Проектирование станочного и контрольно-измерительного приспособления
Общая характеристика и анализ технологичности детали. Выбор метода получения заготовки. Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки. Формулирование служебного назначения станочного приспособления, разработка его схемы.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 20.05.2015 |
Размер файла | 401,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
деталь технологичность заготовка станочный
Без применения технологической оснастки в производстве обойтись практически невозможно. Так при выполнении абсолютно любой технологической операции требуется использовать различную оснастку, например: приспособления, вспомогательные инструменты, транспортную и загрузочную оснастку и др. Причем это относится как к единичному, так и к серийному производству. Наиболее широко используемая разновидность оснастки - станочные приспособления. Их назначение состоит в базировании и закреплении заготовок на станках.
Проектирование любого станочного и контрольно-измерительного приспособления характеризуется большим объемом работы, в особенности это касается проектно-конструкторских расчетов.
Работы по проектированию оснастки обычно включают анализ ее служебного назначения и имеющихся требований к технологическим операциям, разработку принципиальной схемы (компоновки) приспособления, силовые расчеты и расчеты на точность, выбор силового привода и определение его параметров, технико-экономическое обоснование спроектированного приспособления и его модернизации при изменении номенклатуры выпускаемой продукции. Оптимальная конструкция приспособления позволяет получить требуемую точность обработки заготовки при высокой производительности процесса, обеспечивая безопасности работы и снижение утомляемости рабочего.
1. Технологическая часть
1.1 Анализ технологичности
Данная деталь является телом вращения.
Материал данной детали - ст 3 ГОСТ 380-88, сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества, химический состав которой: С0,14-0,22%, Si0,15-0,3%, Mn0,4-0,65%, остальное - железо. Механические свойства: в=400МПа, т=1080Мпа. Данный материал хорошо обрабатывается резанием. Данная деталь не нуждается в термообработке, достаточное количество свойств достигнуто при получении заготовки.
Представленный чертеж детали имеет все необходимые виды, разрезы, сечения, имеет всю информацию для ее изготовления. На чертеже данной детали указаны все размеры с допусками. На каждой поверхности указана шероховатость. Шероховатость всех поверхностей соответствует точности размеров, кроме Ш60Н11 и Ш100е9. Простановка размеров позволяет совмещать конструкторскую и технологическую базы и обеспечить автоматическое достижение точности на настроенных станках.
Конструкция данной детали позволяет ее обработку с применением стандартного и стандартизованного режущего и мерительного инструмента, а также универсальной оснастки. Конструкция детали позволяет вести обработку на универсальном металлорежущем оборудовании.
Не технологичными является: форма канавки, не соответствует ширина форме стандартного режущего инструмента, на поверхности отсутствуют фаски и скругления.
Наиболее точными поверхностями детали являются поверхности: Ш60Н11 и Ш100е9. Остальные поверхности можно получить однократной механической обработкой.
1.2 Выбор метода получения заготовки
Учитывая материал детали, конструкцию детали, массу детали, а также серийность выпуска (тип производства - среднесерийное) заготовку целесообразно получать штамповкой в закрытом штампе, поскольку этот метод позволяет значительно снизить припуски под обработку и уменьшить трудоемкость обработки.
Общий вид заготовки с размерами и допусками приведен на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 - Общий вид заготовки
1.3 Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки
005 Заготовительная (штамповка на кривошипных горячештамповочных машинах)
010 Токарная с ЧПУ (станок: Токарный с ЧПУ16К20Ф3; приспособление: патрон 7100-0013 ГОСТ2575-80; инструмент: инструмент -, резец контурный PDINR3225P15 ТУ - 035-892-82, штангенциркуль ШЦ - ІІІ - 250 - 0,05 ГОСТ 166 - 89, база: Ш 160 и торец)
А. Установить и закрепить заготовку
1. Подрезать торец Ш160, точить поверхность Ш160 окончательно по программе.
Б. Переустановить деталь.
2. Подрезать торец Ш 100е9 (-0,072 -0,159), точить Ш 100е9 (-0,072 -0,159) предварительно, подрезать торец Ш160, точить Ш160 окончательно по программе.
