Машины для дробления каменных материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Машины для дробления каменных материалов



Содержание

Введение

1. Машины для дробления каменных материалов

2. Щековые дробилки

3. Конусные дробилки

4.Система смазки дробилки и техническое описание установки

5. Валковые дробилки

6. Роторные и молотковые дробилки

7. Молотковая дробилка

Заключение

Список литературы



Введение

строительный машина дробилка смазка

Строительные машины в настоящее время неотъемлемая часть в любой сфере косвенно или прямо связанной со строительством. Позволяют улучшить и проконтролировать качество строительства. Ускорить сроки строительства. Облегчить труд человека в как частично, так и в целом автоматизируя процесс производства в некоторых отраслях.

В данном реферате описывается один из классов строительных машин «машины для дроблениякаменных материалов». Приводятся некоторые данные о их работе и конструктивных особенностях. Как устроены, как работают. Данные о их производительности, энергопотреблениии система смазки и техническое описание установки.



1. Машины для дробления каменных материалов

В строительстве ежегодно потребляется большое количество каменных материалов: щебня, гравия и песка. Большая часть этих материалов используется на приготовление бетона. Добыча песка и гравия производится в естественных отложениях механическим или гидравлическим способом, а щебня из естественного камня путем дробления взорванных скальных пород. Добываемые каменные материалы перерабатываются на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем в виде готового продукта стандартного качества доставляются потребителю.

Качество щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием вредных примесей.

В зависимости от крупности зерен щебень разделяют на фракции 5...10; 10...20; 20...40 и 40...70 мм. Кроме того, для дорожного строительства допускаются фракции 3...10; 10...15; 15...20 мм и для балластного слоя железнодорожного пути 25...50 мм. Для массивных бетонных сооружений верхний предел крупности может достигать 120...150 мм. По форме зерен их классифицируют на лещадные, у которых ширина в три раза и более меньше длины, и кубо-образные. Действующие ГОСТы не допускают содержание в щебне и гравии зерен лещадной формы более 15 %. Щебень из гравия получают дроблением гравия и валунов. Требования к щебню, полученному из гравия, в основном такие же, как к щебню, полученному из взорванных каменных пород. Механическая прочность щебня определяется прочностью горных пород, из которых он получен. Различают породы малой прочности 30...80 МПа, средней -- 80... 150 и высокой -- более 150 МПа.

Пески по степени крупности разделяют по модулю крупности и другим показателям на крупные, средние и мелкие. В процессе переработки нерудных материалов для освобождения песка и в отдельных случаях щебня от глинистых и других вредных частиц применяют промывку и обезвоживание. Обезвоживание производят для снижения влажности до уровня, допускающего его транспортирование, и предотвращения смерзания в зимнее время.

Дробление каменных материалов осуществляется приложением статических и динамических нагрузок. Материалы измельчают раздавливанием, разрушением ударом, истиранием, раскалыванием, а также разрушением взрывом. Во многих случаях дробление происходит при одновременном действии раздавливания и истирания.

Степенью дробления называют отношение размера наиболее крупных, загружаемых в дробилку камней к размеру максимальных зерен в продукте дробления:

I = D_max/d_max

Дробление разделяют на крупное (D_max = 1200...1500 мм, d_max=100...300 мм), среднее (D_max = 100...300 мм, d_max = 30... 100 мм), мелкое (D_max = 30...100 mm, d_max = = 5...30 мм) и тонкое (помол). Дробление пород высокой и средней прочности осуществляют раздавливанием, раскалыванием и ударом; помол -- истиранием и ударом.

В зависимости от степени измельчения материалов дробильные машины разделяют на дробилки и мельницы. Некоторые машины могут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые дробилки, бегуны). По принципу действия и конструктивным признакам дробилки делят на щековые, конусные, валковые, молотковые и роторные дробилки; мельницы -- на барабанные, шаровые, бегунковые и вибрационные. Различные типы дробилок позволяют получить определенную, присущую данной конструкции, степень дробления: щековые -- 2...8; валковые -- 1,5...10; конусные -- 3...8; молотковые -- 5...30; мельницы -- 10...20.

Выбор типа дробильного оборудования осуществляют в зависимости от максимальной крупности кусков исходного материала, его прочности, необходимой степени дробления и требуемой производительности.

