По каналу RS485 влажность, температура и сигналы сенсоров могут передаваться в компьютер. В комплект поставки прибора входит программа накопления и отображения влажности в реальном масштабе времени, что позволяет записывать на компьютер, наблюдать, хранить и печатать информацию о влажности за любой период времени. Точность измерения влажности от 0,15% до 1 % в зависимости от диапазона влажности. с учетом погрешности пробоотбора и погрешности измерения влажности стандартным методом, например, сушкой в сушильном шкафу.

Рисунок 37 «Микрорадар-113А». Общий вид

Принцип работы влагомера:

Прибор представляет собой микроволновой резонаторный влагомер, построенный на основе четвертьволнового открытого резонатора. Добротность и частота резонатора зависят от влажности и плотности помещенного в сенсор влажного материала. Оригинальный алгоритм обработки позволяет компенсировать изменение плотности и измерять с высокой точностью влажность материалов, существенно нестабильных по насыпной плотности.

Таблица 6

Основные метрологические характеристики «Микрорадар-113А»

Диапазон измерения влажности, %	Погрешность, % абс.
0,5-3	0,15
0-2	0,5
15-30	1,0
30-60	2,0

Таблица 7

Основные технические характеристики «Микрорадар-113А»

Наименование параметра	Значение
Унифицированный аналоговый выход (по выбору)	ток (4 … 20; 0-5; 0-20) мА
Нагрузочная способность токового выхода, Ом	< 500
Канал связи с ЭВМ	RS-485
Время установления рабочего режима	не более 20 мин
Режим работы	непрерывный
Напряжение питания	220 В (+22 В…-33В)
Потребляемая мощность	не более 50 В*А
Габаритные размеры блока преобразования (БПр)	255 х 180 х 90 мм
Масса блока преобразования	не более 1,0 кг
Габаритные размеры блока индикации (БИ)	130 х 130 х 75 мм
Масса блока индикации (БИ)	не более 0,5 кг
Габаритные размеры блока сенсора	175 х 234 х 274 мм
Масса блока сенсора	не более 6,0 кг
Удаление блока сенсора от БПр	не более 25,0 м
Удаление БПр от БИ	не более 100 м
Исполнение корпусов блоков	IPI54

5.2 Выбор регулятора и расчет его настроек

В заданной локальной системе регулирования необходимо применение двух регулирующих команд ПЛК:

1. Для стабилизации температуры в топке;

2. Для коррекции по влажности высушенного продукта.

Рисунок 38 Алгоритмическая структура системы автоматического регулирования температуры в топке с коррекцией по влажности

Выбор регулятора производится на основе имеющихся статических и динамических характеристик объекта регулирования по выбранному каналу регулирования, требований к показателям качества процесса регулирования (таблица 8), функции и структуры схемы автоматизации.

Таблица 8

Требования к показателям качества процессов регулирования

Показатели качества	Регулятор №1	Регулятор №2
Остаточное отклонение регулируемой величины	д = 0	д = 0
Допустимое перерегулирование	у ? 20 %	у ? 40 %
Предельно допустимое время регулирования	tр 4To	tр любое
Динамический коэффициент регулирования	Rд = 0,4	Rд = 0,35
Максимально допустимое динамическое отклонение	-	у1 min

Под выбором регулятора понимают выбор закона регулирования. Для выбора закона регулирования по основному каналу «Q_в2 - Т_см» и по корректирующему каналу «Т_см -щ_п» необходимы следующие исходные данные:

k_o - коэффициент передачи объекта по принятому каналу;

T_o - постоянная времени объекта;

_о - время запаздывания объекта.

Указанные параметры для основного канала «_з - Т_см» определенны расчётным путём и соответственно равны: k_o1 = 0,45; T_o1 = 600 c, _o1 = 180 c; _о1/T_o1 = 0,3.

Для второго регулятора статические и динамические параметры определяются по кривой разгона, путем аппроксимации объекта звеном первого порядка с запаздыванием.

