных деформаций деталей подшипника.

В данном случае установлены подшипники шариковые радиально-однорядные (ГОСТ 27365-87). Посадка внутреннего кольца подшипника качения на вал Ш25 LО/k6 (поз№20)-вращающееся кольцо подшипника качения устанавливается на вал с натягом. Посадки в подшипниках качения выбираются в зависимости от конструкции подшипникового узла, от величины нагрузки и в зависимости от характера нагружения. Так как внутреннее кольцо подшипника качения испытывает циркуляционное нагружение при нормальном режиме работы, то поле допуска внутреннего кольца подшипника качения выбирается L0 (ЕS=0; Е1=-0,01 мм для подшипников качения 0 класса точности [7, табл. 7.1, с.82]), а поле допуска вала выбирается - k6 (еs=+0,015 мм; еi=+0,002мм [1, табл. 4, с.358]) [7, табл. 7.3, с.84]

Посадка наружного кольца подшипника качения в корпус Ш52 Н7/l0(поз№20): невращающееся кольцо подшипника качения устанавливают в корпус с нулевым гарантированным зазором. Так как наружное кольцо подшипника качения испытывает местное нагружение при нормальном режиме работы подшипника, то поле допуска отверстия в корпусе назначается Н7 (ЕS=+0,025 мм; Еi=0 [1, табл. 3,с.356]) [7, табл. 7.4, с.85], а поле допуска наружного кольца подшипника качения -l₀ (еs=0; еi=-0,015 мм для подшипников качения 0 класса точности [7, табл. 7.2, с.84]).



6. Выбор и назначение посадок на шлицевые прямобочные соединения

Шлицевым соединением называется разъемное соединение вала с отверстием, когда на валу имеются зубья (выступы), а в отверстии - соответствующие впадины (шлицы). Основным назначением данного типа соединения является передача крутящего момента, причем в отдельных случаях допускается относительное перемещение сопрягаемых деталей.

Шлицевые соединения используются в тех же случаях, что и шпоночные, но для передачи больших крутящих моментов и, кроме того, в случаях, когда необходимо обеспечить относительно высокие требования к центрированию вала и втулки. В зависимости от формы профиля выступов у вала и пазов у втулки различают прямобочные и эвольвентные шлицевые соединения. Рассмотрим первый из них.

Прямобочные шлицевые соединения применяют в подвижных (с зазором) и неподвижных (с натягом) соединениях. Данный тип соединения обычно назначают для соединений с наружным диаметром от 14 до 125 мм.

В стандарте определены сочетания zЧdЧD, где z-число шлицев, d-размер внутреннего, D-размер наружного диаметров. Для промышленности важно нормирование сочетаний диаметров и числа зубьев, так как втулки получают протягиванием.

Требования к параметрам шлицевого соединения задаются в зависимости от принятой системы центрирования между валом и втулкой, т. е. от той поверхности, по которой производится основное сопряжение, обеспечивающее расположение осей втулки и вала.

В данной работе используется посадка по наружному диаметру. Данный тип центрирование применяется при передаче небольших крутящих моментов. Так как я имею дело с неподвижным соединением, то согласно ГОСТ 25347-82 пользуемся тем, что точность наружного диаметра нормируется одним полем допуска Н7 для диаметра втулки и двумя полями допусков для вала (рекомендуется js6), для ширины шлицев установлено два поля допусков для шлицев втулки (рекомендуется F8), и два поля допуска для шлицев вала (рекомендуется js7) .

7. Размерная цепь

Размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Замкнутость приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могут назначаться независимо. Размерная цепь состоит из звеньев.

Звено-каждый из размеров, образующих размерную цепь.

Любая размерная цепь имеет одно замыкающее (исходное ) и два или более составляющих.

Исходным называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с техническими условиями. В процессе обработке или при сборке изделия исходное звено получается обычно последним. В таком случае такое звено уже называется замыкающим.

