Технология и оборудование древесных плит

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСА

Кафедра технологии древесных плит и пластиков

Курсовая работа

Тема: «Технология и оборудование древесных плит»

МОСКВА 2013



ВВЕДЕНИЕ

Древесина - один из наиболее распространённых материалов, используемых в различных областях народного хозяйства. Её применяют в машиностроении, судостроении, мостостроении, горнорудной промышленности, строительстве. Из неё изготавливают мебель и тару, строительный инвентарь, спички и музыкальные инструменты. Кроме того, древесина служит исходным сырьём для химической и целлюлозной промышленности, а так же для производства ДВП и ДСтП.

ДСтП применяют в мебельной промышленности, строительстве и других отраслях. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используется низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Можно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперёк пласти, с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибков и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией.

Развитию производства ДСтП способствует высокая эффективность их применения: один кубический метр ДСтП эквивалентен двум кубометрам пиломатериалов высших сортов. В то же время, капитальные вложения на производство ДСтП ниже на 30-40%, чем на производство эквивалентного количества пиломатериалов. Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для использования отходов деревообрабработки, превратились в самостоятельную отрасль промышленности по изготовлению высококачественных и эффективных материалов. Темпы роста производства ДСтП к 2004 году стали опережающими по сравнению с другими важнейшими видами лесобумажной продукции (деловая древесина, пиломатериалы, бумага, целлюлоза, картон, ДВП, фанера). Такой рост обусловлен строительством и вводом в действие цехов и заводов зарубежной поставки мощностью 100 тыс. м3 и более плит в год, [1].

Производство ДСтП развивается не только в направлении увеличения мощностей и объёмов производства плит, но и в повышении товарности готовой продукции за счёт применения современных методов отделки плит и их прирезки в различные форматы. Каждый из видов плит имеет вполне определенное функциональное значение и не может быть заменен какими-либо другими материалами.

Современное производство древесных плит - это высокоавтоматизированные предприятия, оснащенные передовыми технологиями и оборудованием, постоянно внедряющие и развивающие новые достижения науки и техники, использующие низкосортное и вторичное древесное сырье, участвующие в сохранении национальных природных богатств и призванные повышать жизненный уровень людей.

В дальнейшем производство ДСтП будет развиваться ещё быстрее на основе рационального и комплексного использования сырья. Это позволит в большей степени, чем в настоящее время, удовлетворять потребность в плитах различных отраслей народного хозяйства. Реконструкция действующих линий, расширение производства, модернизация отдельных единиц оборудования создает возможность без значительных капитальных вложений реконструировать старые предприятия и увеличить их производительность, а также проектировать новые предприятия на базе совершенной технологии, более производительного современного автоматизированного оборудования как отечественного, так и зарубежного производства.

В настоящее время производство древесных плит из утилизатора древесных отходов оформилось в своё самостоятельное направление.

Во всем мире производство древесных плит является одним из наиболее динамично развивающихся направлений по переработке низкокачественной древесины и древесных отходов.

При производстве ДСтП периодическим способом используют одно-, двух- и многоэтажные прессовые установки периодического действия. Например, на линиях: германских фирм «Шенк», «Зимпелькамп», «Бизон», «Диффенбахер», «Беккер Ван Хюллен» и др.; финских фирм «Раума-репола», «Рауте», «Валмет», польской фирмы «Полимекс-Цекоп», а также отечественных линиях СП-25, СП-35, СП-110, СП-30.

В перспективе по производству древесностружечных плит настоятельной необходимость является обновление производственных фондов с установкой новых современных технологических линий на базе одноэтажных прессовых установок и прессов непрерывного проходного типа, обеспечивающих изготовление ДСтП с пониженной материало-, энерго- и трудоемкостью продукции и улучшенными показателями качества древесных плит.

Наиболее эффективными линиями непрерывного прессования плит являются линии, оснащенные двухленточным прессом «Контироль» фирмы «Зимпелькамп», линии с прессовыми установками «Контипресс» фирмы «Кюстерс», линии, включающие каландровые прессы и прессы «ГидроДин» фирмы «Бизон».