При аппроксимации объекта по выбранному каналу звеном первого порядка с запаздыванием тип регулятора (релейный, непрерывный, импульсный) ориентировочно выбирают по отношению запаздывания к постоянной времени объекта по каналу регулирования.

Если _о/T_o 0,2 то можно выбирать релейный, непрерывный или импульсный регулятор. При 0,2 < _о/T_o 1,0 выбирают непрерывный или импульсный регулятор, а при _о/T_o > 1 - импульсный регулятор.

Исходя из выше описанного, произведем выбор регулятора для основного канала. Так как отношение _о1/T_o1 равно 0,3, то выбираем непрерывный регулятор.

По сформулированным требованиям к качеству переходного процесса (таблица 8) выбираем тип переходного процесса и закон регулирования, которые удовлетворяют этим требованиям:

- граничный апериодический;

- с 20%-ным перерегулированием;

- с минимальной квадратичной площадью отклонения.

Граничный апериодический процесс характеризуется минимальным временем регулирования, полным отсутствием перерегулирования и наибольшим среди рассматриваемых переходных процессов динамическим отклонением регулируемой величины, минимальным изменением управляющего воздействия и = 1 ч 0,95.

Процесс с 20%-ным перерегулированием применим тогда, когда допускается некоторое перерегулирование, позволяющие снизить максимальное динамическое отклонение. Время первого полупериода колебаний минимально и = 0,95 ч 0,85.

Процесс с минимальной квадратичной площадью отклонения характеризуется большим временем регулирования, 40%-ным перерегулированием, наименьшим динамическим отклонением, максимальным по регулированию воздействием и = 0,85 ч 0,75. Этот процесс выбирают тогда, когда необходимо минимальное отклонение регулируемой величины, даже при ухудшении других показателей.

По каналу «Q_в2 - Т_см» выбираем процесс с 20%-ным перерегулированием.

Руководствуясь следующим, производим предварительный выбор закона регулирования:

И-регулятор применяется для автоматизации статических объектов, П-, ПИ- и ПИД-регуляторы - для любых объектов.

П- ПИ- и ПИД-регуляторы обеспечивают регулирование без статической ошибки (она не превышает зоны нечувствительности регулятора). И-регулятор допускает наибольшее динамическое отклонение регулируемой величины, П- и ПИ-регуляторы значительно его уменьшают, ПИД-регулятор обеспечивает минимальное динамическое отклонение регулируемой величины. П- и ПИД-регуляторы обеспечивают минимальное время регулирования, применение ПИ-регулятора увеличивает время регулирования примерно в два раза по сравнению с ПИД-регулятором. Максимальное время регулирования получается при использовании И-регулятора.

Уточнённый выбор закона регулирования производят, используя графические зависимости R_д - _о/T_o приведенные в [6, 8].

Выбирается закон, обеспечивающий при данном _о/T_o и выбранном типовом процессе регулирование необходимое значение коэффициента регулирования R_д.

Учитывая, что технологический комплекс сушка по каналу «Q_в2 - Т_см» является объектом с самовыравниванием (статическим объектом) по номограммам определяем предварительно закон регулирования. В соответствии с R_д и определённым ранее отношением _о1/T_o1 принимаем предварительно ПИ закон регулирования. Проверяем удовлетворяет ли принятый предварительно закон регулирования времени регулирования по номограммам. Для этого используют графики зависимости t_р/_о - _о/T_o приведенные в [6,8] (желаемое время регулирования 4Т_о, что составляет 2400 секунду).Таким образом, окончательно принимаем ПИ закон регулирования.

Для ПИ-регулятора настроечными параметрами являются: k_р - коэффициент передачи регулятора, T_и - постоянная времени интегрирования.

По расчётным формулам для статических объектов и типовых процессов, находим:

Далее для расчета настроек корректирующего регулятора подаем ступенчатое воздействие на «х_{задание 1}» и снимаем разгонную характеристику сложного объекта по каналу «х_{задание 1} - щ_п» при отсутствии корректирующего регулятора.

Рисунок 39 Динамическая характеристика по каналу «Х _{задание 1} - щ_п»

Аппроксимируя динамическую характеристику сложного объекта получаем следующий результат: k_с.о. = 0,16, T_с.о. = 533,33 c, _с.о. = 300 c, _с.о./T_с.о. = 0,56.