3. Расточить отверстие 60Н11+0,19по программе.
4. Расточить выточку Ш90 по программе
5. Точить канавку Ш77 выдержав размер 8.
015Токарная с ЧПУ (станок: Токарный с ЧПУ 16К20Ф3; приспособление: патрон 7100-0013 ГОСТ2575-80; инструмент: инструмент - резец контурный PDINR3225P15 ТУ - 035-892-82; штангенциркуль ШЦ - ІІІ - 250 - 0,05 ГОСТ 166 - 89, база: Ш 160 и торец )
А. Установить и закрепить заготовку
1. Точить поверхность Ш100 окончательно.
025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ (станок вертикально-сверлильный 2Р135Ф2-1, приспособление специальное, сверло спиральное ГОСТ 10903-77, развертка ГОСТ 14953-80, калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69, шаблон, базы: цилиндрические поверхности, торец правый)
А. Установить и закрепить заготовку
1. Сверлить 6 отверстия Ш9;
2Развернуть 6 отверстий Ш14;
1.4 Проектирование операционного технологического процесса обработки детали
Выбор основного технологического оборудования
Для вертикально - сверлильной операции выбираем веритикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1.
Вертикально-сверлильный с револьверной головкой, крестовым столом и ЧПУ 2Р135Ф2-1 предназначен для сверления, зенкерования, рассверливания, зенкования, развёртывания, нарезания резьбы, лёгкого прямолинейного фрезерования в условиях мелкосерийного и серийного производства различных отраслей промышленности.
Наличие на станке шестишпиндельной револьверной головки для автоматической смены инструмента, крестового стола с программным управлением позволяет осуществлять координатную обработку заготовок деталей типа крышек, фланцев, панелей без предварительной разметки и применения кондукторов.
Станок имеет большие диапазоны частоты вращения шпинделя и подач, которые полностью обеспечивают выбор нормативных режимов резания при обработке различных конструкционных материалов.
Класс точности станка - Н по ГОСТ 8-77.
Рис. 1.2 «веритикально - сверлильный станок 2Р135Ф2-1»
Таблица 1.1. Техническая характеристика станка 2Р135Ф2-1
Наибольший условный диаметр сверления по стали 45, мм |
35 |
|
Наибольший диаметр нарезаемой резьбы по стали 45, мм |
М24 |
|
Наибольший диаметр фрезы, мм |
100 |
|
Наибольшая глубина фрезерования, мм |
2 |
|
Наибольшая ширина фрезерования, мм |
60 |
|
Наибольшее усилие подачи при фрезеровании, Н |
1500 |
|
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм |
200 |
|
Количество частот вращения шпинделя |
12 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
45-2000, 31-1400 |
|
Вылет шпинделя от направляющих колонны, мм |
450 |
|
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм |
40-600 |
|
Наибольший ход суппорта по программе, мм |
560 |
|
Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин. |
4 |
|
Количество подач суппорта, шт. |
18 |
|
Рабочая поверхность стола, мм |
710х400 |
|
Число пазов стола |
3 |
|
Расстояние между пазами стола, мм |
100 |
|
Ширина Т-образного среднего паза стола, мм |
14А3 |
|
Скорость, м/мин.: |
||
быстрого перемещения стола и салазок |
7 |
|
перемещения стола и салазок при фрезеровании |
0,22 |
|
Наименьшая скорость перемещения стола, м/мин. |
0,05 |
|
Поперечный ход по программе, мм: |
||
салазок |
360 |
|
стола |
630 |
|
Точность позиционирования стола и салазок на длине хода, мм |
0,05 |
|
Дискретность задания перемещений, мм |
0,01 |
|
Мощность электродвигателя, кВт: |
||
привода главного движения |
3,7 |
|
перемещения суппорта |
1,3 |
|
поворота револьверной головки |
0,75 |
|
перемещения стола и салазок |
1,1 |
|
насоса охлаждения |
0,125 |
|
Число инструментов в магазине |
6 |
|
Число одновременно управляемых координат |
3 |
|
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм: |
||
без выносного оборудования |
1800х2170х2700 |
|
с выносным оборудованием |
3500х2450х2700 |
|
Масса станка, кг: |
||
без выносного оборудования |
4700 |
|
с выносным оборудованием |
5390 |
На данной операции контролируется диаметр отверстия. В качестве мерительного инструмента принимаем калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69.