В производстве древесностружечных требуется частичная модернизация, направленная на повышение производственных мощностей, расширение сырьевой базы путем вовлечения в производство лиственной и низкосортной древесины, сокращение водопотребления и сброса загрязненных стоков, а также обновление основного технологического оборудования.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В трехслойных плитах оба наружных слоя изготовляют из более тонких или мелких древесных частиц и с количеством связующего вещества большим, чем во внутреннем слое. Слои могут отличаться и другими признаками - плотностью, наличием разных добавок

В плитах с фракционированием древесных частиц в наружных слоях размер древесных частиц постепенно возрастает от поверхности по направлению к середине плит. В поверхностных слоях находятся самые мелкие частицы и древесная пыль, что обеспечивает высокий класс шероховатости поверхности.

ГОСТ «Плиты ДСтП» 10632-2007 (взамен ГОСТ 10632-89, который, в свою очередь, заменил ГОСТ 10632-77)

Физико-механические показатели плит общего назначения марки П-1 (П-А по ГОСТ 10632-2007)

Влажность, % 5-13

Разбухание по толщине, %: за 2 ч (25x25 мм) 12.

Разбухание по толщине, %: за 24 ч (100x100 мм) 20.

Предел прочности при изгибе, МПа для толщины, мм, от 26 до 32 10.

Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти, МПа от 26 до 32 0,25.

Шероховатость поверхности для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью не более 32 мкм для не шлифованных плит не более 320 мкм.



2. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Объём выпускаемой продукции определяется по производственной мощности предприятия (цеха). Это обоснованный годовой выпуск, приведенный к определенному виду продукции. Производственная мощность определяется по головному агрегату. В производстве древесностружечных плит головным агрегатом является горячий гидравлический пресс.

В общем виде производственная мощность М определяется по формуле:

М = П ·Ф,

где П - производительность головного агрегата в единицу времени;

Ф - фонд времени работы головного агрегата.

Годовой фонд времени работы предприятий (цехов) по производству древесных плит, включенных в перечень производств с непрерывным процессом работы, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Годовой расчетный фонд рабочего времени цехов древесных плит

Режим	Количество дней при производстве ДСтП
Праздничные дни	12 (в 2012 г.)
Капитальный ремонт	20
Профилактика	331
Итого нерабочих дней	65
Приведенные рабочие дни	300

Приведенное число дней (суммарное время). Остановки на профилактический ремонт устанавливаются согласно графику, утвержденному на предприятии. Например, через каждые 5…10 дней - остановка потока. Следует отметить, что передовые предприятия сокращают продолжительность капитального ремонта, тем самым увеличивают годовой фонд времени работы предприятия.

Расчётное число рабочих часов в году при 300 рабочих днях составляет:

Фч =300Ч3Ч8 = 7200 ч,

где 3 - число рабочих смен в сутки;

8 - продолжительность рабочей смены, ч.

В нашем случае, согласно заданию, вид продукции: плиты П-1, плотностью 720 кг/м3, размером 3750Ч1750Ч32 мм, головной агрегат - пресс марки ПР-6Б (20-этажный), [7], стр. 318, температуру плит пресса принимаем 160°C (обычно 150…190°C, [3], стр. 283). Принимаем, что конструкция плиты трёхслойная, поскольку данные плиты занимают наибольший удельный вес в выпуске ДСтП.

Часовая производительность головного агрегата (пресса), м3/ч, равна

Пч = (60 ·S ·з · Кф Ки·l·b) /(103 ·Тц),

где 60 - число минут в часе;

b - ширина готовой плиты после обрезки, b = 1,75 м;

l - длина готовой плиты после обрезки, l = 3,75 м;

S - толщина готовой плиты, S = 32 мм;

спл - плотность плиты, спл = 720 кг/м3;

з - число этажей пресса, з = 20;

Ки - коэффициент использования оборудования, Ки = 0,85;

Кф - коэффициент, учитывающий потери плит, связанные с физико-механическими испытаниями, Кф = 0,997;

Тц - продолжительность полного цикла прессования: Тц = Тпр + Тв, с;

Тпр - продолжительность прессования плит в прессе, определяется в зависимости от характеристики исходного сырья, выпускаемых плит и технического состояния гидравлического пресса;

Тв - вспомогательное время на загрузку и выгрузку плит, для ДСтП составляет 1,2…2 мин.