По отношению _с.о./T_с.о. необходимо выбрать тип регулятора. Исходя из особенностей технологического цикла, мы не можем выбрать релейный регулятор, поэтому выбираем непрерывный регулятор.

По сформулированным требованиям к качеству переходного процесса (таблица 8) выбираем процесс с минимальной квадратичной площадью отклонения.

По номограммам [6, 8] предварительно выбираем закон регулирования. В соответствии с R_д и определенным ранее отношением _с.о./T_с.о. предварительно принимаем ПИ закон регулирования. Проверяем, удовлетворяет ли принятый предварительно закон регулирования времени регулирования по номограммам (предельно допустимое время регулирования любое).

Для статических объектов (переходной процесс с минимальной квадратичной площадью отклонения, ПИД закон регулирования) отношение t_р/_с.о. равно 18, следовательно время регулирования составляет 5400 секунд, следовательно, окончательно принимаем ПИ закон регулирования.

Для ПИ-регулятора настроечными параметрами являются: k_р - коэффициент передачи регулятора, T_и - постоянная времени интегрирования.

По расчётным формулам для статических объектов и типовых процессов, находим:

Данные настройки программируются в ПЛК Inline ILC 350 ЕТН на PC WorX в соответствии с МЭК 61131 [6, 8].

5.3 Выбор исполнительного механизма и регулирующего органа

Стабилизация температуры в топке осуществляется путём изменения угла поворота регулирующего органа на трубопроводе, изменяющего расход вторичного воздуха.

Регулирующий орган может быть: заслонка, клапан, шибер, и т.д. Выбор регулирующего органа определяется характеристикой регулируемой среды, требованиями к линейности расходной характеристики и необходимой плотностью закрытия.

Труба, по которой течет вторичный воздух имеет диаметр условного прохода Dу = 200 мм.

В качестве регулирующего органа была выбрана задвижка стальная клиновая литая с выдвижным шпинделем типа ПТ 11055-200 (30с941нж) с диаметром условного прохода D_у = 200 мм. Задвижка применяется в качестве запорного устройства на трубопроводах, транспортирующих воздух, где температура рабочей среды ? 300 °С

При выборе исполнительного механизма необходимо учитывать следующие требования:

* обеспечение энергетических и динамических свойств механизма при совместной работе с регулирующим органом в автоматической системе регулирования;

* плотное закрывание или открывание затвора регулирующего органа;

* надежность работы исполнительного механизма.

При выборе также учитываются конструктивные способности приводных элементов регулирующего органа, с которым должен сочленяться выходной элемент исполнительного элемента, т.к. от этого зависит выбор вида исполнительного механизма. Важная характеристика исполнительного механизма, которую нужно учитывать при выборе - быстродействие, определяемое угловой скоростью выходного вала исполнительного механизма, или время одного полного хода выходного элемента. Исполнительный механизм должен обеспечивать такую скорость перемещения затвора регулирующего органа, чтобы она была больше скорости изменения основных возмущений.

Вид исполнения исполнительного механизма - пылевлагозащищенное, определяется внешними условиями среды, в которой они эксплуатируются. Для сочленения исполнительного механизма с регулирующим органом в автоматической системе регулирования используем механическую связь. Конкретный исполнительный механизм выбирают в зависимости от величины усилия, необходимого для перестановки затвора регулирующего клапана или величины момента для поворотных заслонок.

Из каталогов делаем выбор в пользу электрического исполнительного элемента типа МЭО 4/63х063. Принцип действия основан на преобразовании электрического командного сигнала во вращательное движение постоянной скорости при помощи малоинерционного однофазного асинхронного двигателя типа ДАУ - 4 и редуктора.

Технические данные МЭО 4/63х063:

- напряжение питания 220В;

- потребляемая мощность в стопорном режиме 23Вт;

- номинальное время полного хода выходного вала 63с;

- полный ход выходного вала 63с;

- рабочий угол выходного выла 45 град;

- масса 6,5 кг.