Дробление материалов ведут в одну или несколько стадий. Преимущественное распространение получило стадийное дробление, при котором материал дробят в 2...3 приема на дробилках разных типов. Уже на каждой стадии дробления получают материал с требуемыми размерами кусков. Такие куски отсеиваются на грохоте, установленном перед дробилками разных стадий. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле с виброгрохотом, при этом материал крупнее заданного размера возвращается в ту же дробилку для повторного дробления (рис. 1).

Рис. 1. Типовая схема дробильно-сортировочной установки:

1 - вагонетка;

2 - пластинчатый конвейер;

3 - колосниковый грохот;

4 - щековая дробилка;

5 - виброгрохот;

6 - валковая дробилка;

7 - виброгрохот;

8 - бункер для песка и пыли;

9 - расходный бункер;

10 - склады товарного щебня

При одностадийном дроблении получаемые мелкие зерна заполняют промежутки между крупными и защищают их от непосредственного воздействия дробящих органов машины, что сопровождается дополнительным измельчением материала и расходом энергии.

Основными показателями работы дробилок являются: максимальная крупность дробления, степень измельчения, удельный расход энергии (кВт ч/м³), производительность (м³/ч или т/ч).

2. Щековые дробилки

Их применяют для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадии дробления. По характеру движения подвижной щеки щековые дробилки разделяют на дробилки с простым и сложным качанием щеки.

Дробилка с простым качанием щеки (рис. 2, а, б) состоит:



Рис. 2. Щековая дробилка с простым качанием щеки:

а -- конструктивная схема;

б -- кинематическая схема;

в -- схема прохождения материала через разгрузочную щель;

г -- схема для определения производительности щековой дробилки

из сварного корпуса 1, в котором в подшипниках установлен эксцентриковый вал 7 с подвешенным к нему шатуном 8. Нижний конец шатуна имеет специальные гнезда, в которых свободно вставлены концы распорных плит 12 и 13. Противоположный конец распорной плиты 13 вставлен в гнездо подвижной щеки 3, подвешенной на оси 5. Конец плиты 12 упирается в клиновой упор регулировочного устройства 9. Тяга 11 и пружина 10 обеспечивают обратное движение подвижной щеки и удерживают от выпадения распорные плиты. К неподвижной 2 и подвижной щекам крепятся дробящие плиты 4 с вертикальным рифлением, являющиеся основными рабочими органами щековых дробилок. Рабочие поверхности дробящих плит и боковые стенки корпуса дробилки образуют камеру дробления. Дробящие плиты устанавливают так, чтобы выступы одной располагались против впадин другой (рис. 2, в). Привод дробилки состоит из электродвигателя и многорядной клиноременной передачи с массивным шкивом-мховиком 6.

Для обеспечения пуска дробилок, а также пуска дробилок под завалом в последних конструкциях дробилок применен вспомогательный привод (рис 3).

Рис. 3. Схема вспомогательного привода

Он состоит из электродвигателя меньшей мощности 4, зубчатого редуктора 3 с большим передаточным числом, обгонной муфты 2, соединенной с валом главного электродвигателя 1. Трогание с места осуществляется вспомогательным приводом. После этого включается главный двигатель, а вспомогательный привод автоматически отключается.

Режим работы дробилки изменяется регулировкой выходной щели с помощью клинового или иной конструкции регулировочного устройства. Выходную щель замеряют между вершиной и впадиной дробящих плит в момент наибольшего удаления подвижной щеки. Ширина разгрузочной щели составляет 40...120 мм для дробилок среднего дробления и 100... 250 мм для крупного дробления. При вращении эксцентрикового вала подвижная щека проводится в качательное, подобно маятнику, движение. За один оборот эксцентрикового вала подвижная щека, приближаясь к неподвижной, совершает рабочий ход (дробление) и холостой ход, при котором продукт дробления выпадает через разгрузочную щель. Для щековых дробилок с простым качанием щеки наиболее характерным видом разрушения материала является раздавливание, раскалывание и излом. Поэтому их применяют для крупного и среднего дробления высокопрочных .пород на первичной стадии дробления.

Дробилка со сложным качанием щеки (рис. 4)

Рис. 4. Кинематическая схема щековой дробилки со сложным качанием щеки: (а), ее конструктивная схема (б)

по конструкции проще, чем с простым качанием, и имеет меньшую массу. В ней отсутствует шатун, а подвижная щека 1 подвешена непосредственно к эксцентриковому валу 2, в результате чего точки подвижной щеки движутся по эллиптическим траекториям с минимальной разностью осей эллипса вверху и максимальной внизу. Дробление материала происходит в результате раздавливания, раскалывания, излома и истирания материала. Дробилки со сложным качанием щеки применяют для среднего и мелкого дробления пород средней крепости. Сложное движение подвижной щеки приводит к более интенсивному износу дробящих плит и более частой их замене.

