Изучение технологии и изготовление заготовок литьем в песчаные формы и кокиль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Контрольная работа

Изучение технологии и изготовление заготовок литьем в песчаные формы и кокиль

Оглавление

1. Виды литья

2. Технологические (литейные) свойства сплавов, литейная усадка

3. Формовочные материалы

4. Кокильные краски

5. Техника безопасности

1. Виды литья

Известно множество разновидностей литья:

- в оболочковые формы;

- по выплавляемым моделям;

- центробежное литьё;

- в кокиль;

- литьё под давлением;

- вакуумное литьё;

- электрошлаковое литьё;

Так как разновидности литья различаются одновременно по многим разнородным признакам, то возможны и комбинированные варианты, например, электрошлаковое литьё в кокиль.

Литьё в оболочковые формы - способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси песчаных зёрен (обычно кварцевых) и синтетического порошка (обычно фенолоформальдегидной смолы и пульвер-бакелита).

Предпочтительно применение плакированных песчаных зёрен (покрытых слоем синтетической смолы).

Оболочковую форму получают одним из двух методов. Смесь насыпают на металлическую модель, нагретую до 300°C, выдерживают в течение нескольких десятков секунд до образования тонкого упрочнённого слоя, избыток смеси удаляют.

При использовании плакированной смеси её вдувают в зазор между нагретой моделью и наружной контурной плитой. В обоих случаях необходимо доупрочнение оболочки в печи (при температуре до 600-700°C) на модели. Полученные оболочковые полуформы скрепляют, и в них заливают жидкий сплав.

Во избежание деформации форм под действием заливаемого сплава перед заливкой их помещают в металлический кожух, а пространство между его стенками и формой заполняют металлической дробью, наличие которой воздействует также на температурный режим охлаждающейся отливки. Этим способом изготавливают различные отливки массой до 25 кг.

Преимуществами способа являются значительные повышение производительности по сравнению с изготовлением отливок литьём в песчаные формы, управление тепловым режимом охлаждения отливки и возможность механизировать процесс.

Рис. 1. - Оболочковая форма:

Литьё по выплавляемым моделям.

Ещё один способ литья - по выплавляемой модели - известен с глубокой древности. Он применяется для изготовления деталей высокой точности и сложной конфигурации, невыполнимых другими методами литья (например, лопатки турбин и т. п.). Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае - из воска) путём его запрессовки в пресс-форму изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50, состоящий из 50% стеарина и 50% парафина, для крупногабаритных изделий применяются солевые составы, менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию пылевидного огнеупорного наполнителя в связующем. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и органического растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли, не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц, шамот и т. д.

На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000°С для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000°С.

Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС. Таким образом получаем отливку.

Преимущества этого способа: возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке, получение отливок с точностью размеров до 11-13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5-1,25 мкм, что в ряде случаев устраняет обработку резанием, возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей.

Литье по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.

В силу большого расхода металла и дороговизны процесса ЛВМ применяют только для ответственных деталей.

Процесс литья по выплавляемым моделям базируется на следующем основном принципе:

- Копия или модель конечного изделия изготавливаются из легкоплавкого материала;

- Эта модель окружается керамической массой, которая затвердевает и образует форму;

- При последующем нагревании (прокалке) формы модель отливки расплавляется и удаляется;

- Затем в оставшуюся на месте удалённого воска полость заливается металл, который точно воспроизводит исходную модель отливки.

Рис. 2. - Форма для литья по выплавляемым моделям:

Центробежное литьё - это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок. Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:

- Высокая износостойкость;

- Высокая плотность металла;

- Отсутствие раковин;

- В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Центробежным литьём получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:

- втулки;

- венцы червячных колёс;

- барабаны для бумагоделательных машин;

- роторы электродвигателей.

Наибольшее применение центробежное литьё находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз. По сравнению с литьём в неподвижные формы центробежное литьё имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование, недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

Рис. 3. - Центробежное литьё:

Литьё металлов в кокиль - более качественный способ. Изготавливается кокиль - разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести.

Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200-300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки.

Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней).

До 45% всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При литье в кокиль расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

Рис. 4. - Литьё в кокиль:

Литье под давлением - это технологический процесс, в ходе которого исходный материал впрыскивается в специальную пресс-форму, после чего линейно застывает, то есть возле холодных стенок формы застывание происходит быстрее, чем в центре.

Для литья пластмасс под давлением обычно используют гранулы термопластов, термоэластопластов или термореактивов.

Этот вид изготовления изделий из пластмасс является одним из самых распространенных, что обусловлено. Его простотой и дешевизной для массового производства.

Литье под давлением осуществляется на специальном оборудовании - термопластавтоматах, которые контролируются электроникой и автоматикой. Литье резины под давлением или другого термореативного материала осуществляется в реактопластавтоматах.

Литье под давлением применяют преимущественно для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации. Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия.

При переработке термопластов методом литья под давлением литьевую форму термостатируют (температура ее не должна превышать температуры стеклования или температуры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до температуры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий.

Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей.

Рис. 5. - Литейная машина:

Давление в литьевой форме при заполнении расплавом полимера повышается постепенно (в конце выдержки под давлением достигает 30-50% от давления литья) и распределяется по длине оформляющей полости неравномерно вследствие высокой вязкости расплава и быстрого ее нарастания при охлаждении формы. Литье резины под давлением и реактопластов происходит, наоборот, при нагреве литьевой прессформы.

Литье под давлением позволяет изготовлять детали массой от долей грамма до нескольких килограммов. При выборе машины для формования изделия учитывают объем расплава, необходимый для его изготовления, и усилие смыкания, требующееся для удержания формы в замкнутом состоянии в процессе заполнения расплавом оформляющей полости. Для выравнивания давления и улучшения условий заполнения формы применяют литье под давлением с предварит. сжатием расплава, инжекционное прессование, литье под давлением с наложением механический колебаний и др. методы. Литье под давлением с предварительным сжатием расплава осуществляют на литьевой машине, сопловый блок которой снабжен краном. При закрытом кране производят сжатие расплава полимера в материальном цилиндре машины до давления литья. После открытия крана расплав под высоким давлением с большой скоростью заполняет полость литьевой формы и дополнительно нагревается за счет работы сил трения. Для предотвращения механодеструкции пластмасс скорость течения расплава по литниковым каналам иногда ограничивают. Предварительное сжатие расплава позволяет в 1,5-2 раза уменьшить время заполнения формы и увеличить путь течения расплава до момента его застывания, что позволяет отливать длинномерные тонкостенные детали.

Вакуумное литьё, процесс литья, при котором заполнение жидким металлом полости литейной формы ведётся в вакууме.

При Вакуумном литье принудительное заполнение формы металлом сопровождается полным удалением из неё газов, что позволяет получать тонкостенные, плотные и высококачественные отливки.

Применяются различные способы производства фасонных отливок методами вакуумного литья.: вакуумное всасывание металла в форму, расположенную над расплавом, после чего кристаллизация происходит при атмосферном или повышенном давлении, вакуумное всасывание металла с использованием металлостатического давления (форма расположена под металлом), литьё в вакууме под давлением (в машине для литья под давлением при помощи вакуумированных прессформ), вакуумно-центробежная заливка и др.

Вакуумное литье находит большое распространение в сочетании с вакуумной плавкой для производства фасонных отливок из специальных сталей и сплавов. Вакуум в зависимости от метода находится в пределах 40-0,3 н/м. кв. (0,3-2, 10-3 мм. рт. ст.).

Электрошлаковое литье (ЭШЛ) - способ производства высококачественных фасонных стальных отливок со служебными свойствами материала отливки соответствующими, а иногда превосходящими свойства кованного металла. При этом, литой электрошлаковый металл имеет совершенно изотропные показатели физико-механических свойств вдоль, поперек и между кристаллами. ЭШЛ, как технологический процесс, включая теоретические основы, технологию, оборудование и оснастку для реализации процесса разработан в середине 60-х годов минувшего столетия в Украине, в Институте электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины и очень быстро нашел использование в технически развитых странах США, Япония, Германия. Технология электрошлакового литья предусматривает формирование фасонной отливки в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе жидким металлом, полученным за счет электрошлакового переплава расходуемого электрода.