Выбор усилителей мощности определяется типом исполнительного механизма. Для исполнительного механизма с постоянной скоростью соответствуют контакты (МКР-0-85, ПМРТ-69-1,2) или бесконтактные (ПБР-2-3) реверсивные пускатели. В нашем случае подойдет бесконтактный реверсивный пускатель типа ПБР-2М [11].

5.4 Расчет надежности системы

Проектируемая система автоматического регулирования должна отвечать многим требованиям качества, в том числе требованиям надёжности.

Под надёжностью в общем случае понимают способность системы выполнять заданные функции в течение заданного времени в определённых условиях.

Расчёт надёжности системы производим упрощённым методом, когда все элементы системы считаются соединёнными последовательно и отказы их не зависят друг от друга.

Упрощенные методы расчета характеристик надежности отдельной автоматической системы регулирования позволяют: сравнивать по надежности различные варианты (по составу, структуре) схем автоматизации; выявлять наиболее надежные элементы, определяющие общую низкую надежность всей системы; оценивать необходимое время восстановления для восстанавливаемых изделий с целью достижения необходимой надежности всей схемы; оценивать необходимость и выбирать способ резервирования всей схемы или ее отдельных элементов.

Количественной характеристикой отказов элементов системы является интенсивность отказов (таблица 9), которая определяется по формуле:

где n - количество элементов системы;

_i - интенсивность отказов i-ro элемента системы;

_с - интенсивность отказа системы.

Вероятность безотказной работы системы:

Таблица 9

Значения интенсивности отказов элементов системы

Наименования изделий	Интенсивность отказов, х10-5	Вероятность безотказной работы боты
ТСП Метран 205 (50П)	0,5	0,92
Влагомер «Микрорадар-113А»	0,2	0,81
Исполнительный механизм МЭО 4/63х063	0,15	0.93
Задвижка типа ПТ 11055-200	0,3	0,74
Магнитный пускатель ПБР-2М	0,05	0,99
ПЛК Inline ILC 350 ЕТН	0,02	0,98

Подставив значения интенсивности отказов из таблицы 9 в выражение (5.11) определим интенсивность отказов системы:

_с = (0,5 + 0,2 + 0,15 + 0,3 + 0,05 + 0,02)х10^-5 = 1,22х10^-5 1/ч

Следовательно, наработка на отказ составит:

Т_с = 1/_c = 1,22х10⁴ ч

Вероятность безотказной работы системы определим из выражения (5.6):

Следовательно, вероятность безотказной работы системы автоматического регулирования в течение года составит 72% [7, 10, 11, 12].

5.5 Моделирование автоматической системы регулирования

Моделирование автоматической системы регулирования осуществляем с помощью пакета SIMULINK прикладного программного обеспечения MathWorks Matlab 6.5 release13.

Передаточные функции имеют следующий вид:

	передаточная функция объекта управления основного контура (заслонки);
	передаточная функция регулятор основного контура с расчетными параметрами;
	передаточная функция регулятор корректирующего контура с расчетными параметрами;

Расчетные настройки основного регулятора не являются оптимальными, так как при этих настройках переходной процесс по каналу «Q_в2 - Т_тп» (рисунок 40) не удовлетворяет требованиям с точки зрения качественных показателей (таблица 8) - у =.13%, R_д = 0,33, = 0. Таким образом, необходимо экспериментальным путем подобрать оптимальные либо близкие к ним настройки основного регулятора.

После непродолжительного экспериментирования удалось подобрать настройки основного регулятора близкие к оптимальным (рисунок 41, 42): k_p = 4,9; Т_и = 259,37 с. При этих настройках качественные показатели процесса будет следующие: у = 20%, R_д = 0,38, = 0.

Расчетные настройки корректирующего регулятора являются оптимальными, так как при этих настройках переходной процесс по каналам «Q_в2 - Т_тп», «Q_в2 - щ_п» (рисунок 43) удовлетворяет требованиям с точки зрения качественных показателей (таблица 8). При этих настройках качественные показатели процесса будет следующие: у ? 40%, R_д = 0,33, y₁ > min, = 0.