Составляющими называются все остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено. Составляющие звенья размерной цепи разделяют на две группы. К первой группе относятся звенья, с увеличением которых увеличивается и замыкающее звено. Такие звенья называются увеличивающими. Ко второй группе относятся звенья , с увеличением которых уменьшается замыкающее звено. Такие составляющие звенья называют уменьшающими.

Цепь А определяет смещение вершин делительных конусов конических колес.

Согласно пункту 3.1 сборочного чертежа: А_Д=0±f_AM(±0,040) Т_Д=0,080мм.

Согласно сборочному чертежу, а также учитывая виды размеров, назначим на звенья размерной цепи номинальные размеры и предельные отклонения. Назначим допуски по JT11JT12:

А₁-50h11(_-0,16) - размер конического колеса (поз.7)

A₂-3 - толщина кольца- компенсатора (поз.8)

A₃-15(_-0,12) - ширина подшипника (поз.18)

A₄-8h11(_-0,09) - размер крышки (поз.9)

A₅-60±h11/2(±0,095) - размер корпуса (поз.1)

Проверим номинальные размеры по формуле: А_Д=

А_Д=0=(60+8)-(3+15+50)=0.

Следовательно, размеры назначены верно.

Найдем предельные размеры компенсатора по формулам:

А_к^мах=60,095+8-0,04-(49,84+14,88)=3,335

А_к^мin=59.905+7.91+0.04-(50,16+15)=2.695

C другой стороны, величину компенсации определяем по формуле:

=Т₁+Т₃+Т₄+Т₅=0,16+0,12+0,09+0,19=0,56

Т_Д=0,080

V_k=-0,56-0,08=-0,48

V_k=3.335-2.695=-0,65

Окончательно принимаем размер звена А₂, учитывая, что Т_ком? Т_Д;

A₂=4-0,48; A₂=2,52h11.

В результате расчетной цепи делаем следующие выводы:

1. Метод достижения точности - метод регулирования с помощью кольца - компенсатора;

2. На рабочем чертеже детали крышка проставляем размер 8h11;

3. Все расчеты сводим в таблицу:

8. Обоснование назначения допусков, отклонений формы, взаимного расположения поверхностей

Точность геометрических параметров деталей характеризуется точностью не только размеров ее элементов, но и точностью формы и взаимного расположения поверхностей. Отклонения (погрешности) формы и расположения поверхностей возникают в процессе обработки деталей из-за неточности и деформации станка, инструмента и приспособления; деформации обрабатываемого изделия; неравномерности припуска на обработку; неоднородности материала заготовки и т. п.

Таким образом, для обеспечения требуемой точности параметров изделия, его работоспособности и долговечности в рабочих чертежах деталей необходимо указание не только предельных отклонений размеров, но и в необходимых случаях допусков формы и расположения поверхностей. Правильное и более полное нормирование точности формы и расположения поверхностей, способствующее повышению точности геометрии деталей при их изготовлении и контроле, является одним из основных факторов повышения качества машин и приборов.

Назначение допусков формы и расположения поверхностей должно производиться на основе государственных стандартов и стандартов СЭВ.

Отклонением формы называется отклонение формы реальной поверхности от формы номинальной поверхности. Под номинальной понимается идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом или другой технической документацией. Отклонение формы оценивается по всей поверхности или на нормируемом участке, если заданы его площадь, длина или угол сектора. Если расположение нормируемого участка не задано, то его считают любым в пределах всей поверхности или профиля.

Отклонением расположения называется отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от номинального расположения. Под номинальным понимается расположение, определяемое номинальными линейными и угловыми размерами между рассматриваемым элементом и базами.

Допуски формы и расположения поверхностей указываются в чертежах согласно ГОСТ 2.308 - 68.

Вал поз. 3.

Поля допусков поверхностей валов принимают в соответствии с посадками подшипников качения, зубчатых колес, роликов, колец.

Кольца подшипников очень податливы, поэтому чтобы минимально искажать дорожку качения внутренних колец, задают допуски цилиндричности посадочных поверхностей валов: Т?0,3t, где t -допуск размера посадочной поверхности вала. Таким же соотношением определяются допуски цилиндричности на посадочные поверхности валов под зубчатые колеса, которые сажают по посадкам с натягом.