Недостатками щековых дробилок являются цикличный характер их работы и высокая энергоемкость процесса разрушения. Удельная мощность [кВт/(м³/ч)] при минимальной ширине разгрузочной щели достигает у дробилок с простым качанием 1,2...4,6 и со сложным качанием щеки -- 0,9...4,6.

Типоразмер щековой дробилки определяется размером ширины В и длины Lзагрузочного зева дробилки. Величина В характеризует максимальную крупность кусков, загружаемых в дробилку (D_max = 0,85 В), а величина Lопределяет в основном ее производительность. Отечественные щековые дробилки выпускаются следующих типоразмеров: 400х600; 600х900; 900х1200; 1200х1500; 1500х2100; 2100х2500 мм, производительностью до 800 м³/ч.

Техническая производительность щековых дробилок (м³/ч) П_т = 60Vnr_p,где V -- объем материала, выпадающий из зева дробилки за один оборот эксцентрикового вала, м³ (рис. 2, г);;n -- число качаний подвижной щеки в минуту; R_р = 0,3...0,7 -- коэффициент, учитывающий разрыхление дробимого материала.

Необходимо, чтобы раздробленный материал за один двойной ход щеки успел высыпаться из разгрузочной щели, т. е. 60/(2n) =, откуда число качаний щеки

n = 665. Так как свободного падения не происходит, то n = (600... 635), где l -- ход подвижной щеки, м; -- угол захвата, он зависит от коэффициента трения материала о щеки и составляет 19...23°; S = a + l -- ширина разгрузочной щели, м (см. рис.2, г); a -- размер при сближенном положении щек, м; l -- длина загрузочного зева дробилки, м.

3. Конусные дробилки

Конусные дробилки применяют для дробления пород с прочностью _сж до 300 МПа с высокой степенью абразивности. В таких дробилках материал раздавливается в камере дробления рабочим конусом, совершающим пространственное качание внутри неподвижного конуса (рис. 5, а, б).

	Рис. 4. Конусная дробилка: а) крупного дробления; б) средного и мелкого дробления; в) профили камер дробления конусных, в) размер выходной щели

В каждый момент одна из образующих дробящего конуса оказывается наиболее приближенной к внутренней поверхности неподвижного конуса, а противоположная ей образующая -- наиболее удаленной. Таким образом, в любой момент поверхности дробящих конусов, сближаясь, производят дробление материала, а в зоне удаления этих поверхностей ранее раздробленный материал под действием собственной массы разгружается через кольцеобразную выпускную щель.

Процесс дробления в конусных дробилках, в отличие от щековых, происходит непрерывно при последовательном перемещении зоны дробления по окружности конусов, что способствует более равномерной нагрузке механизма и двигателя дробилки. Размер наибольших кусков, которые могут быть загружены в дробилку, определяется радиальной шириной загрузочного отверстия. Характеристика крупности дробления и производительность дробилки зависят от радиальной ширины разгрузочного отверстия.

Различают конусные дробилки для крупного, среднего и мелкого дробления. Они отличаются между собой способом установки и углами конусности дробящих конусов.

В конусных дробилках для крупного дробления (рис. 5, а) измельчение материала производится в кольцевом рабочем пространстве, образованном двумя конусами: неподвижным 2 и подвижным -- дробящим 7. Первый закреплен к основанию дробилки 1. Дробящий конус плотно насажен на вал 6, верхний конец которого шарнирно с помощью подвесного подшипника 4 крепится к траверсе 5, а нижний -- свободно входит в стакан-эксцентрик 11. Последний может вращаться в вертикальном подшипнике 12 станины дробилки. Вращение стакану-эксцентрику передается от электродвигателя через горизонтальный вал 9 и коническую передачу-10. Дробящие конусы бронированы плитами 3 и 8 из износостойкой стали. Геометрические оси подвижного и неподвижного конусов образуют угол до 2...3⁰. При вращении эксцентрикового стакана геометрическая ось подвижного конуса описывает коническую поверхность с вершиной в точке подвеса вала, а сам конус совершает круговые качания внутри неподвижного. Дробление материала происходит в зоне, где поверхности конусов сближаются, а разгрузка - там, где эти поверхности расходятся.

