Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Ассортимент и ГОСТ на выпускаемую продукцию

1.2 Технико-экономическое обоснование проектируемого (реконструированного) цеха

1.3 Технологическая характеристика сырьевых материалов, добавок, топлива и требования, предъявляемые к ним

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор способа производства и схемы технологического процесса

2.2 Характеристика технологического процесса в проектируемом (реконструируемом) цехе

2.3 Автоматическое регулирование технологических параметров

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Материальный баланс

3.2 Режим работы и расчёт годового фонда рабочего времени

3.3 Расчёт и подбор основного оборудования

3.3.1 Проверочный расчёт часовой производительности мельницы

3.3.2 Тоннаж мелющих тел

3.4 Подбор вспомогательного оборудования

3.4.1 Подбор дозаторов

3.4.2 Расчёт и подбор пневмокамерного насоса

3.4.3 Подбор вентиляторов

3.4.4 Подбор обеспыливающих устройств

3.4.5 Подбор электрофильтра

3.5 Расчёт складских помещений

4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЯ

4.1 Основные мероприятия по охране труда и противопожарной защите

4.2 Мероприятия по охране окружающей среды

ВВЕДЕНИЕ

Минеральные удобрения - источник различных питательных элементов для растений и свойств почвы, в первую очередь азота, фосфора и калия, а затем кальция, магния, серы, железа. Все эти элементы относятся к группе макроэлементов («Макрос» по-гречески - большой), так как они поглощаются растениями в значительных количествах. Кроме того, растениям необходимы другие элементы, хотя и в очень небольших количествах. Их называют микроэлементами («Микро» по-гречески - маленький). К микроэлементам относятся марганец, бор, медь, цинк, молибден, йод, кобальт и некоторые другие. Все элементы в равной степени необходимы растениям. При полном отсутствии любого элемента в почве растение не может расти и развиваться нормально. Все минеральные элементы участвуют в сложных преобразованиях органических веществ, образующихся в процессе фотосинтеза. Растения для образования своих органов - стеблей, листьев, цветков, плодов, клубней - используют минеральные питательные элементы в разных соотношениях.

В почвах обычно имеются все необходимые растению питательные элементы. Но часто отдельных элементов бывает недостаточно для удовлетворительного роста растений. На песчаных почвах растения нередко испытывают недостаток магния, на торфяных почвах - молибдена, на черноземах - марганца и т.д. Недостаток элементов восполняется при помощи удобрений. Почвенную кислотность устраняют при помощи углекислых солей кальция и магния.

Применение минеральных удобрений - один из основных приемов интенсивного земледелия. С помощью удобрений можно резко повысить урожаи любых культур на уже освоенных площадях без дополнительных затрат на обработку новых земель. При помощи минеральных удобрений можно использовать даже самые бедные, так называемые бросовые земли.

Для разных культур необходимы разные количества и соотношения удобрений. Точные дозы удобрений устанавливаются агрохимическими лабораториями на основе анализов почв каждого поля.

Применение минеральных удобрений - один из основных приемов интенсивного земледелия. При высоком уровне агротехники и применении удобрений можно управлять урожайностью, повысить ее в несколько раз - такую задачу решают наши химики и сельскохозяйственные работники в настоящее время, с тем, чтобы в достатке обеспечить потребности страны в продуктах питания и промышленности в сырье.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Ассортимент и ГОСТ на выпускаемую продукцию

Нормативные требования к минеральному порошку производимого в проектируемом цехе должны соответствовать ГОСТ Р 52129-2003, приведённого ниже.

Технические требования к минеральному порошку.

Зерновой состав, % по массе, не менее: мельче 1,25 мм 0,315 мм 0,071 мм	100 90 70-80
Пористость, % по объёму, не более	35
Набухание образцов из смеси порошка с битумом, % по объёму, не более: при содержании глинистых примесей в порошке не более 5 % (полуторных окислов A + F не более 1,7 % по массе)	2,5
Влажность, % по массе, не более	1,0
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг	до 740

Техническая характеристика минерального порошка.

