Характеристика трубоэлектросварочного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

ХАРАКТЕРИСТИКА ТРУБОЭЛЕКТРОСВАРОЧНОГО ЦЕХА



Содержание

Вступление

1. Характеристика трубоэлектросварочного цеха № 2

2. Технологический процесс в трубоэлектросварочном цехe №2 ПАО «Интерпайп НМТЗ»

3. Назначение, характеристики и устройство разматывателя рулонов

3.2 ТО при приемке в течении смены

3.3 Диагностика состояния и ремонты

3.4 Карта смазки

4. Виды разматывателей

Выводы



Вступление

ПАО Интерпайп «Новомосковский трубный завод» представлен как предприятие с неполным металлургическим циклом и имеет в своём составе:

Основные цехи:

Трубоэлектросварочный цех № 1

Трубоэлектросварочный цех № 2

Трубоэлектросварочный цех № 3

Вспомогательные цехи:

Ремонтно-строительный

Ремонтно-механический

Паросиловой

Железнодорожного транспорта

Безрельсового транспорта

ЭлектрическиЙ

Контрольно-измерительных приборов и автоматики

Побочные цехи:

Цех оцинкованной посуды

Цех эмалированной посуды

ПАО Интерпайп «Новомосковский трубный завод» специализируется на производстве труб широкого профиля, а так же товаров народного потребления - эмалированой посуды.

Технологической связи между основными цехами завода нет, так как они работают на сырье, поставляемом для каждого цеха в отдельности, с различных металлургических заводов страны. Сырьё получают из Липецка, Мариуполя, Череповца, Запорожья.

Общая численность сотрудников на заводе 4,5 тыс. человек.



1. Характеристика трубоэлектросварочного цеха № 2

Трубоэлетросварочный стан 159-529 предназначен для выпуска электросварных труб диаметром 159, 168, 219, 273, 325, 406, 426 и 530 мм с толщиной стенки от 5 до 10мм длиной от 8 до 12 м.

Исходной заготовкой для изготовления труб служит горячекатанная рулоная сталь марок 6о8, 10, 15, 20, ст. 2, ст. 3, ст. 4 поставляемая Мариупольским, Запорожским и Новолипецким металлургическими заводами. Максимальная масса рулона - 25 т.

По проекту производство труб установлено в объёме 595 тыс. т. в год.

После реконструкции в 1978 году производство труб доведено до 960 тыс. т. в год. трубоэлектросварочный цех ремонт разматыватель

Здание цеха состоит из пяти пролётов шириной по 30 м каждый и длиной 780 м. Площадь цеха - 118 тыс. м², вес оборудования 9 тыс. тонн.

Пролёты оборудованы электромостовыми кранами, Грузо-подъёмностью 7,5+7,5; 8+8; 15; 2/5 и 35/5 т.

В первом пролете размещаются: склад рулонов. Трубоєлектровсарочный стан, нормализованные печи.

Оборудование отделки труб расположено во втром и третьем пролётах.

Четвёртый и пятый пролёты предназначены для склада готовой продукции.

Принятое расположение оборудования цеха начинается от задачи рулунов в производство до выдачи готовой продукции на склад.

В настоящее время в цехе изготавливаются трубы диаметром 159, 168, 219, 273, 325, 406, 426 и 530 мм с толщиной стенки от 6 до 10 мм длиной 12 м.

Технологический процесс производства труб осуществляется следующим обоазом:

- разгрузка рулонов производится при помощи электромостового крана автоматическими клещами;

- Складирование рулонов осуществляется по маркам стали, плавкам и размерам полосы;

- Рулоны должны укладываться в ступенчатые штабеля на торец не более в 4-5 рядов и не выше 4 м.

Последовательность технологических операций при производстве труб на стане 159-529 в ТЭСЦ № 2 (Рис1.1)

- Склад рулонов проката.

- Размотка рулонов проката.

- Правка полосы.

- Обрезка концов полосы.

- Стыковка полос и снятие грота поперечных стыков.

- Накопитель полосы.

- Обрезка боковых кромок полосы.

- Формовка полосы в трубную заготовку.

- Сварка трубной заготовки со снятием грота.

10 - Калибровка и правка труб.

11 - Неразрушающий контроль сварного соединения.

12 - Деление труб на мерные длины.

13 - Термообработка труб.

14 - Охлаждение труб после обработки.

15 - Торцовка труб.

16 - Гидроиспытание труб.

17 - Обрезка труб на станках.

18 - Контроль качества и приёмка труб.

19 - Участок окончательной работы (приёмки), покраски, маркировки, пакетирование труб.