Максимальная крупность кусков, загруженных в дробилку при В = 900, 1200 и 1500 мм, составляет соответственно 750, 1000 и 1200 мм, а ширина разгрузочной щели -- 125...225 мм.

Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления (рис. 5, б) значительно отличаются от дробилок для крупного дробления прежде всего очертанием профиля рабочего пространства. Подвижный дробящий конус 7 имеет угол при вершине 80...100° «пологий конус», у дробилок крупного дробления этот угол составляет 20...30° («крутой конус»). Неподвижный дробящий конус 3 также расширяется книзу, образуя с подвижным «параллельную зону» (рис. 5, в), при движении по которой материал подвергается неоднократному сжатию и дроблению до размера, равного выходной щели. Поэтому крупность продукта дробления определяется шириной закрытой, а не открытой, как у дробилок крупного дробления, разгрузочной щели. Камеры дробления этих дробилок принимают меньшие по размеру куски и выдают более мелкий продукт. Наибольший размер загружаемого куска в дробилки среднего дробления 60...300 мм при размере разгрузочного отверстия 12...60 мм; у дробилок мелкого дробления соответственно 8...170 мм при размере разгрузочного отверстия 5...20 мм.

В таких дробилках иначе выполнена опора дробящего конуса. Вал 6 (рис. 5. б), на котором насажен дробящий конус, выполнен консольным, не имеющим верхней опоры. Если у дробилок для крупного дробления дробящий конус шарнирно подвешен к траверсе, то у дробилок для среднего и мелкого дробления опора дробящего конуса расположена в центре его качания и выполнена в виде сферического подпятника 13 большого радиуса, воспринимающего как массу конуса и вала, так и усилия дробления. Нижний конец вала вставлен в эксцентриковую втулку 11, размещенную в стакане, представляющим одно целое со станиной дробилки. Эксцентриковая втулка получает вращение от электродвигателя через горизонтальный вал и коническую передачу. Материал поступает на диск-питатель 14 и равномерно распределяется по всему загрузочному отверстию.

Дробилки для среднего и мелкого дробления более быстроходны. Число качаний дробящего конуса в минуту -- 215...350, у конусных дробилок крупного дробления -- всего 80... 170.

Техническая производительность конусных дробилок (м³/ч) П_т=qb , где q-- производительность, приходящаяся на 1 мм выходной щели, м³/ч; для дробилок среднего дробления q = 0,54 D²n, для мелкого дробления q= l,32 D²n; D -- диаметр основания подвижного конуса, м; п -- частота круговых качаний, с^-1; b--ширина выходной щели, мм.

Преимуществами конусных дробилок являются непрерывность их работы и отсутствие холостого хода. Энергоемкость дробления зависит от прочности продукта дробления и степени дробления. При дроблении известняков прочностью 60...80 МПа в дробилках крупного дробления и размере исходных кусков 300...1500 мм при ширине выходной щели 50...200 мм энергоемкость дробления составляет 0,27...0,75 кВт-ч/т.

4. Система смазки дробилки и техническое описание установки

Установка для подачи смазки и управления гидроприводом регулирования конусной дробилки с диаметром конуса 1200 мм.. Но с равным успехом может быть применена к любому другому механизму, требующему непрерывную подачу жидкой смазки соответствующего количества (расхода).

Сердце системы-станция жидкой смазки, насосная станция от которой по трубопроводам под давлением подается смазывающая жидкость к основным узлам требующим непрерывной смазки. На фото выше комплексный, сдвоенный вариант. Бак комплексной станции разделен на два автономных отсека, на второй половине которого смонтирован насос станции гидропривода, который используют для управления отдельными механизмами дробилки(механизм регулировки и разгрузочный домкрат).

Подробнее о каждой из упомянутых систем.

Система смазки предназначена для непрерывной подачи под давлением жидкой смазки к смазываемым узлам дробилки. При этом одновременно со смазкой трущихся поверхностей от них отводиться тепло.

Система - циркуляционная, автоматическая.

Рабочее давление - МПа 0,3 (3 кгс/см2).

Производительность насоса - 70 л/мин.

Сорт масла - индустриальное И50-А ГОСТ 20799 или П8П ТУ 38.101248.

Состав и техническая характеристика оборудования системы смазки даны на схеме вруководстве по эксплуатации дробилки.

Система смазки обеспечивает:

1. нагнетание, очистку, ручную регулировку количества масла в точке смазки, сбор, возврат, нагрев и охлаждение масла;

2. визуальный контроль температуры, давления и наличия масла в баке и трубопроводах;

3. автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;

4. автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.