Наименование	Показатели
Технический документ	ГОСТ Р 52129-2003
Классификация минерального порошка	Неактивированный, марка МП-1
Объёмная насыпная масса,	1,0-1,3

Техническая характеристика известняковой муки (доломитовой)

Таблица 1

Наименование показателя	Известняковая (доломитовая) мука марки В
	1-й класс	2-й класс	3-й класс	4-й класс
Предел прочности исходной карбонатной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии	Менее 20 МПа	Св. 20 МПа до 40 МПа	Св. 40 МПа до 60 МПа	Св. 60 МПа
Суммарная массовая доля карбонатов кальция и магния, %, не менее	80	80	85	-
Зерновой состав, %, полные остатки на ситах:
10 мм не более	0	0	0	-
5 мм не более	5	3	2	-
3 мм не более	10	5	4	-
1 мм не более	35	25	15	-
Массовая доля влаги, %, не более:
без введения профилактической добавки
октябрь - март	6,0	6,0	6,0	-
апрель - сентябрь	15,0	12,0	8,0	-
с введением профилактической добавки
октябрь - март	15,0	12,0	8,0	-
Показатель АДВ, %, не менее	64	64	71	-

Таблица 2

Наименование показателя	Известняковая (доломитовая) мука марки С
	1-й класс	2-й класс	3-й класс	4-й класс
Предел прочности исходной карбонатной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии	Менее 20 МПа	Св. 20 МПа до 40 МПа	Св. 40 МПа до 60 МПа	Св. 60 МПа
Суммарная массовая доля карбонатов кальция и магния, %, не менее	80	80	85	85
Зерновой состав, %, полные остатки на ситах:
10 мм не более	0	0	0	0
5 мм не более	7	5	4	3
3 мм не более	25	20	15	10
1 мм не более	45	40	38	20
Массовая доля влаги, %, не более:
без введения профилактической добавки
октябрь - март	6,0	6,0	6,0	3,0
апрель - сентябрь	15,0	12,0	8,0	8,0
с введением профилактической добавки
октябрь - март	15,0	12,0	8,0	8,0
Показатель АДВ, %, не менее	60	60	60	62

1.2 Технико-экономическое обоснование проектируемого (реконструированного) цеха

Проект Цеха находиться на территории Коломенского района. Сырьевой базой известняка является Щуровский карьер.

Технологической водой предприятия снабжается из реки «Москва» а питьевой водой из арт-скважин . Электричеством завод снабжается через подстанцию от сети «ЭНЕРГИЯ». В качестве топлива используется природный газ Северо-кавказского месторождения ,через станцию ОАО « Газпром». Для перевозки и отгрузки необходимого оборудования вспомогательных материалов , предприятие соединено с веткой Рязанского направления Московской железной дороги

Рабочими кадрам предприятие будет обеспечено за счет жителей Коломенского района .

1.3 Технологическая характеристика сырьевых материалов, добавок, топлива и требования, предъявляемые к ним

Для производства минерального порошка используют карбонатные породы.

К ним относят: известняк, известняковый туф, известняк-ракушечник, мрамор, высокотитровый мергель и мел.

Это горные породы в основном осадочного и вулканического происхождения, состоящие из минерала кальцита, формула которого .

Карбонатные породы по структуре могут быть: кристаллическими и аморфными.

Кристаллическую структуру имеют: известняк, известняк-ракушечник мрамор. В зависимости от плотности структуры они имеют разную плотность и твёрдость. Чем мельче кристаллическая структура, тем материал плотнее и выше твёрдость. По шкале Моосса твёрдость материалов колеблется от 3 до 5,5. Такие материалы при тонком помоле требуют больших затрат электроэнергии.

Мел характеризуется аморфной структурой. Это мягкий материал, твёрдость его от 2 до 3 и он легче подвергается измельчению.

Высокотитровый мергель - это природная смесь известняковых и глинистых пород и содержание в нём карбонатной породы составляет от 80 и более процентов. В качестве сырья для производства минерального порошка можно использовать все выше перечисленные породы, но в курсовом проекте используется известняк, так как он является основным представителем карьера, из которого его добывают.