Тогда суточная производительность при трёхсменной работе составит:

Продолжительность цикла прессования определяется по нормативным данным или расчётным путём.

При прессовании древесностружечных плит продолжительность прессования Тпр, мин, определить расчётным путём можно по формуле

где - удельная продолжительность прессования в минутах на 1 мм толщины получаемой в прессе плиты; для температуры плит пресса 160°C и плотности трёхслойной плиты 720 кг/м3 = 0,40 мин/мм согласно табл. 3, [2];

- толщина готовой плиты, мм;

- припуск толщины плиты на шлифование, в нашем случае =1,5 мм.

Тогда продолжительности теплового и полного циклов прессования

Часовая производительность:

Суточная производительность:

Годовая мощность пресса:

Годовая программа выпуска (производственная мощность цеха) по заданию A =150 тыс. м3/год. Значит, для её выполнения потребуется

,

т.е. 2 пресса, nпр = 2. Коэффициент загрузки прессов

= 80,4 %.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЁТЫ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ П-1

3.1 Расход сырья и материалов

Определив максимальную годовую производительность горячего пресса, проводим расчёт необходимого количества сырья и материалов для выполнения годовой программы.

Исходными данными для расчёта являются: конструкция плиты, способ прессования, плотность плиты, влажность сырой стружки, влажность сухой стружки, влажность готовых плит, норма расхода смолы, концентрация связующего.

Необходимые для расчёта данные берут из задания или принимают по справочной или учебной литературе [3-5]. Например, норма расхода сухого связующего вещества в процентах к весу абсолютно сухой древесины колеблется от 8 до 14 % , [2, 5].

Масса плиты, кг, получаемой в одном этаже пресса после обрезки и шлифовки, определяется произведением объёма плиты на среднюю плотность:

V = l·b·S = 3,75·1,75·0,032 = 0,210 м3, (3.1.1)

gпл = Vпл спл = 0,210·720 = 151,2 кг. (3.1.2)

Из общего количества стружки, необходимой для изготовления одной плиты, часть стружки идет на наружные слои (поток «А») и часть стружки на внутренний слой (поток «Б»). Так как влажность этой стружки различна и количество смолы, добавляемой в поток «А» и в поток «Б» также различно, то расчёт необходимо производить раздельно, а затем полученные результаты суммировать.

Для определения количества стружки и смолы, необходимых для изготовления 1 м3 стружечных плит, нужно знать количество N обрезных плит в 1 м3, шт.:

N =1/(l b S), (3.1.3)

где l - длина обрезанной плиты, м;

b - ширина обрезанной плиты, м;

S - толщина шлифованной плиты, м.

Расход стружки на 1 м3 стружечных плит, кг/м3:

абсолютно сухой G0 = g0 N, кг/м3, (3.1.4)

влажной GW = gW N, кг/м3, (3.1.5)

где g0 - масса абсолютно сухих древесных частиц на плиту, кг:

(3.1.6)

gW - масса стружки влажностью W на одну плиту, кг:

(3.1.7)

Часовая потребность в стружке определяется в соответствии с максимальной производительностью пресса Пч, кг/ч:

абсолютно сухой стружки Gа.ч.= G0 Пч, (3.1.8)

влажной стружки Gw.ч.= GW Пч (3.1.9)

Полезный расход сырья, без учёта потерь, для изготовления 1 м3 стружечных плит, м3 сырья /м3 плит:



(3.1.10)

где Ко.y. - коэффициент объемной усушки (0,64, [2], стр. 14);

спл - плотность плит, в кг/м3;

Wд - начальная влажность исходного сырья, в %, не более 30 %;

при влажности более 30 % принимать Wд = 30 %;

сд - плотность абсолютно сухой древесины, кг/м3;

Wn - влажность готовых плит (Wn = 8 %);

Р - норма расхода сухого связующего, %.

Расход древесины на изготовление 1 м3 плит с учетом потери стружки в технологическом потоке и древесины. При приготовлении стружки и разделке исходного сырья (для большей точности расчет можно вести по отдельным слоям плиты).