Рисунок 1.3 сверло спиральное
1. Переход - сверление
Инструмент: сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 886-77:
Принимаем сверло: 2300-7005 ГОСТ 886-77.
Расчет режимов резания:
1) Глубина резания:
t = 0,5·D мм;
t = 0,5·9=4,5 мм
2) Скорость резания:
м/мин;
Cv=9,8; q=0,40; y=0,5; m=0,20 [табл. 28; 3];
T=25 [табл. 30; 3];
Кv = КмvКиvКйv=0,57·1·1=0,57
где Кмv - коэффициент на обрабатываемый материал [табл. 1, 3, 7, 8; 3];
Киv - коэффициент на инструментальный материал [табл. 4; 3];
Кйv, - коэффициент учитывающий глубину сверления [табл. 29; 3];
, = - 0,9 [табл. 1; 3];
Кмv=1 [табл. 6; 3];
Кйv=1 [табл. 31; 3];
Частота вращения шпинделя:
об/мин,
гдеvp - скорость резания, м/мин;
D - диаметр отверстия, мм.
об/мин,
Принимаем по паспорту станка частота вращения шпинделя nпр = 800 об/мин.
Действительная скорость резания:
V = 15,71 (м/мин)
Крутящий момент Mкр, Н?м, и осевая силаРо, Н:
Мкр = 10 СмDqsyКр;
Р0 = 10 СрDqsyКр;
Ср=68, q=1, y=0,7
См=0,0345, q=2, y=0,8 [табл. 31; 3]
Кр = Кмр
Кр=0,62;
[табл. 11; 3]
Мкр=10 0,0345920,120,80,62=4,78 Н/м;
Рo=10 68 910,120780,62=1229,8 Н/м;
Мощность резания Ne, кВт:
где nпр - частота вращения инструмента или заготовки, об/мин.
2. Переход - цекование
Инструмент: цековка с постоянной направляющей цапфой и цилиндрическим хвостовиком:
Принимаем цековку: 2350-0678 ГОСТ 26258-87.
Расчет режимов резания:
3) Глубина резания:
t = 0,5·D мм;
t = 0,5·13,5=7 мм
4) Скорость резания:
м/мин;
Cv=16,2; q=0,40; х=0,2, y=0,5; m=0,20 [табл. 28; 3];
T=45 [табл. 30; 3];
Кv = КмvКиvКйv=0,57·1·1=0,57
где Кмv - коэффициент на обрабатываемый материал [табл. 1, 3, 7, 8; 3];
Киv - коэффициент на инструментальный материал [табл. 4; 3];
Кйv, - коэффициент учитывающий глубину сверления [табл. 29; 3];
, = - 0,9 [табл. 1; 3];
Кмv=1 [табл. 6; 3];
Кйv=1 [табл. 31; 3];
Частота вращения шпинделя:
об/мин,
гдеvp - скорость резания, м/мин;
D - диаметр отверстия, мм.
об/мин,
Принимаем по паспорту станка частота вращения шпинделя nпр = 800 об/мин.
Действительная скорость резания:
V = 8,73 (м/мин)
Расчёт основного времени для первого перехода:
),
где L - длина рабочего хода инструмента, мм;
i - количество отверстий;
Длина рабочего хода, мм, равна L=l+l1+l2,
где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1 и l2 - величины врезания и перебега инструмента, мм.
Расчёт основного времени для второго перехода:
).
Основное время на операцию:
).
Вспомогательное время на установку и снятие детали:
- установить деталь и снять вручную (при базировании детали на оправку, установочная плоскость - горизонтальная, тип приспособления - закрытый)
tуст1 = 0,37 мин;
- очистка приспособления от стружки (размер очищаемой поверхности 500Ч1000 мм, очистка щеткой)
tуст2 = 0,14 мин;
- закрепление и открепление детали (способ крепления - рукояткой пневматического зажима)
tуст3 = 0,09 мин;
tуст = tуст1 + tуст2 + tуст3 = 0,37 + 0,14 + 0,09 = 0,6 (мин).
