Организация технического обслуживания и текущего ремонта известково-обжигательной печи

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Общий раздел

1.1 Краткая характеристика предприятия. Организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

Производственные мощности.

Выпускаемая продукция.

Технико-экономические показатели работы предприятия.

Полное наименование - производство обожжённой извести.

Год ввода в эксплуатацию - декабрь 1965.

Мощность производства:

- проектная - 187000 м.

- достигнутая - 200000 м.

Количество технологических линий - две.

Метод производства обожжённой извести основан на обжиге известняка твёрдым топливом (коксом) в шахтных пересыпных вертикальных печах.

Генеральный проектировщик проекта - предприятие п / я Г - 4660.

Проектировщик технологической части - предприятие п / я В - 8783.

Проектировщик строительной части - Приднепровский Промстройпроект.

За время эксплуатации производства произведены следующие реконструкции:

В 1966 году произведена реконструкция узла отсева мелочи известняка по проекту, разработанному ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1971 году произведена реконструкция схемы подачи атмосферного воздуха в известковые печи (вентиляторы ВВД - 11 заменены на вентиляторы ВН - 160 и ВН - 40) по документации, разработанной ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1970 - 1971 гг. инерционные конвейеры заменены на ленточные по документации, разработанной ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1971 году заменены два челноковых ленточных конвейера с шириной ленты 650 мм на один челноковый ленточный конвейер с шириной ленты 800 мм.

В 1977 году произведена реконструкция ленточного конвейера с заменой ленты В - 800 мм на В - 1000 мм. Проектная документация разработана ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1973 году автоматизирована схема подачи воздуха в печи по документации, выполненной ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1975 году внедрен дополнительный способ разгрузки известняка с железнодорожных платформ, путем сталкивания специальной лопатой бульдозера, по документации, разработанной ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1975 году изменена конструкция загрузочного устройства печей с неподвижными течками, по документации, разработанной ПКО предприятия п / я Г - 4753.

В 1980 году произведена замена грохота рассева извести на колосниковую решетку. Проектная документация разработана предприятием п / я Г - 4753.

В 1980 году произведена замена дробилки типа СМ - 16А на тип ЩСД - 2,5 * 9, СМД - 108.

В 1980 году произведена замена элеваторов типа ЦБ - 350 на чешуйчатые элеваторы.

В 1981 году произведена реконструкция схемы подачи воздуха в известково-обжигательные печи с заменой вентилятора ВМ - 40 на

ВМ - 160.

Проектная документация разработана предприятием п / я Г - 4753.

В 1986 году произведена замена дробилки типа СМ - 16А на тип ЩСД - 2,5 * 9, СМД - 108.

Готовым продуктом является известь кальциевая, обожжённая из известняков Вилютинского месторождения.

Химическая формула - СаО.

Структурная формула - Са = О.

В химическом отношении известь бурно взаимодействует с водой по реакции:

Известь обожжённая представляет собой пористые куски белого цвета с плотностью 1300 кг/м3. Теплопроводность извести колеблется в зависимости от пористости в пределах 0,62 - 0,83 Вт/м. К.

СаО + Н2О Са(ОН)2.

Известь обожжённая должна соответствовать требованиям СТП

На предприятии известь обожжённая применяется для производства карбида кальция и хлорат - хлорид кальциевого дефолианта. 20 - 6 - 81 с изменением № 1, 2, 3.

По качественным показателям известь обожжённая должна соответствовать требованиям и нормам.

Массовая доля (содержание) окиси кальция (СаО), в %, не менее 87.

Массовая доля углекислого кальция в пересчёте на СО2, в %, не более 9,0.

Массовая доля полуторных окислов (R2O3), в %, не более 2,0.

Массовая доля окиси кремния (SiO2), в %, не более 2,7.

Массовая доля окиси магния (MgO), в %, не более 2,0.

Массовая доля фосфора (Р), в %, не более 0,02.

Массовая доля серы (S), в %, не более 0,1.

Массовая доля кусков размером от 0 до 3 мм., в %, не более 10.

Массовая доля кусков размером более 10 мм., в %, не более 10.

Средневзвешенный диаметр кусков извести для фракции 3 - 80 мм., в мм. 35 - 45.

Организация и состояние ремонтов оборудования на предприятии.

Организация ремонтной службы.

Состояние и возможности ремонтной базы предприятия.

На предприятиях химической промышленности объектами ремонта являются здания, сооружения, все виды оборудования и транспортных средств. При централизованной системе ремонтного обслуживания необходимо чётко разграничивать функции основных служб предприятия.

Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования, а также технологических сооружений, коммуникаций, металлоконструкций, эстакад. В обязанности службы главного энергетика входит надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт. Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт контрольно - измерительных и регулирующих приборов, приборов сигнализации и блокировки. Служба главного архитектора следит за состоянием производственных зданий и сооружений, тепловой изоляции технологического и энергетического оборудования, обеспечивает их ремонт. Обычно она входит в состав службы главного механика. На крупных предприятиях с производственными площадями более 100 000 м2 может существовать самостоятельная служба главного архитектора.

Отдел главного механика (ОГМ) входит в состав заводоуправления. На этот отдел возложены следующие функции: систематический надзор за состоянием оборудования химического предприятия; составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом; разработка плана организационнотехнических мероприятий по ремонтной службе; разработка плана внедрения новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения ремонтных работ; контроль стоимости ремонтных работ; составление сводного ежеквартального отчёта о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования.