Исходя из требований, полученный переходной процесс можно считать удовлетворительным.

Если сравнивать качественные показатели переходных процессов без коррекции (рисунок 42) и с коррекцией (рисунок 43), то разница заключается во времени переходного процесса: с коррекцией оно меньше.

Рисунок 40 Графики переходных процессов объекта управления стабилизирующего контура с регулятором (а) и без регулятора (б) при расчетных настройках основного регулятора по каналу «Q_в2 - Т_тп»

Рисунок 41 Графики переходных процессов объекта управления стабилизирующего контура с регулятором (а) и без регулятора (б) при оптимальных настройках основного регулятора по каналу «Q_в2 - Т_тп»

Рисунок 42 Графики переходных процессов объекта управления с регулятором (а) и без регулятора (б) при оптимальных настройках основного регулятора без корректирующего регулятора по каналу «Q_в2 - щ_п»

Рисунок 43 Графики переходных процессов объекта управления с регулятором (а) и без регулятора (б) при оптимальных настройках основного и корректирующего регуляторов по каналу «Q_в2 - щ_п»

5.6 Статическая и динамическая настройка системы

В качестве щита управления проектируемой АСР, для размещения необходимых средств контроля и управления в соответствии с требованиями эргономики, условий эксплуатации и техники безопасности выбираем компактный распределительный шкаф (КРШ) АЕ 1090,50 Rittal. Шкаф представляет собой корпус, с одной дверью; 1 вводная панель в полу корпуса; правая навеска двери меняется на левую, с двойной прорезью; литая дверная прокладка; оцинкованная монтажная панель. ПЛК Inline ILC 350 ETH крепится на Din-рейке 35мм по Din EN 50022.

Приложение (лист 4, 5) содержит вид спереди и вид на внутренние плоскости щита и спецификация на щит.

Выбранные значения настроенных параметров для основного и корректирующего регулятора программируются в ПЛК Inline ILC 350 ЕТН на PC WorX в соответствии с МЭК 61131 [4, 7, 10, 13]

Заключение

Проект по дисциплине "Автоматизация технологических процессов и производств" выполненный на тему "Автоматизация технологического комплекса сушки в условиях обогатительной фабрики «Оренбургские минералы».

В работе рассмотрен технологический комплекс сушка в условиях обогатительной фабрики «Оренбургские минералы». На основании анализа технологического комплекса как управляемого объекта была получена математическая модель комплекса и проведена структурная и параметрическая идентификация. Результатом моделирования являлось выявление основных каналов управления и получение статических и динамических характеристик по данным каналам управления. На основе анализа полученных характеристик был выбран основной канал управления.

На основании библиографического и патентного обзора была разработана схема автоматизации технологического комплекса сушки, обеспечивающая получение заданных качественных и количественных показателей на выходе комплекса.

Был произведен расчет локальной системы управления стабилизации температуры в топке с коррекцией по влажности, который заключался в выборе основных элементов системы, расчете настроек контуров регулирования и моделировании системы. Так же была рассчитана надежность системы, разработан операторский щит системы.

Модель системы позволяет экспериментировать с системой без ущерба для производства. Можно сделать выводы о том, что автоматизация технологического комплекса ведёт к улучшению работы комплекса. Разные системы автоматического регулирования в разной степени улучшают работу комплекса и параметры процесса, не оказывая при этом существенного влияния на протекание самого процесса.

Автоматизация технологического комплекса приводит к экономии энергоресурсов, улучшения экологической обстановки, снижения себестоимости готовой продукции. Но с другой стороны автоматизация влечет за собой финансовые издержки на новое оборудование и на повышение квалификации обслуживающего персонала.

Список литературы

1. Козин В.З., Троп А.Е., Комаров А.Я. Автоматизация производственных процессов на обогатительных фабриках: Учебник для вузов. М.: Недра, 2009.

2. Персиц В.З. Измерение и контроль технологических параметров на обогатительных фабриках, М.: Недра, 2012.

3. Персиц В.З. Разработка и патентование систем автоматизации обогатительных фабрик, М.: Недра, 1990.

4. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие/ Клюев А. С., Глазов Б.И., Дубровский А.Х., М.: Энергоатомиздат, 1990.

5. Прокофьев Е.В. Автоматизация обогатительных фабрик: Учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2010.

6. Прокофьев Е.В. Системы автоматизации и управления: учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2009.

7. Прокофьев Е.В. Автоматизация технологических процессов и производств: Методическое пособие по выполнению проекта по дисциплине «Автоматизация технологических процессов и производств», Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2012.

8. Троп А.Е., Козин В.З., Прокофьев Е.В., "Автоматическое управления технологическими процессами обогатительных фабрик", М.: Недра, 2006.

9. Технический отчет по научно-исследовательской работе. Разработка системы автоматического регулирования сушки асбестовой руды (САР ПСАР), Асбест, «НИИпроектасбест», 2009.

10. www.phoenixcontact.ru.

11. www.zeim.ru.

12. www.microradartest.ru.

13. www.rittal.ru

Приложение

Выбор программируемого логического контроллера

Выбор программируемого логического контроллера производился по каталогу фирмы-изготовителей Phoenix Contact с учетом следующих соображений:

1.Система расширяет возможности существующей системы управления и устанавливается она на новом оборудовании. Выбранный ПЛК Inline ILC 350 ЕТН совместим с выбранным оборудованием.

2.Параметры эксплуатации контроллера:

- рабочая температура 0 - 50 °С;

- относительная влажность при температуре 35 °С составляет 95%;

- степень защиты от проникновения твердых тел и воды по ГОСТ 14254 - IP20;

- Климатическое исполнение и категория помещения по ГОСТ 15150 - УХЛ 4.2

Данные параметры соответствуют месту расположения контроллера

По схеме автоматизации определяем число дискретных устройств и их тип (устройство переменного тока на 220 В, постоянного тока на 24 В и т.п.), которое непосредственно влияет на количество каналов ввода/вывода (смотри таблицу 1).

Таблица 1

Устройства с дискретным входом

Устройство	Количество устройств схеме	Входной сигнал
Магнитный пускатель ПБР-2М	4	24В
Запальник электрически газовый ЭЗ-М	1	24В

Выбираются модули ПЛК, имеющие большее, чем в системе количество каналов (больше 5 дискретных выводов) обеспечивающие ввод/вывод необходимых типов сигналов:

- Модуль дискретного вывода IB IL 24 DO 8-PAC/SN

8 выходов, 24 В постоянного тока, 500 мА, 2, 3, 4-проводная схема подключения, стандартная маркировка

4.По схеме автоматизации определяется число аналоговых устройств и их тип (входы: 0-10 В, 4-20 мА, термопары, терморезисторы; выходы: 0-10 В, 4-20 мА) (смотри таблицу 2).

Программируемый логический контроллер должен иметь модули, обеспечивающие ввод/вывод с большим количество аналогового ввода/вывода, чем в системе (больше 10 вводов):

- Модуль аналогового ввода IB IL AI 8/SF-PAC;

8 входов, 0 - 20 мА, 4 - 20 мА, ±20 мА, 0 - 10 В, ±10 В (дополнительно 0 - 40 мА, ±40 мА, 0 - 5 В, ±5 В, 0 - 25 В, ±25 В, 0 - 50 В), 2-проводная схема подключения

- Модуль аналогового ввода с HART протоколом IB IL AI 2-HART-PAC;

2 входа, 0 - 25 мА, 4 - 20 мА, 2-проводная схема подключения, функции HART, передача данных с использованием протокола HART

- Модуль ввода для термоэлементов IB IL TEMP 6 RTD HEI 1 DO6-PAC;

модуль Inline с измерителями температуры, с мультиплексной передачей данных, с 6 входами для резистивных термометров, 6 дискретных выходов (24 В, 70 мА), 1 вход для определения полного тока через нагревательные элементы.