Химический состав чистых известняков близок к кальциту, где СаО 56% и 44%. Плотность известняков 2700-2900 кг/м3, колеблется в зависимости от содержания примесей доломита, кварца и других минералов.

Прочность на сжатие 250-300 МПа.

Влажность средняя - 6 %.

В качестве топлива используется природный горючий газ.

Состав природного газа отличается большим содержанием метана и небольшой примесью других углеводородов с большим атомным весом.

Содержание метана в газах зависит от различных месторождений и колеблется от 60 до 98 %. Теплота сгорания сухого природного газа меняется в пределах от 33500 до 35600 кДж/н. Природный газ легко транспортируется на далёкие расстояния по газопроводам, что даёт возможность широко использовать его в качестве основного вида промышленного и бытового топлива с применением автоматизации процесса его сжигания.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор способа производства и схемы технологического процесса

Производство минерального порошка может быть организована только по сухому способу. Разработана следующая схема её производства.

Схема получения минерального порошка.

Карьер Приёмный бункер Пластинчатый питатель

Щёковая дробилка Ленточный конвейер Ковшовый элеватор Накопительный бункер Дозатор

Трубная мельница Пылеосадительная камера Циклоны

Склад готовой продукции Насос Мельничный (силоса) пневмокамерный вентилятор

Электрофильтр

В атмосферу

2.2 Характеристика технологического процесса в проектируемом (реконструируемом) цехе

Из карьера материал автотранспортом перевозится на предприятие и выгружается в приёмный бункер. С помощью пластинчатого питателя IС-15-45 материал транспортируется в щёковую дробилку ШКД7, где подвергается дроблению. Далее по ленточному конвейеру и с помощью ковшового элеватора поступает в накопительный бункер мельницы. Из бункера мельницы с помощью дозаторов материал поступает в трубную мельницу размером 3*14 м и туда же подают горячие газы (образуются в топке). В результате материал подвергается сушке и более тонкому помолу до заданных параметров. Готовый продукт (минеральный) порошок накапливается в бункере, из которого пневмокамерным насосом подаётся в силос.

Отходящие газы за счёт разряжения, создаваемое вентилятором, поступают на обеспыливание сначала в циклон, затем в электрофильтр.

Технологический контроль. Карта контроля.

Технологический передел	Отбираемый материал	Место отбора проб	Отборщик проб	Частота отбора проб	Составление средней пробы	Контроль параметров	Цель контроля
Цех получения муки	Известняк	После дробилки	Лаборант	2-4 раза	Партия от каждого заполненного силоса	Влага (W) Фракционный состав	Соответствие ГОСТу на продукцию
		После мельницы	Лаборант	4-6 раз		Тонкость помола Температура (t?)

2.3 Автоматическое регулирование технологических параметров

Автоматическое управление оборудованием и технологическим процессом является важной частью в технологии производства, так как позволяет сокращение обслуживания персонала, улучшаются условия труда, повышаются показатели работы оборудования.

Автоматизация процесса помола известняковой муки заключается в регулировании уровня загрузки мельницы материалом, а при необходимости обеспечивается заданным соотношением исходных компонентов.

Принцип работы и контроля заполнения мельницы измельчаемым материалом происходит в зависимости от производимого ею шума. Чем больше заполнена мельница материалом, тем глуше звук (ниже частота звука). Более высокая частота звука свидетельствует о недогрузке мельницы.

На вход электронного регулятора П1 через усилительно-преобразующий блок БП поступают сигналы о расходе компонента от датчика Д1, а также сигнал об изменения уровня загрузки материалом камеры мельницы от М1. В свою очередь регулятор воздействует на исполнительный механизм дозатора и М1. Заданное соотношение расхода компонента регулируется каждой настройкой каждого регулятора в отдельности (ЗД1).

Расход материала контролируется показывающим прибором П1. Данная схема может быть использована при использовании дополнительных материалов.