Для ограничения перекоса колес подшипников задают допуски соосности посадочных поверхностей для подшипников относительно их общей оси.

Чтобы ограничить возможный дисбаланс вала и деталей, посаженных на вал, задают допуск соосности посадочных поверхностей вала относительно общей оси.

Для торцевых поверхностей, которые служат базой для установки внутренних колец подшипников и узких колес, у которых l/d ?0.8, задают допуск перпендикулярности относительно общей поверхности оси для подшипников и на диаметре буртика для узких колес.

Шпоночные пазы должны быть параллельны и перпендикулярны оси посадочной поверхности валов.

Приведенные выше рекомендации по выбору допусков для удобства представим в виде таблицы

Крышка поз. 9.

Данная крышка играет роль стакана, в который устанавливается подшипник вала конической шестерни, поэтому, как правило данную крышку перемещают при сборке для регулирования осевого положения конической шестерни.

Так как в отверстии крышки установлен подшипник, то поле допуска отверстия подбирают в соответствии с посадками подшипников.

В нашем случае крышка регулируется в осевом направлении, поэтому мы используем переходную посадку.

Для обеспечения собираемости на чертежах задают позиционный допуск крепежных отверстий.

Оси отверстия и внешней цилиндрической поверхности крышки должны быть сосны, так как отклонение от этого приводит к смещению и повороту осей вращения валов.

Отверстие в крышке является посадочной поверхностью для подшипников качения, поэтому они должны иметь правильную геометрическую форму, т.е. необходимо указание допуска цилиндричности. Кроме того, так как данная крышка- деталь не жесткая, то необходимо указывать цилиндричность внешней поверхности.

Торец отверстия служит базой для установки внешних колец подшипника. Для предотвращения перекоса колей подшипников, его поверхность должна быть параллельна базовой поверхности.

Приведенные выше рекомендации по выбору допусков для удобства представим в виде таблицы.



9. Обоснование назначения размеров шероховатости поверхностей

Реальные поверхности, полученные обработкой на металлорежущих станках или иным путем, изборождены рядом чередующихся уступов и впадин разной высоты и формы и сравнительно малых размеров по высоте и шагу. Под шероховатостью поверхности понимается совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами. Шероховатость поверхности в сочетании с другими характеристиками (цветом поверхности, степенью отражательной способности), а также физическими свойствами поверхностного слоя материала детали (степенью упрочнения и глубиной упрочненного слоя, остаточными напряжениями обработки и др.) определяют состояние поверхности и являются наряду с точностью формы одной из основных геометрических характеристик ее качества.

Уменьшение шероховатости поверхности вносит большую определенность в характер соединения деталей, увеличивает прочность деталей, их коррозионную стойкость. Она влияет на точность измерения деталей, на плотность и герметичность соединений, на отражательную способность поверхности, на ее контактную жесткость.

Способы нормирования шероховатости поверхности установлены в ГОСТ 2789-73 и распространяются на поверхности изделий, изготовленных из любых материалов и любыми методами, кроме ворсистых поверхностей.

Выбор параметров для нормирования шероховатости дожжен производиться с учетом назначения и эксплуатационных свойств поверхности. Предпочтительно нормировать параметр R_a, который более представительно, чем R_z или R_max, отражает отклонения профиля, поскольку определяется по всем точкам профиля.

Метрологическая экспертиза - это анализ и оценка технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений процессов разработки, изготовления, испытания, эксплуатации и ремонту изделий.

Целью метрологической экспертизы является обеспечение контроле-пригодности точностных требований, установленных технической документации. Под контроле-пригодностью понимается возможность измерения нормируемых параметров с допускаемой погрешностью в реальных условиях конкретного производства.

При назначении чистовых, технологических или измерительных баз рекомендуется применять принцип совмещения (единства) баз для уменьшения погрешностей изготовления и измерения.