5. автоматический контроль движения соответствующего количества масла в смазочном трубопроводе.

Техническое описание смазочной станции находится в руководстве по ее эксплуатации.

Целевое назначение приборов указано в таблице гидравлической схемы

в том же руководстве по эксплуатации дробилки.

Назначение и характеристики системы гидропривода или гидросистемы.

Гидросистема предназначена для механизации процесса завинчивания или вывинчивания регулирующего кольца дробилки при сборке (разборке), а также во время эксплуатации (при износе броней) для регулирования размера разгрузочной щели.

Рабочее давление - МПа 12,5 (125 кгс/см2).

Производительность насоса - 33 л/мин.

Рабочая жидкость масло И20-А ГОСТ 20799.

Состав и техническая характеристика оборудования гидросистемы даны в гидравлической схеме руководства по эксплуатации.

Рабочая жидкость под давлением подается в гидроцилиндр, установленный на дробилке, шток которого совершает возвратно-поступательное движение и соединен с механизмом, поворачивающим регулирующее кольцо.

Для поворота регулирующего кольца дробилки необходимо включить электродвигатель насоса и электромагнит ЭМ1 гидрораспределителя. При этом масло от насоса через гидрораспределитель нагнетается в поршневую полость гидроцилиндра, а из штоковой полости - сливается в бак. Для обратного хода включают электромагнит ЭМ2.

При работе гидросистемы в автоматическом режиме электромагнитами гидрораспределителя управляют реле давления, установленные на общей с гидрораспределителем плите.

Техническое описание станции гидравлической дано в паспорте гидромаслостанции для конусных эксцентриковых дробилок КСД(КМД)-1200.

Конусные дробилки выпускаются в России на протяжении 50 лет и за это время сами дробилки изменились очень незначительно. Насосные станции или маслостанции, которые входили в комплектацию дробилок выпускались различными предприятиями и имели некоторые различия и особенности. В этой статье мы покажем основные различия выпускаемых в настоящее время и имеющихся в эксплуатации маслостанций для дробилок.

В самом первом варианте на рубеже 70 годов в комплекте дробилки от завода -изготовителя имели место быть две насосных станции-станция смазочная и станция гидропривода. Смазочная станция, без которой по сути работа дробилки невозможна, необходима для подачи смазки в зацепление конических шестерни и колеса дробилки и к подшипникам приводного вала. Смазочные станцию,которые были унифицированы-два вида,назывались СС-70 и ЦС-70 использовалась, как станции централизованной жидкой смазки не только для дробилок КСД(КМД)-1200, но и для других механизмов, выпускались в СССР в г.Елгаве. Эти станции эксплуатируются и по сегодняшний день. Они надежные,подстраиваются под любые условия эксплуатации, но не отвечают современным требованиям автоматизации работы систем централизованной жидкой смазки. Принципиальную гидравлическую схему и состав оборудования станции СС-70 и ЦС-70 можно заказать в архиве нашего предприятия.

Вторая насосная станция -станция гидропривода предназначена для подачи под давлением рабочей жидкости к гидроцилинру механизма поворота кольца регулирующего . Эта станция работает только в период перенастройки или ремонта дробилки. С помощью гидроцилиндра механизма поворота реализуется механизм регулировки тонкости помола конусной дробилки. Станция гидропривода долгое время выпускалась предприятием изготовителем дробилок. Несмотря на то, что станция очень проста в эксплуатации, для запуска ее работы с пульта управления, требуется очень тонкая настройка двух реле давления, которые находятся на гидропанели. Служба эксплуатации дробилки с этой настройкой справляется редко. Поэтому в большинстве случаев эти станции при эксплуатации дробилок не используются. Обычно применяется более примитивный метод регулировки размера выходной щели - с помощью троса, накрученного на регулирующее кольцо дробилки и лебедки или трактора. Для настройки внимательно прочитать в руководстве по эксплуатациидробилки инструкцию по настройке гидросистемы. В настройке гидросистемы необходимо обратить внимание на правильную настройку реле давления.



5. Валковые дробилки

Рабочими органами валковой дробилки (рис. 6)

Рис. 6. Валковые дробилка:

а) Конструкция;

б) Схема дробилки.