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Материальный баланс

В производстве приготовления минерального порошка используются карбонатные породы. Сущность получения готового продукта не предусматривает использование других видов материалов. Следовательно, материальный баланс определяется количеством исходного материала с учётом производственных потерь.

26,82827211428571

Щ'г=Щг(100+p)/100

Щ'г=0,35(100+1,1)/100=0,35385млн.т

где Щ'г-годовая производительность по извести с учётом потерь производства млн,т

Щг-годовая производительность по извести.

Р-потери производства,- 1,1 %

3.2 Режим работы и расчёт годового фонда рабочего времени

Устанавливаю трубную мельницу 3*14, производительностью 80т/ч.

Нормативный ремонт оборудования для мельницы 3*14 представлен в таблице таблица 1

Наименование оборудования	Периодичность ремонтов, мес	Число ремонтов в рем. цикле	Длительность простоя	Длительность простоя
	Т1 Т2 К	Т1 Т2 К	Т1 Т2 К	на тех. обс. суток в год
Мельница 3*14	3 12 48	12 3 1	4 6 10	30

Годовое время плановых ремонтов составит:

Тпрост=12/3*24*4+12/12*24*7+12/48*24*12+30*24=384+168+720=1212ч

Траб=Ткал-Тпрост

Траб=8760-1212=7548ч

К исп=Траб/Ткал

К исп=7416/8760=0,8465

Определение часовой производительности цеха, и количество мельниц.

Щч=Щ'г/Траб

Щч=1,05*0,3552/7548=42,96т/с

3.3 Расчёт и подбор основного оборудования

Расчёт количества мельниц.

Для выполнения часовой производительности цеха, принимаю к установке мельницу 3*14.производительностью Qм=80т/ч.

Количество мельниц определяется по формуле

n=Щч/Qм

n=42,96/80?1

Принимается к установке 1 мельницы размером 3*14

3.3.1 Проверочный расчёт часовой производительности мельницы

Производительность мельницы определяется по формуле

Qч=N*В*g*n

где Qч-часовая производительность мельницы т/ч

N-полезная мощность потребляемая мельницей кВт

В-удельная производительность т/кВт полезной мощности. принимается 0,036-0,044

g-поправочный коэффициент, который при помоле в открытом цикле принимается равным 1.

n-поправочный коэффициент, который при помоле в открытом цикле принимается равным 1.

Полезная мощность определяется по формуле:

N=0,4*Рм*R*n/з

где N-полезная мощность кВт/ч

Рм-вес мелющих тел, т

R-радиус мельницы, м

n-относительное число оборотов в 1 мин.

З-коэффициент полезного действия равный при открытом цикле помола 1

Определение полезной длины мельницы:

Ln=L-(2*n)

Ln=14-(2*0,1)=13,8м

Ln-полезная длина мельницы(м)

n-толщина корпуса и бронеплит, принимается 0,1м

Полезный диаметр мельницы.

Дп=Д-(2*n)

Дп=3-(2*0,1)=2.8

Д-общий диаметр мельницы, м

n-толщина мельницы и бронеплит принимается 0,1м

Полезный объём.

Vп=П*Дп2 *Ln/4

где П-постоянное число 3,14

Дп-полезный диаметр мельницы, м

Vп=3,14*2,82 *13,8/4=84,93м3

3.3.2 Тоннаж мелющих тел

Тоннаж загрузки мельницы мелющими телами определяется по формуле:

Рм=П*Дп2 Lп*К*г/4

где Рм-вес загрузки мельницы мелющими телами, т

Дп-полезный диаметр мельницы, м

К-коэффициент заполнения внутреннего объёма мельницы в сотых долях единицы, принимаются (0,2-0,3)

г-вес одного кубометра стальных мелющих тел в т, может быть принят равным в среднем 4,5 т/м3

При У=0,25 и г=4,5т тоннаж загрузки мельницы может быть определён по упрощённой формуле:

Рм=0,785*Дп2 Lп*0,25*4,5*Дп2 *Lп

Рм=0,785*(2,8)2 13,8*0,25*4,5=108,192т.