ОГМ имеет бюро планово - предупредительного ремонта (ППР).

Конструкторское бюро (КБ ОГМ) занимается разработкой ремонтных чертежей, проектированием приспособлений, а также другими работами, связанными с механизацией ремонтных работ и модернизацией оборудования.

Ремонтно-строительный цех (РСЦ) занимается ремонтом производственных и бытовых зданий, а также строительством новых помещений.

Ремонтно-механический цех осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода. Поэтому РМЦ должен иметь специализированные участки для выполнения ремонта отдельных видов оборудования.

По организации работ ремонты могут быть классифицированы следующим образом.

По месту работ: 1) ремонт на месте установки машины; 2) ремонт всей машины в РМЦ; 3) ремонт «скелета» машины на месте установки, а узлов - в РМЦ.

По объёму ремонта: 1) подетальный; 2) поузловый - замена отдельных узлов; 3) помашинный - замена всей машины резервной машиной.

По времени работ: 1) равномерно распределённый на весь год; 2) сосредоточенный на период остановки технологической установки (остановочный ремонт); 3) сосредоточенный на часть года (сезонный ремонт).

Ремонт может быть подготовительным, когда запасная деталь, узел или вся резервная машина подготавливаются для замены изношенного элемента заранее, до остановки машины на ремонт. Такой ремонт позволяет значительно сократить простой машины. При этом большая часть объёма ремонта проводится заранее, а меньшая часть, связанная в основном с демонтажном изношенного элемента и монтажом запасного элемента, - в период остановки машины на ремонт.

1.2 Назначение и описание конструкции аппарата

Описание устройства аппарата (машины).

КИП и средства автоматизации.

Известково-обжигательная печь предназначена для получения известняка. Известково-обжигательная печь состоит из:

Кожуха печи футерованного огнеупорным материалом.

Загрузочного устройства.

Разгрузочного устройства.

1. Кожух печи представляет собой металлический каркас цилиндрической формы сужающийся кверху диаметром от D = 5200 мм до D = 4800 мм.

Изготовлен из металла б = 12 мм, сталь 0сп, ширина листа

H = 1800 мм. Кожух печи установлен на мощном фундаменте и 12 анкерных болтах № 42 * 4,5 l = 1200 - 1100 мм.

В кожухе печи имеется монтажный люк для осмотра и ремонта верхнего свода печи. Верхняя часть кожуха свободна, температура верха печи колеблется в пределах 100 - 400 С.

Общая высота кожуха печи 22935 мм.

Общий вес кожуха печи 39090 кг.

2. Загрузочное устройство предназначено для равномерного распределения шихты по периметру печи.

Состоит из следующих основных частей:

а) привод поворота бункера;

б) привод разгрузочного устройства;

в) кольцевой карман;

г) вращающаяся бункер - воронка с венцовой шестерней и опорными катками, рассеивающей пластиной.

Привод поворота бункера предназначен для поворота бункера в фиксирующее положение по периметру печи через каждые 60 градусов по окружности.

Привод состоит:

1. Редуктор типа ВД - У1 с передаточным числом i = 38,1.

Электродвигатель АО - 62 - 8 N = 4.5 кВт; n = 735 об/мин фланцевый. На валу редуктора насажена звездочка, которая передает вращение цевочному колесу, непосредственно связанного с бункером. К бункеру крепится болтами и на сварку рассеивающая пластина.

Объем бункера 6 м3. Угол поворота рассеивающей пластины за цикл 60 градусов. Вес шихты 2 - 2.5 мл в бункере. Крупность загружаемого сырья 20 - 200 мм.

Для уравновешивания рассеивающей пластины имеются противовесы.

2. Привод загрузки загрузочного устройства предназначен для открытия разгрузочной горловины бункера и состоит из: привода загрузочного устройства, электродвигателя типа АО N = 1.8 кВт, n = 10000 об/мин, редуктора РМ - 350, конической пары шестерен z = 21/158, звездочки t = 50.8, двух противовесов, траверсы с конусом.

Кольцевой карман предназначен для уплотнения бункера устройства с кожухом печи, чтобы отходящие газы не попадали в помещение.

Работа загрузочного устройства.

В исходном положении траверса с запорным лежит на колоннах. Кнопкой «подъем» включается лебедка Т - 145 Г, посредством цепи поднимает траверсу с запорным конусом на высоту 600 мм. Подъем прерывается конечным выключателем типа ВК - 200 В. Содержимое бункера высыпается в печь, кнопкой «поворот бункера» включается бункер с рассеивающей пластиной, поворачивается на 60 градусов и после поворота конечным выключателем КУ - 501 останавливается. Затем включается кнопка «опускание». Траверса с конусом опускается в исходное положение и останавливается конечными выключателями типа ВК - 200 В.

Разгрузочное устройство печи предназначено для выгрузки обожженной извести из печи в бункер - наполнитель и состоит:

а) электродвигателя АО 52 - 6; N = 4.5 кВт, n = 960 об/мин;

б) вариатора скорости (4 положения i = 0.38, i = 0.5, i = 0.68, i = 1.0);

в) спецредуктора i = 950 типа РМ - 1000;

г) сектора левого и правого;

д) каркаса разгрузочного устройства.