Рис. 6. - Технологическая схема ЭШЛ:

Последовательность технологических операций ЭШЛ: в водоохлаждаемый кристаллизатор 6 заливают, предварительно расплавленный специальный шлак, к расходуемым (переплавляемым) электродам 7 и затравке 1, в подине кристаллизатора 6, подводится электрический ток. За счет высокого удельного электрического сопротивления шлаковой ванны, выделяется большое количество тепла, которое разогревает шлак до температуры порядка 1700'C.

Концы, погруженных в шлак расходуемых электродов 7, начинают оплавляться, при этом, капли расплавленного металла, проходя сквозь слой шлака 4, подвергаются рафинированию от газовых и неметаллических включений и собираются в зоне кристаллизации, образуя под слоем жидкого шлака металлическую ванну 3, которая последовательно пополняется сверху плавящимся металлом и кристаллизуется снизу в связи отводом тепла. По мере формирования отливки 2, зона плавления поднимается вверх. Также вверх движется стержень 5, формирующий внутреннюю полость отливки. Таким образом, литейная форма (кристаллизатор) с одной стороны осуществляет формирование поверхности отливки, с другой стороны, является плавильным агрегатом.

2. Технологические (литейные) свойства сплавов, литейная усадка

Литейные сплавы получают сплавлением двух или нескольких металлов и неметаллов.

Такие сплавы должны обладать хорошей жидкотекучестью и теплопроводностью, повышенной пластичностью и др.

Практическое значение литейных сплавов определяет то, что они по некоторым свойствам (прочности, твердости, способности воспроизводить очертания литейных форм, обрабатываемости режущим инструментом и др.) превосходят чистые металлы.

Важное место в литейном производстве занимают сплавы с особыми физическими свойствами (например, электропроводностью, магнитной проницаемостью и др.).

Сплавы в зависимости от химического состава отличаются друг от друга температурой плавления, химической активностью, вязкостью в расплавленном состоянии, прочностью, пластичностью и другими свойствами. Для производства фасонных отливок применяют серые, высокопрочные, ковкие и другие чугуны, углеродистые и легированные стали, сплавы алюминия, магния, меди, титана и др.

Не все сплавы в одинаковой степени пригодны для изготовления фасонных отливок. Из одних сплавов (серого чугуна, силумина) можно легко изготовить отливку сложной конфигурации, а из других (титановых сплавов, легированных сталей и др.) получение отливок сопряжено с определенными трудностями. Получение качественных отливок без раковин, трещин и других дефектов зависит от литейных свойств сплавов. К основным литейным свойствам сплавов относят жидкотекучесть, усадку сплавов, склонность к образованию трещин, газопоглощение и ликвацию.

Жидкотекучесть - способность расплавленного металла течь по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. При высокой жидкотекучести литейные сплавы заполняют все элементы литейной формы, при низкой - полость формы заполняется частично, в узких сечениях образуются недоливы.

Жидкотекучесть сплавов определяют по специальным пробам. За меру жидкотекучести принимают длину заполненной спирали в литейной форме, и она зависит от многих факторов. Например, повышение температуры заливки увеличивает жидкотекучесть всех сплавов. Чем выше теплопроводность материала формы, тем быстрее отводится тепло от залитого металла, тем ниже жидкотекучесть.

Неметаллические включения снижают жидкотекучесть сплавов.

На жидкотекучесть влияет химический состав сплавов: с увеличением в исходном материале содержания серы, кислорода и хрома жидкотекучесть снижается, а с повышением содержания фосфора, кремния, алюминия, углерода - увеличивается.

В зависимости от жидкотекучести сплава выбирают минимальную толщину стенок отливок. Например, при изготовлении мелких отливок из серого чугуна в песчаных формах минимальная толщина стенок составляет 3-4 мм., для средних - 8-10 мм., в для крупных - 12-15 мм., для стальных отливок, соответственно, 5-7, 10-12, 15-20 мм.