Оптимальное число оборотов мельницы.

n опт=32/Дп

n опт=32/2,8=11,4285об/мин

Критическое число оборотов мельницы.

n кр=42,3/Дп

n кр=42,3/2,8=15,1071об/мин

n опт=0,758*n кр

n опт=0,758*15,1071=11,45об/мин

N=0,4*108,192*1,5*19,12=1279,56 кВт

Часовая производительность мельницы

Qч=1279,56 *0,044*1*1=56,3 т/ч

Количество мельниц, согласно вычисленной производительности составит

n=56,3/80=1 мельницы.

Принятое количество мельниц остаётся без изменений, т.е

равным 1. Техническая характеристика мельницы представлена в таблице (Л-2 стр. 87,табл.8.) реконструированный цех мельница насос

Техническая характеристика мельницы3х14 таблица 2

Показатели	Числовое значение
длина, м диаметр, м количество камер работающая частота вращения производительность т/ч потребляемая мощность ,кВт	14 3 1 19,2 80 1279,56

3.4 Подбор вспомогательного оборудования

3.4.1 Подбор дозаторов

Тип дозаторов выбирается по производительности в зависимости от количества подаваемого материала в мельницу за 1ч,рассчитывается по формуле: Qм- производительность мельницы80т

а) определение количества клинкера подаваемого в мельницу т/ч

Кг=Qм*%К/100

Кг=80*97,5/100=75,7т/ч

б) определение количества известняка подаваемого в мельницу

Гг=Qм*%Г/100

Гг=80*5,5/100=4,4т/ч

Принимаю к установке 1 весовой дозатор к мельницеи:

Для извести ЛДА-100С.

Техническая характеристика представлена в таблице (Л- 3 стр.169 табл.4.19) Техническая характеристика дозаторов таблица 3

Марка дозатора	Наибольшая производительность,т/ч	Установочные размеры А Б	Масса дозатора,кг
ЛДА-100С	100	1490	1450	2300

3.4.2 Расчёт и подбор пневмокамерного насоса

Подбор насоса производится по производительности мельницы, который составляет 80 тонн в час. Устанавливается пневмокамерный насос типа ТА-28 производительность 100-125т/ч. Количество насосов-1

Техническая характеристика представлена в таблице (Л-4 стр.27табл.23)

Техническая характеристика пневмокамерного насоса таблица 4

Показатели	Числовые значения
Производительность по цементу, т/ч	100-125
Дальность подачи, м По горизонтали По вертикали	500-1000 30
Рабочее давление воздуха, МПа	0,8
Расход воздуха,м3 /мин	100
Мощность электродвигателя, кВт	110
Масса с электродвигателем, т	11

3.4.3 Подбор вентиляторов

Для создания разряжения воздуха и отсоса отработанных газов, применяют вентиляторы.

Вентилятор выбирается от количества отработанных газов просасываемых через мельницу, определяется по формуле:

Qотр=Qн*Vгаз

Qв=80*1200=9600 м3/ч

Устанавливается вентилятор типа Д-18

Техническая характеристика представлена в таблице (Л- Мазуров стр.140 табл.6)

Техническая характеристика вентилятора

Таблица 5

Назначение показателей	Числовые значения
Подача м3/с	292
Полное давление кПа	3,1
Частота вращения об\мин	730
п.п.п.	0,7
Рабочая температура оС	200

3.4.4 Подбор обеспыливающих устройств

Для обеспыливания отработанных газов, выбираю следующую схему обеспыливания: сначала газы поступают в циклон, а затем в электрофильтр.

Подбор производится по объёму отработанных газов просасываемого через вентилятор.