Покачивание секторов происходит за счет зубчатой рейки сектора и шестерни, насаженной на валу, приводимого во вращение кулисным механизмом с радиусом вращения 145 мм. Общий вид разгрузочного устройства О - 105.

Футеровка известково-обжигательной печи.

Футеровка печи предназначена для сохранения кожуха известковой печи, а главная цель - для удержания температуры в заданных параметрах согласно регламента.

Техническая характеристика.

Конструкционные материалы выбирают в зависимости от температуры, давления и коррозионного действия среды. Необходимо также учитывать стоимость и технические свойства материала, т.е. возможность и простоту изготовления аппаратов в значительной степени определяются свойствами конструкционных материалов. Одни и те же конструктивные элементы, изготовленные из разных материалов, существенно отличаются друг от друга. В химическом машиностроении применяют углеродистые и легированные стали, чугуны, цветные металл и неметаллические материалы органического и неорганического происхождения.

В настоящее время широко используют сварные аппараты из углеродистой или легированной стали. Для изготовления сосудов и аппаратов применяют углеродистую сталь обыкновенного качества. За последнее время широко используют углеродистые стали 09 Г2 С, 16ГС, легированные марганцем.

Углеродистую сталь обыкновенного качества применяют для сосудов и аппаратов, работающих при давлении до 5 Мпа, для марганцовистых сталей рабочее давление не ограничено. Углеродистые стали в зависимости от способа выплавки подразделяют на кипящие, спокойные и полуспокойные. Кипящая сталь содержит больше вредных примесей, считается продуктом пониженного качества, ее применение ограничено.

Углеродистые стали обыкновенного качества применяют при температуре не ниже - 20С. Верхний предел температуры применения не превышает 475С. При боле высокой температуре резко падает их механическая прочность и появляются признаки ползучести.

Печь шахтная - пересыпная.

Объем шахты:

Общий - 250 м3.

Полезный - 200 м3.

Производственность печи 100 ти/сутки.

Крупность загружаемого известняка 60 - 150 мм.

Конструкционный материал - углеродистая сталь.

Режим работы и условия эксплуатации.

Известково-обжигательная печь предназначена для обжига известняка за счёт тепла выделяемого при сгорании кокса.

СаСО + q кол = СаО + СО2.

Процесс обжига известняка в печах происходит следующим образом:

Загруженные в верхнюю часть печи сырьё (известняк) и топливо (кокс) медленно опускаются, подогреваясь при этом отходящими горячими газами. Когда температура кокса и известняка достигает 650 град.С начинается горение кокса и температура в печи повышается. При достижении температуры 650 - 750С в зоне горения начинается разложение известняка и выделение из него углекислого газа.

В средней части печи, где происходит сгорание большей части кокса температура поднимается до 1100 - 1200С. В этой зоне известняк полностью обжигается и получается известь, опускаясь в нижнюю часть печи, охлаждается воздухом, подаваемым в печь для горения кокса вентиляторами ВВД - 11 поз. 38 по 20000 м3 час.

Получающиеся от разложения известняка газы поднимаются вверх, проходят слой шихты, нагревая её и охлаждаясь при этом до 200С, далее через дымовые трубы отсасываются эжектором в атмосферу.

Распределение температуры в шахте печи производится по трём зонам:

Верхняя - зона подогрева (200 - 700С);

Средняя - зона обжига (800 - 1200 - 850С);

Нижняя - зона охлаждения (800 - 200С).

После обжига известь разгружается в бункера разгрузочным устройством секторного типа.

1. Производительность печи 100 м/сутки - 160 м/сутки.

2. Общая высота печи 22 м.

3. Средний диаметр печи 4040 мм.

4. Объём печи 220 м3.

5. Скорость обжига известняка около 48 часов.

Срок службы, надёжность работы (коэффициент технического использования).

Неполадки, возникающие в процессе эксплуатации.

Надёжность оборудования. Любой аппарат после изготовления или ремонта должен отработать определённое время. Несовершенный аппарат выходит из строя раньше времени из - за недостаточной надёжности его элементов и преждевременного их износа. Необходимость и частота ремонтов определяются надёжностью машины или аппарата. Надёжность - свойства изделия выполнять свои функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени. Свойство это является не только качественным. Оно может быть выражено количественно в виде различных показателей. Допустимыми пределами эксплуатационных показателей могут быть определённые отклонения от номинального размера изделия, заданной производительности, мощности и т.д.

Надёжность оборудования закладывается на стадиях его проектирования, изготовления и эксплуатации.

Основные проблемы обеспечения надёжности могут быть сформулированы следующим образом.

На стадии проектирования - обеспечение равнопрочности всех деталей машины или аппарата, выявление наиболее быстро изнашивающихся узлов и деталей, исключение мест концентрации напряжений, обеспечение ремонтоспособности машины, разработка предохранительных устройств.

На стадии изготовления - использование эффективных средств упрочнения поверхностных слоев трущихся пар, соблюдение точности и чистоты обработки деталей, усовершенствование методов контроля изготовления и сборки, повышение требований к сварке и испытанию машины, высококачественное выполнение обкатки оборудования.

На стадии эксплуатации - выполнение рекомендаций по смазке, техосмотрам, соблюдение сроков ремонтов и т.д.