Параметр шероховатости Ra посадочных поверхностей для валов подшипников качения не должен превышать 0,63 мкм.

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы был проведён анализ конструкции "Привод тянущих роликов".

Внимательно изучив условия и режимы работы изделия, были назначены соответствующие посадки на сопрягаемые поверхности. Все посадки проставлены с учётом служебного назначения рабочих поверхностей деталей, а также нагрузок, возникающих в процессе эксплуатации конструкции.

Разработаны рабочие чертежи двух деталей с соблюдением всех требований ЕСКД, простановкой размеров, допусков отклонений формы и взаимного расположения поверхностей.

Шероховатость выбрана учитывая экономическую точность и возможность того или иного вида обработки.

Список литературы

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя.: ВЗ-х т.: .- М.: Машиностроение, 1992.- 816с.

2. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В. Д. Мягкова. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, ч.1. - 1982.

3. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В. Д. Мягкова. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, ч.2. - 1982.

4. Дунаев П. Ф., Леликов О. П., Варламова Л. П. Допуски и посадки Обоснование выбора: Учебное пособие для студентов машиностроительных вузов.-М.: Высш. шк, 1984.- 112с

5. Нормирование точности в машиностроении: Учеб. для машиностроит. спец. вузов. /Под ред. Ю.М.Соломенцева.-2-е изд., испр. и доп. - М.:Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001. - 335 с.: ил.

6. Лифиц И. М. Основы стандартизации, метрологии, сертификации: Учебник- 2-е изд., испр. и доп.- М.: Юрайт-М, 2001.- 268с.

Краткий реферат «ИСО»

История развития и особенности ISO

Эволюция стандартов по менеджменту и обеспечению качества тесно связана с процессом индустриализации в ХХ веке, которая повлекла за собой разработку и внедрение национальных промышленных стандартов, выполнявших роль технического и технологического контроля качества в наиболее развитых странах Европы и Америки: UNI - в Италии, DIN - в Германии, BS - в Великобритании, AFNOR - во Франции, ASME - в США. В дальнейшем, потребность в единой нормативной базе для сертификации национальной продукции, а также развитие международной торговли и необходимость снижения таможенных барьеров привели к пересмотру национальных стандартов в области качества и их гармонизации с международными стандартами.

В 1960-х многие крупные промышленные компании Великобритании, преследуя цель повышения эффективности процессов производства, контроля и выбора поставщиков (и, в конечном итоге - своей репутации) обратились к изучению серии документов НАТО AQAP, опубликованных в Европе Министерством обороны США (чуть позже Отделом закупок Министерством обороны Великобритании они были заново опубликованы в виде документов DEF STANS). В этих документах американские военные, извлекшие уроки из проблем, связанных с качеством артиллерийско-технического снабжения своих войск во время Второй Мировой войны, сформулировали основные принципы оценки поставщиков продукции (с точки зрения обеспечения надлежащего уровня ее качества) для оборонной отрасли. Многие из британских компаний опубликовали свои документы, в которых излагались требования по обеспечению качества - как на собственных производствах, так и в производственных процессах поставщиков.

В результате появилось множество различных стандартов, однотипная продукция изготавливалась для различных заказчиков по различным стандартам, аудиты проводились по противоречащим друг другу требованиям - одним словом, имело место некоторая неразбериха. Пытаясь стандартизировать технические условия по обеспечению качества в общих отраслях промышленности, Британский институт стандартов в ноябре 1972 г опубликовал Руководящие указания по обеспечению качества BS 4891, которые были составлены в общих выражениях и, в отличие от стандартов Министерства обороны, не носили обязательного характера. После публикации этого документа в некоторых сферах британской промышленности пришли к выводу о необходимости дополнительных специфических стандартов.

В 1975 г был издан стандарт BS 5179, который в течение нескольких лет довольно успешно использовался рядом крупных фирм и в последствии послужил основой для составления весьма эффективных программ по выбору поставщиков и их оценке. Этот стандарт сыграл важную роль в вопросе знакомства компаний с концепцией стандартов качества и обусловил рост общего интереса к ней.