Усадка - процесс уменьшения объема отливки при охлаждении, начиная с некоторой температуры жидкого металла в литейной форме до температуры окружающей среды. Усадка протекает в жидком состоянии, при затвердевании в процессе кристаллизации и в твердом состоянии. Различают линейную и объемную усадки, которые определяют в процентах. Величина усадки сплавов зависит от их химического состава, температуры заливки, конфигурации отливки и других факторов.

Наименьшую линейную усадку имеет серый чугун (0,9-1,3%) и алюминиевые сплавы - силумины (0,9-1,3%). Стали и некоторые сплавы цветных металлов имеют усадку от 1,8 до 2,5%.

Изготовлять отливки из сплавов с повышенной усадкой сложно, так как в массивных частях отливки образуются усадочные раковины и усадочная пористость. Для предупреждения образования усадочных раковин предусматривают установку прибылей - дополнительных резервуаров с расплавленным металлом для питания отливок в процессе их затвердевания. Напряжения в отливках возникают вследствие неравномерного их охлаждения и механического торможения усадки.

Они характерны для отливок с различной толщиной стенок. При затвердевании температура отливки в массивных частях выше, чем снаружи или в тонких сечениях. Поэтому усадка в отдельных местах по величине различна, но так как части одной и той же отливки не могут изменять свои размеры независимо друг от друга, то в ней возникают напряжения, которые могут вызывать образование трещин или коробление. Для предупреждения образования больших напряжений и трещин необходимо в конструкции литой детали предусматривать равномерную толщину стенок, плавные переходы и устранять элементы, затрудняющие усадку сплава, а также использовать литейные формы и стержни повышенной податливости. Трещины довольно часто образуются в отливках из углеродистых и легированных сталей, сплавов магния и многих алюминиевых сплавов.

Газопоглощение-способность литейных сплавов в расплавленном состоянии растворять водород, азот, кислород и другие газы.

Степень растворимости газов зависит от состояния сплава: с повышением температуры твердого сплава она увеличивается незначительно, несколько возрастает при плавлении и резко повышается при перегреве расплава. При затвердевании и последующем охлаждении растворимость газов уменьшается, и в результате их выделения в отливке могут образоваться газовые раковины и поры.

Растворимость газов зависит от химического состава сплава, температуры заливки, вязкости сплава и свойств литейной формы. Для уменьшения газонасыщенности сплавов применяют плавление в вакууме или в среде инертных газов и другие методы.

Ликвация - неоднородность химического состава в различных частях отливки. Различают ликвации зональную и дендритную (внутризеренную).

Зональная ликвация - это в объеме всей затвердевшей литой детали.

Дендритная химическая неоднородность - ликвация - химическая неоднородность в пределах одного зерна (дендрита) сплава.

Ликвация зависит от химического состава сплава, конфигурации отливки, скорости охлаждения и других факторов.

3. Формовочные материалы

Все материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней, объединяются общим названием "формовочные материалы". Среди формовочных материалов различают исходные формовочные материалы, формовочные смеси и вспомогательные формовочные составы и материалы. Исходные формовочные материалы можно подразделить на две группы: основные (песок и глина) и вспомогательные (связующие для стержней, уголь, опилки, торф, графит и др.).

К вспомогательным формовочным составам относят формовочные краски, припылы, стержневой клей, замазки для исправления стержней и другие составы, необходимые для изготовления и отделки форм.

Чтобы обеспечить получение годной отливки, формовочные материалы должны обладать свойствами, отвечающими определенным требованиям:

1) технологии изготовления форм и стержней;

2) условиям взаимодействия формы с жидким металлом при заливке формы, затвердевании и охлаждении отливки;

3) технологии приготовления формовочной или стержневой смеси;

4) условиям выбивки форм и удаления стержней.