20 - Складирование труб.

21. - Снятие грота на отдельно стоящей установке.

Складирование и погрузка труб в вагоны осуществляется мощными кранами. Трубы на складе укладываются в штабели нормами. Ремонт дефектов труб, обнаруженных при гидроиспытаниях и наружном осмотре производится на участке ремонта труб.

Рис. 1.2. - Схема технологического процесса ТЭСЦ №2



2. Технологический процесс в трубоэлектросварочном цехe №2 ПАО «Интерпайп НМТЗ»

Перед задачей в производство, исходная заготовка подвергается входному контролю. Рулоны подаются в приемный рольганг. После размотки полосы на разматывателе рулонов и правки полосы на правильной машине, концы ленты свариваются в « ? - ую полосу». Перед сваркой производится обрезка заднего и переднего концов рулона на листовых гильотинных ножницах.

Концы ленты свариваются на стыкосварочной машине сваркой, плавлением. Наплавы металла и жислов (грат сварного след.) после сварки удаляется резцовым градостинателем.

После стыковки лента подается в металлообразователь (накопитель ленты), предназначенный для обеспечения непрерывной работы стана.

Перед подачей ленты в формовочный стан производится обрезка боковых кромок ленты для получения необходимой ширины. Кромки обрезаются дисковыми ножницами с кромкокрошителем.

Формовка труб заготовки производится в формовочном стане состоящем из одиннадцати горизонтальных и десяти вертикальных клетей. В процессе формовки контролируются:

-- высокие параметры трубной заготовки по сравнению с шириной полосы после обрезки ее кромок;

-- редуцирование в закрытых клетях формовочного стана;

-- редуцирование в клетях калибровочного стана.

Трубная заготовка сваривается высокочастотной индукционной сваркой. Сварочное устройство состоит из двух валковой шовосжимающей клети, индукционного сварочного устройства наружного и внутреннего градоснимателей. Контроль процесса сварки осуществляется:

-- по показателям приборов на пульте управления станом ;

-- по результатам неразрушающего контроля;

-- по изломам образцов при технологических испытаниях;

-- по результатам гидроиспытаний труб.

После сварки трубы производится неразрушающий контроль качества сварного шва. Затем труба подвергается локальной термической обработке сварного шва. По требованиям потребителя может быть произведена объемная термическая обработка труб в секционной печи. Контроль температуры осуществляется автоматически с регистрацией на диаграмме.

Калибровочный стан служит для получения труб с заданным требованием по наружному диаметру.

Разделение труб по мерным длинам производится на трубоотрезном стане.

Трубы подаются на трубоподрезные станки для обработки торцов с целью получения необходимых геометрических размеров. Контроль качества обработки торцов труб постоянно осуществляют резчики.

Каждая труба проходит испытание на гидроустойчивость, с целью контроля сплошности основного металла и сварного шва.

Трубы маркируются методом клеймения на специальных машинах и краской по трафарету.

Замаркированные и принятые ОТК трубы передают на склад готовой продукции.

Отгрузка готовой продукции производится в соответствии с распоряжением, выданным управлением реализации продукции. На отгруженную продукцию отделом технического контроля выдается сертификат качества.



3. Назначение, характеристики и устройство разматывателя рулонов

Характеристики:

Максимальная масса разматываемого рулона, т 25

Максимальный наружный диаметр разматываемого рулона, мм 1900

Скорость разматывания, м/мин 15

Минимальный наружный диаметр разматываемого рулона, мм 900

Наружный диаметр конусов, мм 750 - 1050

Масса разматывателя, т 120

Разматыватель рулонов (Рис.3.1) предназначен для разматывания рулонов с натяжением полосы. Механизм разматывателя состоит из двух кареток 13, на которых в подшипниковых опорах 9 соосно смонтированы узлы конусов 10. Каретки 13 перемещаются в горизонтальной плоскости по направляющим 19,20 фундаментных плит 11 при помощи гидроцилиндров 1.

Привод конусов 10 осуществляется от электродвигателей 5 через тормозные муфты 6, редукторы 7 и зубчатые муфты 8. Натяжение полосы при размотке рулонов создается этими же электродвигателями, работающими в тормозном режиме.

Механим разматывателя оборудован приемным столом с гидроподъемником , предназначенным для приема и подъема рулонов на уровень конусов разматывателя. Приемный стол 14, с находящимся на нем рулоном, поднимается гидроподъемником 16.