Qв=96000 м3/ч

Техническая характеристика представлена в таблице (Л- 1 стр.96 табл.5)

Техническая характеристика циклонов

Таблица 6

Показатели	числовое значение
Производительность тыс	81-108
диаметр отд. циклона мм	700
Количество циклонов шт.	2
Степень очистки	75-85
Температура газа єС	450

3.4.5 Подбор электрофильтра

Для подбора электрофильтра необходимо определить площадь активного сечения по формуле:

S=3600*Vг

Vг-скорость газового потока в активной зоне электрофильтра Vг=0,8

S=96000/3600*0,8=33,3м2

устанавливается электрофильтр типа ПГДС-4-70

Техническая характеристика которого представлена в таблице (Л- 4, стр 160 табл.15)

Техническая характеристика электрофильтров

Таблица 7

показатели	числовое значение
площадь активного сечения м2	37
число полей шт	4
длина корпуса мм	15240
ширина корпуса мм	7765
высота корпуса мм	15350
Осадительные электроды	66
Коронирующие электроды шт	63

3.5 Расчёт складских помещений

Геометрический объём силосного склада м2 составляет

Vс=Щщ*Сн/365* гц*Кз

где, Щщ-производительность извести млн.т

Сн-число суток нормативного хранения

гц-коэффициент заполнения силосов

Кз=0,9

Vц=350000*10/365*1,40*0,9=12082,2м3

При выборе размера силоса учитывается мощность завода и число разновидностей удобрений. Не рекомендуется устанавливать меньше 4 и более 16 силосов, а при расположении силосов в 2 ряда их число должно быть кратным 2. Ёмкость одного склада определяется по формуле:

Количество силосов составляет

n=Vц/Vс

n=6659,05 /2400=4

Принимают к установке 4 силосов.

4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЯ

4.1 Основные мероприятия по охране труда и противопожарной защите

При проектировании, строительстве и эксплуатации новых и реконструкции действующих предприятий по производству вяжущих материалов необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов». Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении; недостаточной тепловой изоляцией обжиговых аппаратов; ненадежным ограждением вращающихся частей механизмов и т. п. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, токоподводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены на случай повреждения изоляции. Звуковая и световая сигнализация должна предупреждать о пуске любого оборудования, а также о неисправностях или аварийных ситуациях. Обслуживание дробильных установок производится в соответствии с инструкцией, утверждаемой главным инженером предприятия. Ремонт дробилок можно проводить только после их остановки, отключения тока и принятия мер, исключающих возможность включения его другими лицами. В процессе работы дробилки запрещается проталкивать и извлекать куски, очищать от налипшего материала, находиться на решетке, регулировать зев дробилки, подтягивать регулирующие пружины. При обслуживании помольных установок также руководствуются рядом специальных правил, обеспечивающих безопасность работы. Пускать мельницу разрешается только при отсутствии людей внутри огражденной опасной зоны. Во время работы запрещается находиться под мельницей, смазывать и чистить вращающиеся детали, заходить за специальные ограждения. Мельницы сухого помола должны быть под разрежением. Перед началом работ как на корпусе, так и внутри мельницы необходимо обесточить привод. Внутренние работы производят, используя только низковольтное освещение (12 В). Агрегаты повышенной опасности -- тепловые установки. Обслуживающий персонал допускается к работе только после проверки знаний правил их эксплуатации. На известковых заводах особое внимание нужно уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа, оксида углерода и известковой пыли. Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Все системы установок снабжают предохранительными клапанами-патрубками, выведенными наружу и закрытыми крышками из асбестовых листов. Все производственные источники теплоты (корпуса агрегатов, трубопроводы и т. п.) должны быть обеспечены устройствами и приспособлениями, резко ограничивающими выделение конвекционной или лучистой теплоты в рабочем помещении. Температура нагретых поверхностей оборудования в местах нахождения обслуживающего персонала не должна превышать 45 °С. Для освещения внутри установки во время ее осмотра или ремонтных работ запрещается пользоваться факелом. Необходимо применять электрическое освещение напряжением не более 12 В. Горячий ремонт внутри установки разрешается проводить только мужчинам в спецодежде, прошедшим медицинский осмотр.