Gд = Gn Kразд Kсорт.щ. Kсыр Kсуш Kтр Kрас Kш Kисп, (3.1.11)

где Kразд - коэффициент, учитывающий потери древесины при разделке сырья (1,01);

Kсорт.щ - коэффициент потерь при сортировке щепы (1,06);

Kсыр - коэффициент, учитывающий вид сырья (1,1-1,25), [3];

Kcyui - коэффициент потерь при сушке стружки (1,03);

Kтр - коэффициент, учитывающий потери при транспортировке на технологической линии, а также при формировании ковра, подпрессовке и прессовании брикета (1,01);

Kрас - коэффициент, учитывающий потери стружки при раскрое плит (1,04);

Kш - коэффициент, учитывающий потери стружки при шлифовании плит (1,06-1,15);

Kисп - коэффициент, учитывающий потери стружки с образцами для физико-механических испытаний плит (1,01).

При установлении значений вышеперечисленных коэффициентов следует пользоваться пояснениями в работах [3-5] и учитывать конкретные условия данного производства.

Объём сырья (м3), расходуемый на количество плит, изготовляемых в единицу времени (сутки, месяц, год), будет составлять:

Q = GдП, (3.1.12)

где П - объём готовых плит, изготовляемых в единицу времени (сутки, месяц, год), м3.

В состав полученной плиты входит сухая стружка, влага и связующее. Следовательно, масса плиты, кг, будет равна:

gпл=g0 + gв + gсв. (3.1.13)

Учитывая это, определяем массу сухой стружки

(3.1.14)

где Wпл - влажность плиты, %;

100/(100 + Wпл) - коэффициент, корректирующий массу плиты, исключая влагу;

100/(100 + P) - коэффициент, корректирующий массу плиты, исключая связующее;

Р - содержание сухого вещества связующего по отношению к сухой стружке, %;

В представленных расчётах мы пользуемся значением спл, однако древесностружечная плита по толщине имеет разную плотность. Наружные слои имеют плотность большую, чем средний слой.

Для 3-хслойной плиты

спл = сн.с. iн.с. + св.с. iв.с, (3.1.15)

где сн.с. - плотность наружного слоя, кг/м3;

св.с. - плотность внутреннего слоя, кг/м3;

iн.с., iв.с. - долевая часть наружного и внутреннего слоев, при этом

iн.с.+ iв.с.= 1.

Считаем, что разность в плотности наружного и внутреннего слоёв составляет 100-200 кг/м3.

Расход стружки, кг, для каждого слоя определяется по формуле:

(3.1.16)

Принимается, что влажность равномерно распределена по толщине плиты. Расход же связующего по слоям различен [3-5].

Если для технологических расчетов требуется узнать расход стружки при соответствующей влажности, в формулу (3.1.16) вводится коэффициент (100 + Wстр)/100, тогда формула будет иметь вид:

. (3.1.17)

В общем виде расход сухой стружки для какого-либо слоя будет составлять:

, (3.1.18)

, (3.1.19)

. (3.1.20)

Отсюда полный расход сухой стружки (без учёта потерь) равен:

, (3.1.21)

где т - число слоев;

iсл,j - доля слоя;

ссл,j - плотность слоя плиты;

Vпл - объем плиты, м3.

Определим количество сырья, необходимого для изготовления 1 м3 плит, на годовую программу и часовую потребность сухой стружки. Поскольку в задании годовая программа (производственная мощность цеха) указана, годовой выпуск плит равен 150 тыс. м3/год. Плиты марки П-1 (П-А) по заданию, имеют размер 3750Ч1750Ч32 мм, шлифованные 100 %, плотностью спл = 720 кг/м3.

В качестве сырья принимаем: круглая древесина для технологических нужд - 50 %, технологическая щепа - 50 %.

Породный состав сырья: сосна - 20 %, берёза - 40 %, осина - 40 %.

1. Полезный расход сырья.

При использовании смеси пород норму расхода связующего, %, определяют как средневзвешенную величину, [4]:



(3.1.22)

где Рк - норма расхода связующего для данной древесной породы, %;

iк - доля сырья данной породы в общем объёме сырья, заданная спецификацией;

к - количество используемых пород древесины.