Надёжность - это не только способность оборудования работать без аварий в течение определённого гарантийного срока, но и возможность наработки определённого количества продукции при устранении за короткий срок отдельных неполадок и аварий. Следовательно, в понятие надёжности входит и понятие ремонтоспособности.

2. Специальный раздел: Повышение технического уровня оборудования и расчет быстроизнашивающихся деталей и узлов аппарата (машины)

Структура ремонтного цикла аппарата (машины). Ремонтные нормативы: периодичность текущих и капитальных ремонтов, простой в ремонтах, трудоемкость ремонтов.

Общее число рабочих часов оборудования в году принято в нормативах равным 8640 часов, а в месяце - 720 часов.

Нормативы простоев технологических систем в ремонте, подготовки и пуска после ремонта установлены в соответствии с простоями основного оборудования, лимитирующего простой технологической системы, с учетом регламента технологического процесса и правил техники безопасности.

Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого продукта до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу и вывода оборудования на рабочий режим.

Простой оборудования в ремонте указан в календарных часах и включает время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ. Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации, установки заглушек и т.д. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.

Непосредственно ремонт включает время, необходимое для выполнения всего объема ремонта и послеремонтных испытаний. Ремонтный период заканчивается сдачей отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.

Заключительный период включает время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом. Устранение обнаруженных при рабочей обкатке дефектов производится исполнителем ремонтных работ.

Нормативы трудоемкости ремонтов определены как средние величины, приведенные к 4-му разряду ремонтников при шестиразрядной сетке, поэтому являются ориентировочными величинами и предназначены для предварительного расчета числа ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

Изменение действующих нормативов, а также установление нормативов на вновь введенное оборудование производится предприятиями в следующем порядке:

а) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируется министерством, по согласованию с министерством;

б) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируется всесоюзным промышленным объединением, по согласованию с ВПО по подчиненности;

в) на остальное оборудование нормативы утверждаются директором (главным инженером) предприятия (объединения) без предварительного согласования с вышестоящей инстанцией.

Содержание текущего и капитального ремонта аппарата (машины).

Текущий ремонт - это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене о восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.

Такой ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц. Он включает следующие операции: промывку машин или аппаратов с заменой смазки; регулировку сборочных единиц; разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей; сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц; ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; проведение работ, общих для периодических осмотров.

Текущие ремонты производятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе - в плановые дни, специально выделение для этого вида ремонта.

Количество, объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяются продолжительностью службы деталей и интенсивностью использования машин и аппаратов в предремонтный период.

Капитальный ремонт - это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовый и их регулировкой. Этот вид ремонта характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят: полная разборка и промывка машины или аппарата; ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов; шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности; проверка фундаментов, станин, базовых деталей, антикоррозионных покрытий; сборка машин или аппарата с проверкой качества сборки; проверка машин или аппарата на холостом ходу и под нагрузкой. Кроме того, в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации машины или аппарата, а также по автоматизации и механизации применительно к технологическому процессу.

Ремонтная документация: годовой график ремонта оборудования, месячный план - график ремонта, ведомость дефектов, акт сдачи - приемки оборудования.

Годовые графики планово - периодического ремонта основного оборудования составляют механики производственных подразделений, согласовывают их со службами производства и представляют в четырех экземплярах в отдел главного механика (ОГМ) и отдел главного энергетика (ОГЭ) к 10 ноября года, предшествующего планируемому. Представленные графики согласовываются ОГМ (ОГЭ) и производственным отделом и утверждается инженером объединения (предприятия). Утвержденные графики ОГМ (ОГЭ) направляют механику (энергетику) производственного подразделения (цеха) в двух экземплярах, еще два экземпляра остаются в ОГМ (ОГЭ): один для контроля, второй для отправки во Всесоюзное промышленное объединение (не позднее 20 ноября).

На неосновное оборудование годовые графики представляются ОГМ (ОГЭ) в трех экземплярах. После их утверждения главным инженером предприятия два экземпляра годового графика поступают в производственные подразделения (цехи), третий экземпляр остаётся в ОГМ (ОГЭ).

Сроки согласования и утверждения годовых графиков ремонта неосновного оборудования устанавливаются главным инженером объединения (предприятия).

При централизованных ремонтных службах годовые графики составляются руководителем подразделения централизованного ремонта совместно с производственными цехами.

В годовые графики ремонта включаются все оборудование, которому в планируемом году предусматриваются проведение ремонта.

Месячные план - графики ремонта основного оборудования составляют механики производственных подразделений (цехов), согласовывают их со службами производства и представляют в трех экземплярах (механики цехов, не входящие в состав производств, - двух экземплярах) в ОГМ (ОГЭ) за 10 дней до конца месяца, предшествующего подразделения (цеха), а один экземпляр остается в ОГМ для контроля.

Специализованным ремонтным подразделением и подрядным организациям, участвующим в ремонте, представляются выписки из графиков на ремонт оборудования, в котором они принимают участие.

Перечень оборудования, которое подлежит включению в месячный план - график, определяется непосредственно на предприятии. При этом месячный план - график в обязательном порядке включается основное оборудование (т.е. оборудование, определяющее производственную мощность технологической линии или комплекса) и оборудование, подведомственное органам Госгортехнадзора.