Вспомогательное время, связанное с переходом (группа станков III, т.к. наибольший диаметр просверливаемого отверстия до 50 мм; учитываются 2 обрабатываемых отверстия):
- сверление по кондуктору (подача механическая)
tпер1 = 0,08 •2 = 0,16 (мин);
- зенкованние верней плоскости
tпер2 = 0,05 • 2 = 0,1 (мин);
- нарезание резьбы машинным метчиком с реверсом
tпер3 = 0,09 • 2 = 0,18 (мин);
Уtпер = tпер1 + tпер2 + tпер3 = 0,16+ 0,1+ 0,18 = 0,44 (мин).
Вспомогательное время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы:
- включить и выключить вращение шпинделя кнопкой (учитываются
3 перехода и 2 обрабатываемых отверстия)
t'пер1 = 0,02 • 3 • 2= 0,12 (мин);
- установить и снять инструмент в быстросменном патроне, диаметр
сверла до 16 мм
t'пер2 = 0,05 (мин);
- установить и снять в державку зенковку
t'пер3 = 0,24 (мин);
- установить и снять в державку метчик
t'пер4 = 0,08 (мин);
- поставить и снять кондукторную втулку при внутреннем диаметре
втулки до 20 мм
t'пер5 = 0,07+0,07=0.14 (мин);
- смазать деталь, инструмент
t'пер6 = 0,05 (мин);
Уt'пер = 0,12 + 0,05 + 0,24 + 0,08 + 0,14 + 0,05 = 0,68 (мин)
Вспомогательное время на контрольные измерения:
tизм = 0,60 • 2 = 1,20 (мин)
(инструмент - калибр-пробка резьбовая двухсторонняя, измеряемый размер до 20 мм, шаг до 2 мм, измеряемая длина до 40 мм, измеряются 2 отверстия).
2. Конструкторская часть
2.1 Формулирование служебного назначения станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы
Специальное приспособление используется при выполнении вертикально-сверлильной операции с ЧПУ; для установки одной заготовки с габаритными размерами 160х14 мм, при сверлении шести отверстий Ш9 мм, заготовка базируется по внутренней цилиндрической поверхности и торцу. После чего происходит зенкерование отверстий на Ш 14 и глубину 9.
Рисунок 2.1 - Принципиальная схема станочного приспособления
2.2 Расчет усилия закрепления
Силу закрепления Q определяют из условия равновесия силовых факторов, действующих на заготовку. При расчетах всегда учитывают силы резания, реакции опор, силы трения.
Исходными данными для расчета силы зажима и параметров силового привода являются: PО = 1229,8Н, МК=4,78 Н, f = 0,15, d=160 мм, l1=20 мм.
Составим расчетную схему сил действующих при сверлении (Рис. 2.1).
При сверлении со стороны инструмента на заготовку действует осевая сила Poи крутящий момент Mкр..Осевая сила стремится повернуть заготовку относительно точки О, этому противодействуют моменты сил, возникающих от усилия закрепления Q.
Крутящий момент Mкр стремится повернуть заготовку относительно оси, этому противодействует моменты сил трения Fтр, которые возникает в точке приложения усилия закрепления Q и имеют плечо , а также момент силы трения, который возникает в точке контакта заготовки с установочным элементом и имеет плечо .
где, К - коэффициент запаса.
К0 - коэффициент гарантированного запаса. К0=1,5;
К1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях. К1=1,2 при черновой обработке;
К2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента. К2=1;
К3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении. К3=1,2;
К4 - коэффициент, учитывающий постоянство силы закрепления. К4=1;
К5 - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных устройств. К5=1;
К6 - коэффициент, который учитывают только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры. К6=1,5.
К = 1,5·1,2·1·1,2·1·1·1,5 = 3,24.
Из полученных уравнений равновесия находим составляющие силы закрепления:
Полное усилие закрепления:
2.3 Расчет параметров силового привода
После определения усилия закрепления рассчитываем исходное усилие на приводеW.
W=1.15·Q·tg ·(б+ц) =1.15·996· tg· (12+10)=458H.