4.2 Мероприятия по охране окружающей среды

Для предотвращения загрязнений воздуха, почвы, водоемов, а также для обеспечения и поддержания, нормальных санитарно-гигиенических условий труда производственные процессы на оборудовании, вызывающем образование и выделение пыли, необходимо организовать по схемам, гарантирующим минимальное выделение пыли в производственные помещения и в атмосферу. В то же время степень допустимой запыленности воздуха строго регламентирована. Для борьбы с пылью пылевыделяющее технологическое и транспортное оборудование заключают в герметичные кожухи с плотно закрываемыми отверстиями. На участках образования пыли или газов помимо общей вентиляции устраивают местную аспирацию. Запыленные газы и воздух очищают в эффективных пылеосадительных устройствах. Для обеспыливания технологических газов в цехах в зависимости от свойств аэрозолей чаще всего применяются пылеосадительные камеры (грубая очистка циклонные аппараты (первая ступень), электрофильтры (окончательная очистка). В проекте обеспыливание организованно следующим образом: на 1 этапе - циклон, на 2 этапе электрофильтр.

Циклоны -- наиболее распространенные пылеочистительные аппараты. Их используют для улавливания из пылевоздушной смеси частиц сухой пыли размером от 5 мкм и более. Запыленный газовый поток с большой скоростью вводится в циклон тангенциально. В результате возникшего завихрения частицы пыли под действием центробежной силы прижимаются к стенке цилиндра, теряют свою скорость, падают в нижнюю часть циклона и удаляются через нижний патрубок. Очищенный газ выходит из циклона через верхний патрубок. Надежность работы циклонов во многом зависит от их герметизации. При подсосе в циклоны 3 % газов из нижерасположенных газоходов КПД циклонов снижается на 30...40 %, а при подсосе 8... 15 % газов падает до нуля. эксплуатационными расходами.

Электрофильтр -- наиболее эффективный пылеочистительный аппарат. Принцип очистки газа в нем основан на приобретении взвешенными частицами электрических зарядов под действием электрического поля высокого напряжения (до 105 В). Частицы пыли, получив от коронирующих электродов отрицательный заряд, притягиваются к осадительным электродам и осаждаются на них. Налипшая на электроды пыль периодически удаляется встряхиванием, собирается в бункера и через шлюзовые затворы поступает в транспортирующее устройство. Производительность электрофильтров по газу (20...500) М 103 м3/ч. Высокая степень пылеочистки газов в электрофильтрах (97...99 %) достигается, если запыленность не превышает нормы, установленной правилами технической эксплуатации (не более 50 г/м3). Увеличение запыленности газа снижает эффективность процесса очистки. Стабильность работы электрофильтров и качество очистки газов в них зависят также от температуры газов, скорости прохождения их через фильтр и герметизации аспирационной установки. Чем меньше скорость движения газов в электрофильтре, тем выше степень их очистки. Рекомендуется, чтобы скорость газов в рабочем состоянии фильтра не превышала 0,9... 1,0 м/с.

Выше приведенная схема позволяет иметь допустимые санитарные нормы.

ВЫВОД

По итогам проделанной работы, по изучению технологии линии производства минеральных удобрений , хочу сказать, что в процессе работы на курсовой работой, мной были изучены этапы производства минеральных удобрений , и дана характеристика всем этапам технологического процесса производства;

Можно сделать вывод, что для управления любым производством необходимо знать все стадии технологического процесса и иметь представление о технологии производства и задействаваном оборудовании.

В процессе работы так же дана характеристика используемого сырья и выпускаемой продукции, а так же удалось охарактеризовать воздействие производства на окружающую среду;

Можно сказать что:

Схема производства, хотя и требует сложных технологических решений разработана в соответствии с действующими нормами и правилами и предусматривает мероприятия, обеспечивающие взрыво- пожаробезопасность.

Организация производства построена таким образом, что в процессе производства осуществляется контроль над качеством исходного сырья и готовой продукции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. С.И. Данюшевский "Справочник по проектированию цементных заводов "Л" Строительство".

2. О.А. Несвижский "Справочник механика цементного завода "М 1977г.

3. М.С. Негинский "Основы проектирования цементных заводов"М.1979г.

4. И.И. Холин "Справочник по производству цемента "М.1963г.

5. В.М. Колбасов "Технология вяжущих материалов"М."Строиздат"1987г.

Размещено на Allbest.ru

...