Ремонтно-профилактические работы на оборудовании, не включенном в месячный план - график, могут выполняться по принципу послеосмотрового ремонта, сущность которого заключается в том, что ремонт проводится на основании сведений о состоянии оборудования, полученных при проведении технического осмотра.

При сдаче оборудования в текущий ремонт запись об этом делается в журнале начальников смены, а в капитальный ремонт - оформляется акт (форма №5), который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт, и руководитель ремонта. В случае сдачи оборудования в ремонт подрядной организацией акт со стороны производственного цеха подписывают начальник и механик цеха, со стороны подрядчика подписывает руководитель ремонта.

Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту оборудования, а ответственное лицо за вывод и подготовку не имеет права допускать ремонтников к работе. Проведение ремонта без оформления акта на сдачу и приемку оборудования допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтным персоналом производственного цеха, в котором установлено данное оборудование.

После подписания акта на сдачу оборудования в ремонт ответственным за соблюдение правил по технике безопасности и пожарной безопасности на период ремонта является руководитель ремонта.

Описание подготовительных работ, разборки аппарата(машины), очистки и мойки деталей, дефектов деталей.

Успешное выполнение ремонтных работ при проведении капитального ремонта из известково-обжигательной печи зависит от степени выполнения подготовительных работ и работ « нулевого цикла». Как правило, эти работы должны быть закончены к установленному планом сроку начала ремонта, что позволит бесперебойно вести ремонт, выполнить его в срок и получить хорошие экономические результаты. Подготовительные и работы выполняются заказчиком при участии ремонтно-строительного управления. К подготовительным работам для выполнения настоящего проекта организации работ следует отнести:

Изготовление и доставку к месту работ (отметка + 36.59) необходимых для монтажа материалов, и площадок лебедки(Q= 5 т).

Закрепить на монтажных балках блоки в соответствии со схемой демонтажа и монтажа оборудования.

Доставить на установленные рабочие места инструмент и инвентарные приспособления для монтажных работ.

Монтаж, регистрация в органах госгортехнадзора, испытание соответствующих монтажных механизмов.

Демонтированные узлы и блоки должны сразу транспортироваться, а для вновь монтируемых блоков и узлов должна быть подготовлена площадка.

Должна быть проведена подводка электроэнергия к местам потребления.

До начала монтажных работ должны быть выполнены также мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих на монтажной площадке:

а) ограждение зон, опасных для работ; установка предупредительных подписей и сигналов, а также указателей проезда и проходов;

б) устройство стремянок или лестниц с перилами в мостах проходов расположенных на уступах и откосах к уклоном более 20 град.;

в) ограждение перилами открытых мест при выполнении высотных работ, а также отверстий в перекрытиях;

г) устройство искусственного освещения в темное время суток, проходах на лестницах, а также на рабочих местах.

Выбор и разработка технологии восстановления и ремонта изношенных деталей, составление технологических карт.

В состав ремонта входят: ремонт керна печи, фартуков ж.б. кольца, рассекателей, козырьков, защищающих валы, секторных затворов, ремонт валов секторных шестерен, загрузочного устройства на отметке + 36.59 (дна бункера, течек), реставрация ж.б. опорного кольца, замена футеровки печи. Перечисленные части оборудования подлежат демонтажу, транспортировки их из печи, часть деталей ремонтируется, часть заменяется новыми и, после реставрации ж.б.кольца, производится их монтаж.

Последовательность и технология работ: перед началом работ на отметке + 36.59 устанавливается электрическая лебедка Q = 5 т.с.

В кожухе бункера загрузочного устройства диаметрально противоположно прорезают два отверстия, через которые пропускают 2 (№27), между которыми устанавливают два блока - один грузовой по вертикальной оси печи, второй - направляющий для троса от лебедки. Через блоки трос d = 22.5 мм от лебедки пропускают вовнутрь печи. Шбеллера приваривают к стенкам бункера и сваривают между собой накладками б= 10-12 мм.

Обрушение футеровки печи - порядок работы ст. «Основные указания» приложенные ПОР, лист № 32.

Выгрузка обрушенного кирпича производится через разгрузочный механизм частями на горизонтальный ленточный транспортер с которого на наклонный и через специально сделанный заранее проем в стене грузится на автомашины. Кирпичный бой с бункера не выгружается часть его оставляют во избежание устройства в дальнейшем лесов, как основание для работы монтажников.

Демонтаж керна.

Перед демонтажем на отметке + 13.60 в кожухе печи со стороны существующего электротельфера ТЭ2 - 531 (Q =2 т.с.) прорезается монтажный проем. Керн по основанию опорной трубы обрезается, в керне прорезают отверстие через которое керн стремится к крюку троса лебедки (Q = 5 т.с.), стоящий на отметке + 36.59.

При помощи лебедки Q= 5 т.с. и рычажной лебедки Q = 1.5 т.с., закрепленной на площадке отм. + 13.60. Керн через монтажный проем выводится под существующий тельфер ТЭ2 - 531, при помощи которого транспортируется на отметку 0.00.

Демонтаж фартуков, защищающих бетонное кольцо. Фартуки обрезаются по периметру ж.б. кольца, разрезаются на части вертикальными резами и транспортируются на отметку 0.00. аналогично керну.

Демонтаж малых рассекателей, козырьков, защищающих валы секторных затворов, транспортировка их производится аналогично предыдущей.