Так как усилие закрепления меньше 10000 Н, то в качестве привода используем пневмопривод. При расчете параметров привода необходимо определить диаметр цилиндраDц. Так как давление подается в штокавую полость то Dц определяется по формуле:
где, р=0,5МПа - давление в пневмоцилиндре;
- КПД пневмопривода.
Принимаем значение из стандартного ряда
Определяем фактическое усилие на приводе и усилие закрепления:
2.4 Описание конструкции и принципа работы приспособления
Приспособление состоит из корпуса 1, который устанавливается на столе станка, базируясь при помощи двух шпонок 6, которые крепятся к корпусу с помощью двух винтов 7.
В качестве зажимного механизма используется цанговый зажимной механизм, состоящий из цанговой оправки 2, тяги 3 и пневмоцилиндра 5. Цанговая оправка запрессована в корпус приспособления, пневмоцилиндр 5 базируется на корпусе 1 по наружной цилиндрической поверхности и закреплен к нему удлиненными стяжками, входящими в конструкцию пневмоцилиндра. Тяга 3 соединена со штоком пневмоцилиндра через резьбовое соединение.
Заготовка базируется на приспособлении при помощи цанговой оправки 2 и цилиндрического пальца 4, который запрессован в корпус 1.
При подаче давления в штоковую полость поршень вместе со штоком перемещаются вниз. Тяга 3, соединенная со штоком, также перемещается вниз и разжимает цангу, которая закрепляет заготовку.
Для снятия усилия закрепления давление подается в поршневую полость. Поршень вместе со штоком перемещаются вверх и через тягу воздействуют на цанговую оправку, которая сжимается и раскрепляет заготовку.
Рисунок 1 - Эскиз приспособления
2.5 Прочностные расчеты деталей приспособления
В данной конструкции приспособления проверке на прочность будет подлежать два элемента: прихват 3 и стойка 5.
В качестве материала для прихвата 3 и стойки 5 принимаем сталь 45 гост 1050-88 со следующими прочностными характеристиками: [у]и = 240 МПа и[у]раст. = 200 Мпа.
Рисунок 2.3 - Эпюра изгибающего момента
Рисунок 2.4 - Поперечное сечение прихвата
Следовательно, условие прочности выполняется.
Расчет стойки на растяжение ведется по формуле:
,
где -фактическое напряжение растяжения, Мпа;
Р - расчетная осевая сила, Н;
d - диаметр опасного сечения;
- допускаемое напряжение сжатия, МПа;
Рисунок 2.5 - Усилия, действующие на стойку.
;
=>3,54
Следовательно, условие прочности выполняется.
2.6 Погрешность установки заготовки в приспособлении
Погрешность установки заготовки в приспособленииопределяется по формуле:
погрешность базирования;
погрешность закрепления;
погрешность приспособления.
Допускаемая погрешность установки в приспособлении должна равняться приблизительно 1/3 от поля допуска выдерживаемого размера 100.
Погрешность базирования равна максимальному зазору от сопряжения заготовки и кондукторной плиты по внутреннему диаметру.
Погрешность закрепления в данном случае равна нулю, т.к. усилие закрепления направленно перпендикулярно выдерживаемому размеру.
Погрешность приспособления равняется гарантированному зазору между кондукторной втулкой и поверхностью, на которой обрабатывается отверстие.
;
Рисунок 2.6 - Схема полей допусков
;
Таким образом, условие выполняется, а это значит, что требуемый размер можно получить, используя спроектированное приспособление.
Заключение
В ходе выполнения курсового проекта было спроектировано специальное приспособление для обработки заготовки на радиально-сверлильной операции и разработан его сборочный чертеж и спецификация к нему, а также описан принцип работы и конструкция приспособления.
Список литературы
1. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технологическая оснастка» (для студентов специальности 7.090202 «Технология машиностроения» всех форм обучения)/ Сост. Голубов Н.В. - Донецк, 2003. - 52 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т.1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. 4-е изд. Перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. 4-е изд. Перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.
5. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (перед.) и др. - М.:Машиностроение, 1984. - Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984. - 592 с.
6. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособления. - М.: Машиностроение, 1983. - 277 с.
7. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (перед.) и др. - М.:Машиностроение, 1984. - Т.2 / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984. - 656 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ технологичности конструкции лысок, выбор метода получения и механической обработки заготовки. Формулирование служебного назначения станочного приспособления. Расчет режимов резания деталей, параметров силового привода и погрешности установки.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.07.2011Получение заготовки и проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Служебное назначение станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы. Расчет усилия закрепления и параметров силового привода.
курсовая работа [361,3 K], добавлен 14.09.2012Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор метода получения заготовки. Описание конструкции и принципа работы приспособления. Расчет параметров силового привода.
курсовая работа [709,3 K], добавлен 23.07.2013Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента.
курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014Анализ технологичности детали. Характеристика процесса штамповки. Выбор способа получения заготовки. Разработка технологического процесса механообработки матрицы. Проектирование станочного приспособления и режущего инструмента. Расчёт диаметра фрезы.
курсовая работа [552,8 K], добавлен 07.11.2015Разработка маршрутного технологического процесса проектирования станочного приспособления. Теоретическая схема базирования и анализ его погрешности. Схема и расчет силы закрепления. Расчет и выбор привода. Расчет на прочность штифтового соединения.
курсовая работа [4,2 M], добавлен 21.10.2009Проектирования станочного приспособления. Подробный анализ конструкции, технологического процесса. Проектирование контрольного приспособления. Расчет исполнительных размеров. Конструкция и эксплуатация контрольного приспособления. Выводы по конструкции.
курсовая работа [133,8 K], добавлен 06.06.2008Составление технологического процесса на обработку детали. Выбор вспомогательного, режущего, мерительного инструментов на операцию, на которую проектируется приспособление. Конструирование контрольно-измерительного инструмента и станочного приспособления.
курсовая работа [562,2 K], добавлен 21.09.2015Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.
курсовая работа [811,1 K], добавлен 21.02.2016Служебное назначение и условий работы детали. Стратегия разработки технологического процесса, методы получения заготовки и обработки поверхностей. Технологическое оснащение, проектирование станочного приспособления. Научные и патентные исследования.
дипломная работа [899,0 K], добавлен 17.10.2010Описание технологических операций - сверления и развертывания для получения отверстий в детали "плита кондукторная". Выбор станочного приспособления для ее обработки. Принцип его действия и расчет на точность. Определение режимов резания и усилия зажима.
курсовая работа [204,4 K], добавлен 17.01.2013Анализ конструкции детали для улучшения технико-экономических показателей технологического процесса. Разработка станочного приспособления для сверления отверстий в заготовке. Проектирование контрольного инструмента для проверки деталей и узлов машин.
курсовая работа [418,2 K], добавлен 18.10.2010Рассмотрение чертёжа детали "Корпус". Составление схемы базирования станочного приспособления для фрезерования лысок с обоснованием погрешностей. Выбор конструктивных элементов приспособления и способа их размещения. Расчёт зажимного устройства.
контрольная работа [661,9 K], добавлен 22.12.2014Деталь "Крышка" как элемент сборочной единицы "Амортизатор". Проектирование станочного приспособления. Описание технологического процесса, включая выполняемую операцию. Выбор элементов базирования, зажима заготовки. Разработка специального приспособления.
курсовая работа [499,4 K], добавлен 07.06.2016Выбор и технико-экономическое обоснование метода изготовления заготовки. Методы обеспечения технических требований на деталь в процессе обработки. Проектирование станочного приспособления, режущего и мерительного инструмента. Контроль детали на участке.
дипломная работа [447,2 K], добавлен 22.02.2012Анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения заготовки, обоснование методов обработки и режимов резания. Проектирование станочного приспособления для сверления отверстия в бонке и ступенчатого зенкера. Планировка механического участка.
дипломная работа [888,5 K], добавлен 30.09.2011Проектирование специального станочного приспособления. Разработка эскизных вариантов будущей компоновки приспособления. Расчет погрешности базирования заготовки, необходимого усилия для её закрепления. Определение основных параметров зажимного устройства.
курсовая работа [258,1 K], добавлен 03.11.2013Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014