Осознание основными отраслями промышленности важности проблемы качества привело к составлению стандарта с более жесткими указаниями, и в 1979 г был опубликован первый общий стандарт Великобритании - BS 5750, а в 1981 г последовало издание указаний по его использованию. Стандарт BS 5750-79 приняли все основные фирмы-получатели продукции, изменив свои системы в соответствии с ним.

ISO (International Organization for Standardization) - Международная организация по стандартизации. С 1946 года ISO разрабатывает технические стандарты практически по всем направлениям бизнеса, отраслям промышленности и технологиям. В соответствии со ст. 2.1 устава ISO целью этой организации является «содействие развитию стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности». Технический комитет ISO TC 176 «Менеджмент качества и обеспечение качества» разрабатывает стандарты в области обеспечения и менеджмента качества, получившие название «Стандарты ISO серии 9000».

Следует отметить, что в течение 40 лет с момента образования Международной организацией по стандартизации было разработано огромное количество специальных стандартов, но только в 1987 году, с появлением стандартов ISO серии 9000, ее деятельность привлекла всеобщее внимание.

Пытаясь решить проблемы качества, в конце XX века бизнес-сообщество пришло к пониманию, что для достижения долгосрочного успеха необходимо обратить взгляд на людей, признать их главной ценностью компании. Работа над качеством кристаллизовала фундаментальный смысл обучения и вовлечения персонала. Значительно изменив, таким образом, взаимоотношения работника и работодателя во всем мире, TQM стал главной гуманистической доктриной бизнеса на рубеже XX-XXI веков.

Первоначально Сертификат iso в России отождествлялся с сертификатом, полученным производителем за систему менеджмента качества (СМК), построенную и функционирующую в соответствии с международными стандартами серии ISO 9000. Стандарты данной серии направлены на создание оптимальных и эффективных процессов управления производством продукции. Цель стандарта ISO - организация устойчивой и оптимальной работы СМК в соответствии с процедурами, нашедшими отражение в документации СМК в ходе внедрения нового подхода на предприятии. Госстандарт является национальным членом ISO от России. С 15 августа 2001 г в нашей стране действует аутентичная стандартам ISO серия отечественных стандартов ГОСТ Р ИСО . Существенным моментом в них стала легитимизация термина «менеджмент» и таких производных от него словосочетаний, как «менеджмент качества», «система менеджмента качества» и «всеобщий менеджмент качества». По своей сути, ГОСТ является переводом ISO и имеет очень незначительные непринципиальные отличия от оригинала. Однако, отечественные сертифицирующие организации проводят свои сертификационные аудиты и оформляют сертификаты на соответствие ГОСТ Р ИСО, а зарубежные организации - свои. Различия заключаются в следующем. В России имеются законодательные решения о необходимости сертификации на соответствие ГОСТ Р ИСО (в частности, в соответствии с Постановлением Правительства №113 от 02.02.1998, наличие данного сертификата является одним из условий получения Госзаказа). Однако, наш отечественный сертификат не является действительным за пределами России. Для признания мировым сообществом необходимо сертифицироваться по ISO, у соответствующего органа, например Bureau Veritas Quality International (BVQI, Франция), SGS (Швейцария), Lloyd's Register Quality Assurance (Великобритания), Det Norske Veritas (DNV, Норвегия), TUV (Германия), ABS Quality Evaluations (США) и др. (сегодня в России представлены все ведущие сертифицирующие организации). Наличие международного сертификата необходимо тем отечественным компаниям, которые производят продукцию на экспорт, и зарубежным партнерам которых нужны гарантии качества. Если же некая организация, скажем, производит продукцию за счет средств госбюджета и отправляет её на экспорт, то ей потребуются оба сертификата.

В 2003 г был обновлен отечественный стандарт ГОСТ Р ИСО.

Структура и руководящие органы

ИСО - это некоммерческая, негосударственная организация, членами которой являются представители национальных органов по стандартизации из 163 стран.