Демонтаж валов. Снимаются фланцы у опор. Валов, вкладыши впрессовываются. При помощи ручной тали Q =3 т.с. вал приподнимается и рычажной лебедкой выводится к окну на отметку + 9.00., затем краном КС - 255 опускается на землю. Секторные шестерни демонтируются и транспортируются по схемам, аналогичным пунктам III, IV,V.Разборка ж.б. кольца, реставрация арматуры, установка фартуков производится после демонтажа валов и секторных шестерен. Транспортировка фартуков с отметки 0.00. на место монтажа производится в порядке, обратном демонтажу. При этом блок для троса рычажной лебедки приваривается к кожуху внутри печи. Через этот блок, подвешенные на тельфере детали фартуков рычажной лебедкой вводятся внутрь печи, где производят перестроповку их к крюку лебедки Q= 5 т.с. и монтаж.

Бетонирование кольца.

После установки фартуков зазор между внутренней стенкой основания печи и фартуками с нижней части закрывается металлическим листом с приваркой к фартукам по периметру основания печи и затем производится бетонирование кольца. Бетон приготавливается в бетономешалке на отметке + 13.60 и подается в отверстие на верхней части фартуков и через них же уплотняется глубинным вибратором

Футеровка печи.

На отметке + 13.60 внутри печи укладывается 3 I № 24 в качестве опор, на которых монтируется грузовая передвижная площадка по вертикальной оси печи, с помощью которой перемещаются материалы для футеровки.

Подача материалов на отметку + 13.60 производится электротельфером ТЭ 2 - 531. На площадке отм. + 13.60 монтируется рельсовый путь с тележкой, с помощью которой через монтажный проем материалы подаются на грузовую площадку внутрь печи. Подьем площадки на нужную отметку производится лебедкой Q= 5т.с., смонтированной + 36.59. Вход на грузовую площадку рабочих производится с обслуживающих наружных площадок на отметке + 13.60; + 16.40; + 19.15; + 30.00. через прорезанные для этой цели проемы в кожухе печи после полной остановки площадки. Перемещение рабочих на грузовой площадке разрешается только в интервалах между вышеуказанными смежными отметками.

По окончании футеровочных работ производят демонтаж грузовой и монтажной площадок. Детали площадок выводятся из печи через монтажный проем по схеме демонтажа керна, фартуков и др.

Затем монтируется керн в порядке, обратном его демонтажу.

После монтажа керна проем закладывается, кожух печи закрывается и заваривается. Трос лебедки Q=5 т.с. выбирается на отм. + 36.59 и пропускается через блок, закрепленный за балку на отм. + 41.15 для ремонта загрузочного устройства. Траверса с лодками лебедки Q= 5 т.с. демонтируется.

Ремонт для бункера и течек производится следующим образом: в стенке бункера вырезается проем в 1/3 периметра для транспортировки деталей дна и течек. Затем к демонтируемым частям привариваются скобы для строповки, производится строповка их в к тросу лебедки Q=5 т.с., детали вырезаются и при помощи лебедки через вырезанный в бункере проем рычажной лебедкой выводится наружу монтаж дна бункера и течек производится в обратном порядке.

Транспортировка изношенных деталей на нижние отметки и новых на отм. + 36.59 производится цеховым электротельфером. Необходимо обратить внимание на следующее: над бункером находится рельсовый путь, по которому проходит тележка с ленточным транспортером при загрузке печей известняком. При ремонте дна загрузочного бункера и течек, время ремонта согласовывается с администрацией цеха, так как движение тележки пересекает трос, проходящая от лебедки через блок отм. + 41.15 к деталям загрузочного устройства. При невозможности избежания движения тележки во время ремонта, руководство цеха до начала загрузки печей, связанном с движением тележки над ремонтируемым бункером, обязано предупредить ремонтников. В данном случае, на время, необходимое для загрузки, необходимо отмотать необходимое количество троса с барабана лебедки и уложить его между рельсами для обеспечения прохода тележки. После возвращения тележки к другим печам, трос наматывается на барабан и работы по ремонту продолжаются.

Работа заканчивается заделкой пройма, вырезанного в стенке бункера.

Перечень узлов для поузлового метода ремонта.

При поузловом методе ремонта печь разбивается на основные узлы. Сборочные единицы:

Загрузочная воронка.

Привод загрузочного устройства.

Дымовая труба.

Верхний свод.

Гнездо.

Дымовой коннектор.

Загрузочное устройство.

Распределитель кокса.

Направляющая воронка.

Футеровка печи.

Кожух печи.

Шуровочное окно.

Керн печи.

Защитный фартук.

Напорный трубопровод.

Штыковой затвор.

Дутьевой вентилятор.

Консоль.

Боковая стенка.

Каркас разгрузочного устройства.

Наклонная плита.

Разгрузочный механизм.

Сборка, обкатка и испытание аппарата (машины). Примечание: описание работ должно сопровождаться необходимыми рисунками и т.д. на отдельных листах.

Испытания. Сборка машины или аппарата заканчивается испытаниями:

на прочность и плотность;

в режиме холостого хода;

под нагрузкой, имитирующий рабочий режим.

Качество сварных швов в аппаратах, работающем под атмосферным давлением, проверяется смачиванием керосином, а прочность самих аппаратов испытывается водой под наливом. С одной стороны сварной шов покрывают меловой обмазкой, а с другой - керосином. В следствие проникающей способности керосина при наличии неплотностей в сварном шве (свищи, поры, трещины, шлаковые включения) на высушенной меловой обмазке появится жирное керосиновое пятно.