Согласно [5], табл. 3.1, норма расхода сухого связующего для каждого из слоёв определяется по базисной плотности древесины. Базисная плотность древесины сосны составляет 415 кг/м3, берёзы - 520 кг/м3, осины - 400 кг/м3, [6], табл. 19. Тогда норма расхода сухого связующего для внутреннего слоя трехслойных плит по древесине сосны Pс = 10,4 %, по древесине берёзы Pб = 9,2 %, по древесине осины Pо = 10,6 %, [5], табл. 3.1, а средневзвешенное значение нормы расхода связующего для внутреннего слоя:

Для наружных слоёв трехслойных плит эта норма составляет по древесине сосны Pс = 13,8 %, по древесине берёзы Pб = 12,5 %, осины - Pо = 14,0 %, [5], табл. 3.1. Отсюда

Принимаем, что толщина наружных слоёв трёхслойной плиты П-1 (П-А) толщиной S = 32 мм составляет 2Ч3,0 = 6 мм, а внутреннего слоя - 26 мм. Тогда для толщины наружных слоёв 6 мм и припуска на шлифовку 1,5 мм доля наружных слоев в общей массе плиты (iн.с.) составит

для шлифованных плит:

для нешлифованных плит:



Для внутреннего слоя эта доля составит соответственно:

iв.с.= 100 - 22 = 78 %,

iв.с.= 100 - 19 = 81 %,

откуда средневзвешенное содержание связующего в шлифованной плите

Средневзвешенная плотность абсолютно сухой древесины, [4]:

(3.1.23)

где ск - средняя плотность абсолютно сухой древесины данной породы, кг/м3;

iк - доля сырья данной породы в общем объёме сырья, заданная спецификацией, %;

к - количество используемых пород древесины.

Средняя плотность абсолютно сухой древесины сосны сс = 470 кг/м3, древесины берёзы - сб = 600 кг/м3, осины - со = 470 кг/м3, [4], табл. 2.2. Тогда средневзвешенная плотность абсолютно сухой древесины сырья

Полезный расход сырья (без учёта потерь):

2. Полный расход сырья (с учётом потерь).

Коэффициент потерь при разделке сырья.

Согласно [3], при разделке сырья на метровые отрезки Кразд = 1,01, при отсутствии разделки Кразд = 1,0. Тогда, с учётом заданного состава сырья по виду, средневзвешенное значение коэффициента:

Кразд = 1,01·0,5 + 1,0·0,5 = 1,005.

Коэффициент потерь при сортировке щепы.

С учётом состава сырья по виду, средневзвешенное значение коэффициента:

Ксорт.щ = 1,0·0,5 + 1,06·0,5 = 1,03.

Коэффициент, учитывающий вид сырья.

Согласно [3] при использовании круглых лесоматериалов Ксыр = 1,12, технологической щепы Ксыр = 1,0. Средневзвешенное значение коэффициента:

Ксыр = 1,12·0,5 + 1,0·0,5 = 1,06.

Коэффициент, учитывающий потери стружки при раскрое плит.

Согласно [3, 4]:

где Fн, Fо - соответственно формат необрезной (3550Ч1800) и обрезной (3500Ч1750) плит, м2.

Коэффициент, учитывающий потери стружки при шлифовании плит.

Для шлифованных плит, согласно [3, 4]:

где Sн.ш, Sш - соответственно, толщина плиты до и после шлифования, м.

Полный расход сырья составит

Gд = 1,381,0051,031,061,031,011,0431,0471,01 = 1,74 м3 сырья/м3 плит.

3. Для выполнения годовой программы потребуется сырья

Gг..д. = 1500001,74 =261000 м3, из них:

круглая древесина для технологических нужд:



технологическая щепа:

.

Вес абсолютно сухой стружки, необходимой для изготовления одной шлифованной плиты определяют по формуле (3.1.6) с учётом формул (3.1.1) и (3.1.2):

Потребность в сухих стружках по слоям определяется по формулам:

(3.1.24)

где ie.с. и iн.с. - доля внутреннего и наружных слоев в общей массе плиты (условно примем 0,795 и 0,205).

gв.с.= 128,90,795 = 102,5 кг/на плиту,

gн.с. = 128,90,205 = 26,4 кг/на плиту,

или

gн.с. = gпл - gв.с. = 128,9 - 102,5 = 26,4 кг/плиту.