Генеральная ассамблея

Один раз в год на заседании Генеральной ассамблеи странами полноправными членами ИСО утверждается План стратегической политики. В этом заседании принимают участие высшие должностные лица: Президент, Вице-президент по вопросам политики, Вице-президент по техническому руководству, Казначей и Генеральный секретарь.

Совет ИСО

Совет ИСО берет на себя решение большинства вопросов, связанных с управлением. Заседания Совета проводятся дважды в год. В состав Совета входят 20 представителей из стран комитетов-членов ИСО. Членство в Совете открыто для всех комитетов-членов ИСО и в нем происходит ротация, для того, чтобы представительство стран - членов сообщества было полным.

При Совете существует ряд органов, обеспечивающих руководство и управление по конкретным вопросам.

CASCO - Комитет по оценке соответствия (КАСКО)

COPOLCO - Комитет ИСО по потребительской политике (КОПОЛКО)

DEVCO - Комитет ИСО по вопросам развивающихся стран (ДЕВКО)

Council Standing Committees - Постоянные комитеты по финансовым вопросам и стратегической политике

Ad hoc Advisory Committees - Специальные консультативные группы

Техническое руководящее бюро

Техническое руководящее бюро отвечает за общее руководство структурой технических комитетов, которые занимаются разработкой стандартов и любые стратегические консультативные органы, созданные по техническим вопросам.

Центральный секретариат ИСО

Генеральная ассамблея и Совет занимаются определением стратегических целей ИСО. Ежедневная деятельность, направленная на реализацию поставленных целей находится в ведении Центрального секретариата (Женева, Швейцария). Центральный секретариат находится под руководством Генерального секретаря.

Партнеры

ИСО работает в тесном сотрудничестве с двумя другими международными организациями по разработке стандартов, Международной электротехнической комиссией (МЭК) и Международным союзом электросвязи (МСЭ). В 2001 году ИСО, МЭК и МСЭ создали Всемирный союз по стандартизации (ВСС) в целях укрепления системы стандартов этих трех организаций. Кроме того ВСС также способствует принятию и применению стандартов, основанных на международном согласии, во всем мире.

Кроме того ИСО взаимодействует со Всемирной торговой организацией (ВТО) которая высоко ценит вклад международных стандартов в устранение технических барьеров в торговле.

ИСО работает с партнерами из Организации Объединенных Наций (ООН). Например, ИСО сотрудничает со специализированными учреждениями ООН, которые занимаются техническим согласованием или оказывают техническую поддержку, а также с Экономическим и социальным советом ООН.

В общей сложности, ИСО сотрудничает с более чем 700 международными, региональными и национальными организациями. Эти организации принимают участие в процессе разработки стандартов, а также обмениваются опытом и лучшей практикой.

Члены ИСО

Членами организации являются национальные органы по стандартизации, которые представляют интересы своей страны в ИСО, а также представляют ИСО в своей стране. Существуют три категории членства. Они различаются уровнем доступа к электронным ресурсам ИСО и степенью влияния на содержание разрабатываемых документов. Это помогает учитывать различные потребности и возможности каждого национального органа по стандартизации. Таким образом, страны с ограниченными ресурсами или без достаточно развитой национальной системы стандартизации имеют возможность получать актуальную информацию в области международной стандартизации.

Полноправные члены влияют на содержание разрабатываемых стандартов ИСО и стратегию посредством участия в голосовании и международных заседаниях. Полноправные члены имеют право продажи и принятия международных стандартов на национальном уровне.

Члены-корреспонденты наблюдают за разработкой стандартов ИСО и стратегией путем просмотра результатов голосования, так как не имеют права голосования, и посредством участия в международных заседаниях в качестве наблюдателя. Члены-корреспонденты имеют право продажи и принятия международных стандартов на национальном уровне.

Члены-подписчики получают актуальную информацию о работах, проводимых в ИСО, но не могут принимать участие в работе. Члены-подписчики не имеют права продажи и принятия международных стандартов на национальном уровне.