Время проведения испытания - от 1 до 24 ч.

Контроль у печек при испытании на плотность может быть выполнен промазкой мыльной пеной предлагаемых мест утечки. В дефектных местах при испытании появляются мыльные пузыри. Мыльной пеной промазываются также фланцевые соединения. Часто вместо мыльной пены с успехом применяется латекс, обладает хорошей вспениваемостью и высокой устойчивостью пены. Кроме мыльной пены может использоваться обмазка следующего состава: поверхностно - активное вещество ОП - 7(ОП-10) - 20-35% машинное или вакуумное масло, либо глицерин - 15-20%; зубной порошок - 10%; вода - остальное.

Достоинством этой обмазки является высокая устойчивость образующейся пены, пена сохраняется 0.5-1 ч.

Описание монтажа аппарата.

Аппараты большой высоты и веса представляют наибольшую сложность при перевозке и при установке в проектное положение. Реакционные аппараты имеют большую толщину стенок и изготавливаются целиком на машиностроительных заводах. Установка в полностью собранном виде экономически целесообразна также для аппаратов, поставляемых блоками.

Негабаритные колонные аппараты диаметром 5-9 м, поставляемые блоками, собираются на монтажной площадке с использованием сборочных стендов - роликовых или канатных. Роликовый стенд состоит из сварной металлической рамы, привода, обрезиненных приводных и холостых роликов. Перестановка роликовых опор в направляющих позволяет собирать аппараты различного диаметра. Канатный стенд имеет несколько опор, в которых стыкуемые блоки подвешиваются на канатах.

На сборочных стендах осуществляется выверка блоков с осевым перемещением и вращением, а также сварка. Для сварки кольцевых швов стенды снабжены перекидными мостиками, на которых располагается сварочное оборудование. Швы днищ варятся вручную, кольцевые швы обечаек - вручную или сварочным автоматом.

Стыковка блоков проводится с применением приспособлений, обеспечивающих совмещение кромок. В зависимости от принятого способа монтажа на стенде осуществляется сборка всего аппарата или только укрепленных блоков, состоящих из 2-3 блоков поставки.

При монтаже укрупненными блоками после установки в проектное положение очередного блока проводится монтаж тарелок, металлоконструкций, обслуживающих площадок. После этого монтируется следующий блок.

При монтаже полностью собираемого аппарата сначала аппарат собирается из блоков, а затем приваривается опора.

Монтаж насадки колонных аппаратов осуществляется после окончательной выверки и закрепления аппарата фундаментными болтами, установки обслуживающих площадок и лестниц, гидравлического испытания.

Характеристика грузоподъемного оборудования и приспособлений, применяемых при ремонте.

Монтажная лебедка конструкции АС 5-9-540, установленная на отм. + 36.59, имеет тяговое усилие Q=5 т.с., скорость набивки 1.25 м/мин, канатоемкость 450 м, вес лебедки 1.72 т со стальным канатом d=22.5 мм (минимальный по расчету).

Управление лебедкой кнопчатое на отметках + 13.60; +16.40; + 19.15; ~ + 30.00 - грузовая площадка.

Электротельфер ТЭ2-531 установлен на отметках + 19.15 и + 41.15 с характеристикой:

- грузоподъемность - 2 т.с.;

- высота подъема - 18 м;

- монорельс 1 № 30;

- скорость передвижения - 20 м/с;

- скорость подъема - 8 м/мин.

Лебедка рычажная Л-1.5 т.с. для вывода деталей из печи под тельфер и обратно. Характеристика:

- тяговое усилие - 1500 кг;

- длина каната - 20 м, диаметр 12 мм;

- подача каната за один ход - 36 мм;

- наибольшее усилие на рукоятке - 35 кг.

Лебедка применяется также для вывода из печи валов секторов и деталей дна бункера и течек при ремонте загрузочного устройства.

Таль ручная шестеренчатая Q = 3т.с., высота подъема 3 м, тяговое усилие в цепях 55 кгс, скорость подъема 0.5 м/мин, вес тали 120 кг. Служит для подвески валов секторов при монтаже и демонтаже.

Монтажные блоки для изменения направления движения канатов принимаем грузоподъемностью 3 т.с., d = 225 мм, максимальный диаметр каната 17.5 мм.

Грузовая площадка для подъема материалов на нужную отметку и работы с нее футеровщиков (молька) - собственного изготовления.

Мероприятия, предлагаемые для повышения качества ремонтов оборудования и улучшения организации их проведения.

К основным мероприятиям по повышению качества ремонтов оборудования и улучшения организации их проведения относятся:

Развитие и совершенствование ремонтной службы предприятия.

Перевод на агрегатный метод ремонта наиболее сложного и ответственного оборудования.

Централизация ремонтной службы на предприятиях.

Применение бригадной формы организации и стимулирования труда ремонтных рабочих.

Высокая степень механизации ремонтных работ к автоматизации технологического процесса и технологии ремонта.