4. Кокильные краски

Используя кокильные краски можно качественно регулировать теплоотвод при затвердевании, а также улучшить заполнение формы жидким металлом. Кокильная краска защита поверхности кокиля (при литье в кокиль) от химического и термического взаимодействия с жидким металлом за счет исключения контакта расплава с материалом формы, обеспечивает вентиляцию литейной формы за счет газопроницаемости кокильной краски, гарантирует мягкий съем и хорошее извлечение отливок из формы за счет сдвиговых деформаций в слое краски, обеспечивает уменьшение затрудненной усадки отливки при остывании за счет податливости краски. Антипригарные покрытия используются для предотвращения налипания расплавов полимерных материалов к рабочим поверхностям штампов, термоножей, литьевых форм, термоплит.

Антипригарные покрытия на водной основе имеют высокое содержание керамических добавок. Они используются в качестве покрытия стержней производящихся способом холодного или горячего отверждения. Огнеупорное покрытие на водной основе с высокой проникающей способностью используется для вспененных и выплавляемых моделей.

Огнеупорное спиртовое покрытие на основе керамики и магния предлагается для стержней и форм, применяемых при литье отливок из легированной стали и чугуна.

5. Техника безопасности

Рабочий допускается к работе только после ознакомления с конструкцией и эксплуатацией оборудования и технологическим процессом литья в металлические формы. В целях личной безопасности рабочие участка должны соблюдать следующие правила:

1. Рабочее место и проходы между металлическими формами и машинами должны содержаться в чистоте и порядке;

2. Перед началом работы следует проверять плотность соединения полуформ, точность их фиксации, надежность запорных устройств;

3. Облицовочные покрытия и краску наносить на рабочие поверхности формы только после предварительного их нагрева;

4. Все работы должны производиться в спецодежде, а заливка форм - в защитных очках;

5. Не прикасаться к частям нагретой формы и к отливке;

6. Ремонт форм производить только после их полного остывания. В горячем состоянии разрешается мелкий ремонт, как заделка мелких забоин на рабочей поверхности формы, устранение заливов и т. п.;

7. Литейные ковши при наборе сплава не держать на весу и наполнять их сплавом не более чем на 7/8 из внутренней высоты.

В литейных цехах требования к электробезопасности должны быть повышены. Первым условием электробезопасности является пользование током безопасного напряжения (12 или 36 В).

Применяются переносные осветительные лампы напряжением 12 В и электроинструмент напряжением 36 В.

На электродвигателе должны быть предусмотрены два отключения: кнопочная станция или электрозамок (или индивидуальный рубильник), что дает возможность отключать электродвигатель во время ремонта, осмотра, при аварии и т. д. технологический литье кокиль

Если пользуются электроинструментом напряжением свыше 36 В, то рабочим нужно выдавать специальные защитные средства: резиновые перчатки, резиновые коврики, галоши и т. п.

Неосторожное обращение с электрическим током может нанести рабочему серьезные травмы - от местного ожога до тяжелой травмы всего организма. Опасность поражения организма возрастает с повышением напряжения тока, с увеличением времени прохождения его через организм рабочего и с увеличением влажности кожи.

Для предотвращения несчастного случая рабочие обязаны соблюдать следующие правила электробезопасности:

1) Для освещения затененных мест пользоваться переносными лампами при напряжении электрического тока не выше 12 В;

2) Пользоваться электроприборами при условии их надежной изоляции и заземления кожуха.

При поражении человека электрическим током следует немедленно прекратить действие его, обеспечить пострадавшему условия свободного дыхания, делать искусственное дыхание, при ожогах поврежденное место покрыть бинтом, смоченным раствором марганцового калия или перенасыщенным раствором соды.

При сильных ожогах укрыть и согреть пострадавшего до оказания врачебной помощи.

Запрещается принимать пищу на рабочем месте.

Все рабочие литейного цеха после окончания работы должны обязательно мыться под горячим душем. Одним из решающих факторов безопасной работы является высокий уровень производственной дисциплины. Соблюдение общей и технологической дисциплины, а также специальной дисциплины по выполнению правил техники безопасности - залог резкого снижения травматизма.

Размещено на Allbest.ru