Подача рулонов на разматыватель, должна производится при опущенных в крайнее нижнее положение подъемно-поворотной рамы, скребка и при разделенных задних проводках. Включением пневмоцилиндра прижатие тянущих роликов,, находящихся между тянущими роликами отогнутый от рулона конец полосы - зажимается и рулон перекатывается с подъемно-поворотной рамы на стол гидроподъемника.

С помощью гидроподъемника, рулон устанавливается соосно конусам разматывателя, зажимается конусами, гидроподъемник опускается, разматываемая полоса задается в правильную машину, тянущие ролики разводятся.

Разматывание рулона должно производится с равномерным натяжением полосы, создаваемым электроприводом разматывателя, работающим в генераторном режиме электрического торможения.

Во время размотки рулона производится загрузка подъемно-поворотного стола очередным рулоном, а также выполняются все операции по отгибанию, правке конца полосы и подачи его на исходную позицию, перед задачей в тянущие ролики и вправильную мащину.

Полоса очередного рулона должна задаваться в правильную машину после полного прохождения через нее полосы предыдущего рулона.

Ответственность за своевременное включение механизма сведение и разведение тянущих роликов, подающих полосу в правильную машину, возлагается на электросварщика листов, управляющего механизмами разматывателя и правильной машины.

3.2 ТО при приемке в течении смены

Технологический персонал (машинисты-операторы, сварщики) должны проводить приемку смены и ТО оборудования разматывателя в, при этом :

- проверить качество смазывания узлов трения, подшипниковых опор 9, конусов, направляющих планок 18, 19, 20 кареток, зубчатых передач 22, подшипниковых узлов 23, 24, редуктора 7, деталей шарниров 34 в соединениях штоков, гидроцилиндров с каретками 13 и втулок шарниров рычажной системы синхронизатора перемещения кареток. При необходимости добавить смазочный материал к узлам трения (или отрегулировать его подачу) ;

Осмотреть и при необходимости закрепить резьбовые крепления крышек подшипниковых опор 9 конусов и направляющих планок 20, 21;

Проверить надежность фитинговых соединений трубопроводов гидросистемы и системы смазки; обнаруженные утечки устранить подтяжкой или заменой неисправных деталей;

Убедится в исправной работе тормозов 6, командоаппарата, конечных включателей, системы сигнализации и блокировок;

Очистить от посторонних предметов и технологических отходов (сркапа, окалины) зону действия гидроподъемника приемного стола и направляющих кареток 13;

Все обнаруженные неисправности оборудования должны быть устранены самостоятельно или совместно с ремонтным персоналом.

3.3 Диагностика состояния и ремонты

Успешная производственно-хозяйственная деятельность предприятия зависит от уровня использования производственных фондов и в первую очередь от основного производственного оборудования. Производственные и экономические показатели достигаются в результате правильной технической эксплуатации и рациональной организации ремонтов

Диагностику состояния и ремонт оборудования разматывателя необходимо проводить с периодичностью: текущие ремонты 1 раз/мес, капитальный 1 раз/год, при этом:

1) Во время текущих ремонтов Т1 и Т2, очистить оборудование от отработанных смазочных материалов, окалины и металлического скрапа, произвести диагностику состояния и при необходимости заменить:

- уплотнения 25, 27 штоков и поршней 26 гидроцилиндров; при наличии утечек рабочей жидкости, или при снижении эффективности их работы (из-за перелива жидкости через уплотнения поршней);

- подшипники качения 9 при наличия трещин на обоймах, а так же сколов упорных буртов;

- конусы 10 при износе рабочих (конусных) поверхностей более 10мм на сторону;

- направляющие 18, 19, 20 кареток при износе их рабочих поверхностей более 3мм;

- втулки 3 и пальцы 4 в соединения гидроцилиндров с каретками при суммарном износе их рабочих поверхностей более 3,5 мм;

- уплотнения штока 17 гидроподъемника 16, при наличии утечек рабочей жидкости.

2) Во время капитальных ремонтов:

- демонтировать гидроцилиндры 1 перемещения кареток и гидроподъемник 16, произвести их полную разборку, проверить состояние поверхностей штоков, направляющих и качество уплотнений; при наличии задир поверхностей штоков, прошлифовать и заменить направляющие втулки, обеспечив зазор между втулкой и штоком не более 0,05 м; порванные манжеты или потерявшие эластичность уплотнения заменить;

- снять каретку 13 с направляющих плиты 11 и заменить направляющие планки 18, 19, 20, 21;

- вскрыть крышки редукторов 7, демонтировать узлы конусов 10 и тормозов 6, провести диагностику состояния, ремонт или замену их деталей.