Потребность в стружке принятой влажности определяется по формулам:



Потребность в сухих стружках после сушки (влажностью Wв.с. = 4 %,
Wн.с. = 7 %) для 1 готовой плиты с размерами 3,75Ч1,75Ч0,032 м будет следующая:

gw.в.с. = 102,5·1,04 = 106,6 кг;

gw.н.с. = 26,4·1,07 = 28,2 кг;

gпл.w =106,6 + 28,2 =134,8 кг.

Один м3 готовых плит содержит:

N =1/(3,75·1,75·0,032) = 4,8 шт./м3.

Следовательно, на 1 м3 готовых плит потребуется стружек после сушки:

G д.w.в.с. = 106,6·4,8 = 512 кг/м3 плит,

G д.w.н.с. = 28,2·4,8 = 135 кг/м3 плит,

G д.w = 512 + 135 = 647 кг/м3 плит,

плюс потери на предыдущих операциях.

Потери стружки на всех технологических операциях составляют 4-5 %.

Часовая потребность сухих стружек (при часовой производительности пресса 12,9 м3/ч) составит

Gс.в. = 512·12,9·1,04 = 6869 кг/ч,

Gс.н. = 133·12,9·1,04 = 1811 кг/ч,

Gс.общ .= 6869 + 1811 = 8680 кг/ч.

3.2 Расчет расхода смолы и химических добавок в производстве плит

плита марка производство

Выбираем в качестве связующего карбамидоформальдегидную смолу КФ-МТ-15 с отвердителем в виде 20-%-ого водного раствора хлористого аммония.

Содержание сухой смолы в плите, кг:

gсмол = gстр P/100, (3.2.1)

где gстр - определяется по формулам (3.1.14) и (3.1.21);

P - расход связующего, % .

Для трехслойных плит содержание смолы:

gсмол = gсмол.н.с. + gсмол.в.с., (3.2.2)

(3.2.3)

где Кп.н и Кп.в - коэффициенты потерь смолы на отдельных участках технологического процесса для наружного и внутреннего слоёв.

Значения коэффициентов потерь для наружных и внутренних слоев:

Кп.н = Ксм Ктр Кобр Кшл = 1,0071,011,051,35 = 1,442,

Кп.в = Ксм Ктр Кобр = 1,0071,011,05 = 1,068,

где Kсм - потери на участках приготовления связующего и смешивания со стружкой, 1,007;

Ктр - потери при транспортировке смолы и осмоленной стружки, 1,01;

Кобр - потери при форматной обрезке, 1,05, [4], табл. 3.5;

Кшл - потери при шлифовании, 1,35, [4], табл. 3.6.

Плотность наружных слоёв:

.

Из (3.1.15) следует, что плотность внутреннего слоя:

в.с. = (пл - н.с.·iн.с.)/iв.с. = (720 - 751·0,205)/0,795 = 712 кг/м3.

Тогда содержание сухой смолы в плите П-1 (П-А) заданных размеров:

Расход жидкой смолы товарной концентрации на одну плиту:

gсмол.ж.т = gсмол 100 / К = 15,79100/66 ?23,9 кг, (3.2.4)



где К = 66 % - среднее значение массовой доли сухого остатка для смолы КФ-МТ-15, [8], стр. 43.

Расход жидкой смолы рабочей концентрации для наружных слоёв одной плиты:

gсм.ж.в = gсмол.н.с ·100/К = 5,10100/54 ?9,44 кг, (3.2.5)

где К = 54 % - концентрация рабочего раствора смолы для наружных слоёв, [4], табл. 12.1.

Расход жидкой смолы рабочей концентрации для внутреннего слоя одной плиты:

gсм.ж.в = gсмол.в.с ·100/К = 10,69100/60 ?17,8 кг, (3.2.6)

где К = 60 % - концентрация рабочего раствора связующего для внутреннего слоя, [4], табл. 12.1.