Таблица 2

Устройства с аналоговым выходом

Устройство	Количество устройств в схеме	Выходной сигнал
Радиометрический сигнализатор уровня Gammapilot M	1	4-20 мА, HART
Наморомер мембранный НМП-52-М2	2	4-20 мА
Преобразователь Метран 100ДД	2	4-20 мА, HART
Датчик разряжения Метран-100Ех-ДВ	1	4-20 мА, HART
Термопреобразователь ТСМ Метран 203(50М)	1	4-20 мА
Термопреобразователь ТСП Метран 205 (50П)	1	4-20 мА
Влагомер поточный «Микрорадар-113А»	1	0-5 мА, 4-20 мА
Преобразователь ПНП наличия пламени	1	4-20 мА

Модули аналогового ввода Inline предназначены для подключения стандартных датчиков и приема сигналов тока или напряжения. Модуль имеют следующие особенности:

- высокая точность измерения,

- быстрая регистрация измеренных значений,

- высокая степень подавления помех и синфазной составляющей,

- регистрация измеренных значений с 16-битным разрешением.

Все модули обладают стандартными возможностями клеммных модулей аналогового ввода Inline, такими как, многопроводная система подключения и автоматическое подключение к заземлению при установке на DIN-рейку. Модули Inline могут оснащаются откидными держателями для маркировки. В держатели вставляются маркировочные карточки, соответствующие назначению модуля.

Таким образом контроллер состоит из 5 модулей: одного модуля - IB IL AI 8/SF-PAC и IB IL TEMP 6 RTD HEI 1 DO6-PAC, а также IB IL 24 DO 8-PAC/SN; двух модулей - IB IL AI 2-HART-PAC.

5.Какие-то специальные функции контроллера в системе не нужны.

6.Мощный процессор значительно расширяют коммуникационные возможности контроллера. Память для данных составляет 2,4999561309814 Мбайт, а программное запоминающее устройство - 1 Мбайт, стандартная команда IL. - 85 к. Память для постоянного хранения данных - 8 кбайт (энергонезависимая память)

Так как к ПЛК подключается большое количество устройств, то встроенной памяти не хватает для обработки, архивирования, хранения поступающих данных, поэтому я добавила модуль IBS CF FLASH 64MB (модуль памяти для хранения параметров, вставной, объем: 64 Мбайт. Так же в ПЛК можно реализовать типовые законы регулирования (ПИ, ПИД) путем программирования с помощью PC WorX в соответствии с МЭК 61131.

7.Расположение модулей ввода/вывода в системе как локальные так и дистанционные. Процессор, поддерживающий такие возможности (Ethеrnet -интерфейс).

8.Проектируемая система будет подключаться в другие сети и системы. Поэтому в проектируемой системе нужен Ethеrnet-интерфейс, ведущий интерфейс INTERBUS.

В ПЛК ПЛК Inline ILC 350 ЕТН встроенный Ethеrnet-интерфейс, который служит для соединения с другими контроллерами и системами управления. Обмен данными между контроллерами производится с помощью коммуникационных модулей IEC 61131 -5. С помощью коммуникационных модулей TCP/IP производится обмен данными с любыми устройствами и системами, поддерживающими протокол TCP/IP. Кроме того, к удаленной шине INTERBUS может быть подсоединено ответвление для подключения распределенных датчиков и исполнительных элементов. Загрузка и тестирование прикладных программ производится с помощью Ethеrnet или локального программного интерфейса RS-232.

9. Требования к программированию процессора - программирование на любом языке.

Контроллер ILC 350 ЕТН полностью конфигурируется и программируется с помощью PC WorX в соответствии с МЭК 61131.

Таким образом я выбрала ПЛК Inline ILC 350 ЕТН с 6 модулями:

- Модуль аналогового ввода IB IL AI 8/SF-PAC;

- Модуль аналогового ввода с HART протоколом IB IL AI 2-HART-PAC (2 шт.);

- Модуль ввода для термоэлементов IB IL TEMP 6 RTD HEI 1 DO6-PAC;

- Модуль дискретного вывода IB IL 24 DO 8-PAC/SN;

- Модуль памяти IBS CF FLASH 64MB.

Размещено на Allbest.ru

...