Наиболее важные стандарты ИСО

- ISO 9000:2000. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. (В России в настоящее время действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9000-2001; представляет собой введение в СМК и словарь терминов.)

- ISO 9001:2000. Системы менеджмента качества. Требования. (В России в настоящее время действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Это базовый стандарт в структуре ИСО. Содержит философию СМК и основывается на понятии «результативность» (способность достигать цель). Устанавливает минимально необходимый набор требований к СМК, выполнение которых необходимо для сертификации - именно по этому стандарту проводится первый аудит компаний, решивших получить сертификат.)

- ISO 9004:2000. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. (В России в настоящее время действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Содержит более широкие, чем 9001, методические указания и рекомендации по постоянному улучшению деятельности организации, ее эффективности и результативности. Рекомендуется для тех организаций, которые, преследуя цель постоянного улучшения деятельности, желают выйти за рамки требований 9001. Не предназначен для целей сертификации или заключения контрактов.)

- ISO 19011:2000. Рекомендации по аудиту систем менеджмента качества и/или охраны окружающей среды. (В России в настоящее время действует как ГОСТ Р ИСО 19011:2003. Содержит руководящие указания по проверке систем менеджмента качества и экологического менеджмента, управлению программами аудитов, квалификационные критерии для экспертов-аудиторов.)

- ISO 10012. Обеспечение качества измерительного оборудования. (В России в настоящее время действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 10612. Содержит требования к измерительному оборудованию.)

- ISO 26000 - Социальная ответственность - это руководство о том, как предприятия и организации могут работать социально ответственным образом. Это означает прозрачное и этичное поведение, которое способствует здоровью и благополучию общества.

- ISO 14000 - международные стандарты в области систем экологического менеджмента. Она предоставляет практический инструментарий для компаний и организаций, стремящихся определить и контролировать их воздействие на окружающую среду и постоянно улучшать свои экологические показатели.

-ИСО 50001 - Энергетический менеджмент. ИСО 50001 поддерживает организации во всех отраслях в их стараниях использовать энергию более эффективно с помощью разработки системы энергетического менеджмента (EnMS).

- Сертификат соответствия OHSAS 18001 - сертификат ISO подтверждает, что предприятие имеет эффективную систему менеджмента охраны здоровья и обеспечения безопасности труда (ОЗиОБТ), отвечающую международной системе стандартов OHSAS 18001. Данная система стандартов также разработана ISO.

Приложение

Таблица 1. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров

Характеристики размера	Характеристики средства измерений (СИ)	Виды измерений (по связи с объектом, по способу получения результата, по характеру результата)
Размер по чертежу с указанием квалитета IT	Верхнее ES и нижнее EI отклонения, мм	Предельные допустимые размеры, мм (Dmax/Dmin)	Допуск Т (мм) и расположение поля допуска	Допустимая погрешность измерений [изм], мм	Выбранные средства измерений	Основная погрешность СИ, мм	Цена деления, мм	Диапазон измерений, мм	Измерительное усилие
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Ш55js6 Ш55Н7 Ш25m6 245h14 21 h14	+0.0095 -0.0095 +0.030 0.000 +0.021 +0.008 +1.150 0.000 +0.520 0.000	55.0095 49.9905 55.030 55.000 25.021 25.008 246.150 245.000 21.520	0.018 0.030 0.013 1.150 0.520	0,3 * T 0.0054 0,3 * T 0.090 0,3 * T 0.039 0,2 * T 2.300 0,2 * T 1,040	CP-75 и КМД НИП 50-100 СР50 и КМД ШЦ II-250 Линейка измерительная	±0.002 ±0,004 ±0,002 0,05 0,1	0.002 0,002 0,002 0,05 1.0	50-75 50-100 25-50 0-250 0-150	6±2 2±0,5 6±2 От руки -	Отн-пр-кт Отн-пр-кт Отн-пр-кт Абс-пр-кт Абс-Пр-Бк

Размещено на Allbest.ru

...