Развитие и совершенствование ремонтной службы предприятия должно осуществляться по следующим основным направлениям:

Повышение внутризаводской централизации, специализации ремонтного персонала, закрепление его за определенными видами оборудования;

Расширение номенклатуры и увеличение объема производства и восстановление изношенных частей на ремонтно-технологических заводах и ремонтно-механических цехах предприятий, применение прогрессивных способов восстановления изношенных деталей и узлов оборудования;

Повышение технологической вооруженности труда ремонтного персонала, широкое применение средств механизации, специализированного инструмента и приспособлений для выполнения ремонтно-монтажных работ;

Дальнейшее усовершенствование нормативной базы ремонта оборудования и повышение уровня обеспеченности предприятий ремонтных документаций;

Широкое внедрение прогрессивных методов ремонта, форм организаций труда и оплаты ремонтного персонала.

Наиболее перспективным методом ремонта является по агрегатно-узловой метод, при котором перспективные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными из обменного фонда.

Перевод на агрегатный метод ремонта наиболее сложного и ответственного оборудования должен базироваться при научно - обоснованном расчленении оборудования на заменяемые элементы, установление оптимальных сроков их замены, установление оптимальных сроков их замены, расчеты оптимального по номенклатуре и количественному составу обменного фонда.

Централизация ремонтной службы на предприятиях допускаются:

Подчинением всех рабочих сил и средств главному механику и главному энергетику предприятия по видам оборудования. Организация специализированных цехов и участков бригад по ремонту однотипного оборудования, организации в специализированных механических цехах изготовления и восстановления деталей производства и ремонта агрегатов и узлов оборудования с выдачей их на центральный склад запасных частей.

В сегодняшних условиях одним из основных направлений повышения эффективности ремонтной службы предприятий является применение бригадной формы организации и стимулирования труда ремонтных работников. При этом предпочтение должно отдаваться бригадам сквозного типа.

Меры по повышению надежности и долговечности работы деталей и узлов аппарата.

Повышение надежности, а следовательно, и межремонтного пробега, достигается усовершенствованием конструкции отдельных узлов с использованием новых коррозионностойких материалов и различных методов упрочнения поверхности деталей.

При модернизации с целью повышения надежности и долговечности машин усовершенствованию подвергается деталь, сопряжение деталей или сборочная единица. Модернизация заключается в проведении специальных работ: анализа причин низкой надежности и долговечности детали, сопряжение или сборочной единицы; выбора метода повышения надежности; практического осуществления и эксплуатационной проверки метода; уточнения или изменения метода с технико-экономической оценкой его эффективности.

Повышение долговечности машин позволяет достигнуть изменения простоя машин и следовательно повышения производительности; снижение затрат на ремонт, уменьшение расхода запчастей и материалов, высвобождение металлорежущего оборудования ремонтных цехов.

Один из способов повышения надежности и долговечности является правильный подбор материалов. Например, повышение долговечности многих деталей, работающих при высокой температуре, достигается заменой металлических деталей на бетонные или асбоцементные. Футеровка жаростойким бетоном труб - канализаторопроводов и установок с кипящим слоем канализатора повышает долговечность этих узлов более чем в два раза.

Замена металлических подшипников на пластмассовые позволяет в десять раз повысить долговечность подшипников. При использовании пластмассового подшипника устраняется износ вала, что повышает ремонтоспособность машины. В узлах уплотнения замена кожаных манжет на манжеты, изготовленные на основе поливинилхлорвиниловой смолы, также увеличивает срок службы манжет в десять раз. Подшипники качения, устанавливаемые на валковых машинах, оказывается в 2 - 3 раза долговечней подшипников скольжения.

Для защиты от абразивного износа и воздействия вибраций целесообразно применение резинометаллических деталей. Например, замена металлических трубок гидросистем, подверженных вибрации, на резинометаллические шланги заметно повышает надежность гидросистем.

Для химической промышленности надежность оборудования всегда связана со свойствами переработанного продукта. Так надежность одного и того же аппарата значительно изменяется при переработке различных агрессивных жидкостей. Наиболее часто из строя выходят уплотнения.

Надежность химического оборудования зависит не только от свойств переработанной среды, но и от габаритов аппаратуры.

В химической промышленности эксплуатируются аппараты, которые в ремонте приносят большие убытки. При увеличении габаритов аппарата повышается протяженность сварных швов, возрастают площади уплотнительных поверхностей и т.д. В результате этого увеличивается вероятность отказа аппарата. Резерв для аппаратов высокой единичной мощности экономически неэффективен, поэтому к надежности аппаратов предъявляются повышенные требования.

Рекомендуемая литература

ремонтный шихта загрузочный

1. Альперт А.В «Основы проектирования химических установок» М. Высшая школа, 1982.

2. Вихман Г.Л. Круглов С.А «Основы конструирования аппаратов и машин нефтеперерабатывающих заводов», М, Машиностроение, 1978.

3. Генкин А.Э. «Оборудование химических заводов» М. Высшая школа, 1986.

4. Ермаков В.И, Шеин В.С «Ремонт и монтаж химического оборудования», Л. Химия, 1981.

5. Криворот А.С «Конструкция и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности», М.: Машиностроение, 1976.

6. Лащинский А.А «Конструирование сварных химических аппаратов». М., Машиностроение, 1981.

7. Медведева В.С, Билинскис Л.И «Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности», М.: Химия, 1982.

8. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности». М.: Химия, 1982.

9. Фарамазов С.А. «Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов», М.: 1988.

Размещено на Allbest.ru

...