Удельный расход сухой смолы на 1 м3 заданных древесностружечных плит, кг:

gс.м,1м3 = gсмол N = 15,794,8 = 75,8 кг/м3, (3.2.7)

где N - количество плит в 1 м3, шт.

Удельный расход жидкой смолы товарной концентрации на 1 м3 плит:

gс.м.ж,1м3 = gсмол.ж.т N = 23,94,8 = 114,7 кг/м3, (3.2.8)

Отвердителем для используемого связующего, как уже упоминалось выше, служит хлорид аммония NH4Cl, который применяют обычно в виде 20 %-ого водного раствора и лишь для отверждения внутреннего слоя плиты, [4].

Расход жидкого отвердителя на рабочий раствор смолы для внутреннего слоя одной плиты:

gотв.ж = gсм.ж.в Pотв./100, (3.2.9)

где Ротв - процент добавления отвердителя. Согласно [4], стр. 153, на 100 массовых частей рабочего раствора смолы рекомендуется добавлять 5-6 м.ч. раствора отвердителя. Тогда

Pотв.=(5/105)·100 = 4,8 %,

gотв.ж = 17,84,8/100 = 0,854 кг.

Удельный расход жидкого отвердителя на 1 м3 выпускаемых плит:

gотв.ж,1м3 = gотв.ж ·N = 0,854·4,8 ?4,10 кг. (3.2.10)

Удельный расход сухого хлорида аммония на 1 м3 выпускаемых плит

gх.а.сух,1м3 = gотв.ж,1м3 ·Pх.а/100 = 4,10·20/100 = 0,820 кг, (3.2.11)

где Рх.а - процентное содержание хлористого аммония в растворе отвердителя.



ЛИТЕРАТУРА

1. Леонович А.А. Технология древесных плит: прогрессивные решения. - СПб.: Химиздат, 2005. - 208 с.

2. Тришин С.П., Стриженко В.В., Сёмочкин Ю.А. Технология и оборудование древесных плит и пластиков: учеб.-методич. пособие - 2-е изд. - М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2007. - 56 с.

3. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клеёных материалов и плит. - М.: Лесная промышленность, 1984. - 343 с.

4. Отлев И.А. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит. - М: Лесная промышленность, 1979. - 240 с.

5. Тришин С.П., Никитин А.А. Технология и оборудование древесных плит и пластиков: учебное пособие по курсовому проектированию для студентов спец. 2603.00. - М.: МГУЛ, 2003. - 130 с.

6. Уголев Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения: учебник для лесотехнических вузов. - 3-е изд., доп. и перераб. - М.: МГУЛ, 2001. - 340 с.

7. Волынский В.Н. Технология древесных плит и композитных материалов: учебно-справ. пособие. - СПб.: Изд-во «Лань», 2010. - 336 с.: ил.

8. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесностружечных плит. - М: Лесная промышленность, 1987.

9. ГОСТ 10632-2007. Плиты древесностружечные. Технические условия.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рис. П1 - Размещение технологического оборудования цеха ДСП мощностью 110 тыс. м³ в год: 1-емкость для парафина; 2-смеситель 3-дозировочный бункер потока Б; 4-бункеры ДБО-60; 5-дозировочный бункер потока А; 6-винтовые конвейеры; 7-формирующая станция; 8-делительная пила; 9-формирующий конвейер; 10-этажерка с ускоряющим конвейером; 11-большеформатный сдвоенный пресс с ускоряющим конвейером; 12-разгрузочная этажерка; 13-разгрузочный конвейер; 14-винтовые конвейеры для бракованных пакетов; 15-пневмоустановка для отсасывания просыпавшейся с кромкой стружки; 16-весы; 17-веерный охладитель; 18-станок для обрезки продольных кромок большеформатной плиты; 19-станок для обрезки поперечных кромок большеформатных плит и ее раскроя; 20-приемный роликовый конвейер; 21-штабелеукладчики; 22-роликовые конвейеры; 23-шлифовальный станок; 24-прижимные ролики; 25-гидравлический механизм для поштучной выдачи плит в шлифовальный станок; 26-отделение выдержки плит

Размещено на Allbest.ru

...