3.4 Карта смазки

Позиция точки смазки по схеме (рис. 1)	Наименование смазываемого узла	Марка смазочного материала	Система смазки	Периодичность пополнения (замены) смазочного материала	Способ и периодичность контроля
		основная	заменитель
3,4	Пальцы и втулки соединений штоков гидроцилиндров с каретками	УНИОЛ - 2	ИП - И	Централизованная	24 час.	Ежесменно
8,9	Зубчастые муфты Подшипники качения	ОЗП - И	ИП - И	Закладная	30 сут.	Ежесменно
18,19,20,21	Направляющие планки	УНИОЛ - 2	ИП - И	Централизованная	24 час.	Ежесменно
22,23,24	Зубчастые зацепления и подшипники узлов редукторов	И - 50А	-	Централизованная		Ежесменно

4. Виды разматывателей

Для размотки стальных рулонов массой до 15 т (Рис 4.1) применяются консольные гидравлические разматыватели с клиновым механизмом раздвижения сегментов. Рулон подается к разматывателю на загрузочной тележке, которая осуществляя движение по рельсовым путям, одевает рулон металла на направляющие консоли с торца. Вал барабана приводится от электродвигателя через двухступенчатый редуктор, вмонтированный в корпус разматывателя. С целью большей устойчивости рулона (при разматывании внутренних витков с большим натяжением) применен клиновой барабан с тремя сегментами. Расклинивание барабана (увеличение или уменьшение его диаметра) осуществляется осевым перемещением ведущего вала в направляющих втулках, смонтированных в гильзе, опирающейся, на роликовые подшипники в корпусе разматывателя. Гильза соединена с валом направляющей шпонкой и имеет шпоночное соединение с ведомой шестерней редуктора. Вал барабана перемещается внутри гильзы при помощи поршня концевого гидроцилиндра двойного действия.

С целью постоянного совпадения оси барабана (рулона) с осью агрегата, перед которым установлен разматыватель (прокатный стан, агрегаты резки, цинкования, отжига и т.п.), предусмотрена возможность перемещения корпуса разматывателя по направляющим станины. Это перемещение («плавание») осуществляется гидроцилиндром.

Характеристики:

Макс. ширина рулона , мм. 1240 - 1550

Макс. г/п разматывателя, т. 15

Внешний диаметр рулона, мм. 800 - 1600

Диаметр барабана разматывателя, мм 460 до 530

Внутренний диаметр рулона, мм 508- 640

Привод, В 380

Скорость подачи материала , м/мин до 35

Рисунок 4.1 - Разматыватель консольный

Рисунок 4.2 - Разматыватель с двумя консолями с возможностью быстрой смены рулонов

Преимущества консольного разматывателя: самоцентрирующийся вал; оснащен системой поддержания петли; консольная конструкция обеспечивает быструю установку рулона.

Но следует отметить, что консольный разматыватель уступает двухконусному в грузоподъемности (у последнего - до 25т).

На рисунке 4.3 так же представлен двухпозиционный разматыватель. В механизме разматывания вместо двух электродвигателей используются два гидромотора, передающие крутящий момент по средствам редуктора и электромагнитной муфты. Поворот разматывателя вокруг своей оси осуществляется путем внутреннего зацепления от гидромотора, а в существующей конструкции с помощью гидроцилиндра с рейкой, входящих в зацепление с зубчатым колесом на разматывателе.

Допустимый вес, кг до 3300

Допустимая ширина, мм 150-450

Внутренний диаметр витка, мм 480~510

Внешний диаметр витка, мм 1200

Рисунок 4.3 - Разматыватель двухпозиционный

Двухпозиционный разматыватель обеспечивает возможность выполнения операции по подготовке к размотке следующего рулона в процессе размотки предыдущего рулона. Таким образом, экономится время на съем и установку нового рулона

К недостаткам известного разматывателя можно отнести сложность его конструкции и технического обслуживания, обусловленные наличием гидропривода барабанов и приводного ролика



Выводы

За время прохождения преддипломной практики мною была изучен агрегат по теме моего дипломного проекта - разматыватель рулонов, а также:

Приведенная краткая характеристика, описание оборудования, технологический процесс и характеристика ремонтной базы в трубоэлектросварочном цехe №2 ПАО «Интерпайп НМТЗ».

Рассмотрено назначение и устройство, техническое использование, ТО при приемке в течении смены, диагностика состояния и ремонты и составлено карту смазки разматывателя рулонов.

Проведен анализ вредных факторов на участке разматывателя рулонов и описаны меры по уменьшению влияния этих факторов.

Также был собран материал по разматывателю рулонов трубоэлектросварочного цеха №2 для выполнения дипломного проекта

Размещено на Allbest.ru

...