являются два параллельных цилиндрических валка 2 и 4, вращающиеся навстречу один другому. Попадающий в рабочую зону кусок материала увлекается трением о поверхность валков и затягивается в рабочее пространство, где подвергается дроблению в результате раскалывания, излома и истирания. Поверхности валков изготовляют гладкими и рифлеными. Валки монтируются на станине 1 в подшипниках 3 и 6. Подшипники одного либо двух валков имеют пружинные опоры 5, которые могут перемещаться в направляющих при попадании в дробилку не дробимого предмета. Вращение валка сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу с частотой 75...190 мин^-1.

Наибольший размер куска материала, загружаемого в дробилку, зависит от угла захвата, определяемого диаметром валков и коэффициентом трения о металлическую поверхность валков. Для возможности захвата гладкими валками исходного продукта в зоне дробления необходимо, чтобы угол захвата валков не превышал угол трения материала о поверхность валков. Максимальный размер кусков зависит от диаметра валков и размера разгрузочной щели. Для выполнения этих условий диаметр гладкого валка в 20 раз должен превосходить размер камня, а при рифленых поверхностях валков -- в 12 раз. Поэтому валковые дробилки применяют только для вторичного дробления пород средней и малой прочности, а также для измельчения вязких и влажных материалов. Степень измельчения-- 4...12. Типоразмер дробилки характеризуют диаметром и длиной валков. Производительность валковых дробилок (М³/Ч)

П_T = 3600 aLR , где а -- ширина разгрузочной щели, м; L -- длина валка, м; -- окружная скорость, м/с; R-- коэффициент, учитывающий использование длины валков, степень разрыхления материала, неравномерность подачи; R = 0,1...0,3 для мягких и R = 0,4... 0,5 для твердых пород.

6. Роторные и молотковые дробилки

Роторные дробилки применяют для дробления известняка, доломита, руд, мрамора и других подобных им материалов, обладающих малой абразивностью. Их выпускают двух типов: для крупного дробления, которые используют на первичной стадии дробления; для среднего и мелкого дробления, используемые на заключительных стадиях дробления. Работа таких дробилок основана на принципе разрушения пород ударными нагрузками. Роторные дробилки обеспечивают получение щебня высокого качества, преимущественно кубообразной формы, с одновременным обогащением продукта дробления, так как более слабые составляющие пород подвергаются значительному измельчению и отсеиванию от основных фракций.

Роторная дробилка представляет собой коробчатый корпус 3, в котором размещены вращающийся с большой скоростью ротор 1 с жестко закрепленными на его внешней поверхности билами 2 (рис. 7.).

Рис. 7. Роторная дробилка.

Вращение ротору сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу. Внутри корпуса подвешены отражательные плиты 4 и 7, нижняя часть которых опирается на пружинно-регулировочное устройство 5 и 6, позволяющее регулировать ширину выходной щели, а также пропускать не дробимое тело при его попадании в камеру дробления. Дробление материала осуществляется в результате удара по нему бил и удара кусков об отражательные плиты, чем достигается высокая (10...20) степень дробления. В сравнении с другими типами дробилок роторные дробилки имеют меньшую металлоемкость, небольшие габариты, что в сочетании с высокой степенью дробления обусловило применение их в передвижных дробильных установках. Размер наибольшего куска, загружаемого в дробилки крупного дробления, 800...1000 мм, среднего -- 400...600 мм при окружной скорости 20...35 м/с Для дробления пород средней прочности, а также мягких материалов, таких, как шлак, гипс, мел, глины, применяют молотковые дробилки.

7. Молотковая дробилка

Рис. 8 Молотковая дробилка

Молотковая дробилка (рис. 8) состоит из сварного корпуса 1, в котором установлены ротор 2, отбойная плита 4, поворотная 5 и выдвижная колосниковая решетки 6. Ротор состоит из одного или нескольких дисков, закрепленных на общем приводном валу. Дробление материала осуществляется под действием удара по нему молотков 3 массой 15...20 кг,шарнирно закрепленных к дискам вращающегося ротора, и соударения кусков с плитами и колосниковыми решетками. Положение колосниковых решеток и отбойной плиты -- регулируемое. Рабочий зазор между внутренней поверхностью колосниковой решетки и ротором выбирают в зависимости от крупности продукта дробления. При крупном дроблении обычно он в полтора -- два раза больше поперечника максимальных кусков продукта дробления, а при мелком -- в три -- пять раз. Размер наибольшего куска материала, загружаемого в молотковые дробилки,-- 75...600 мм при окружной скорости молотков 60 м/с. При вращении ротора молотки под действием центробежных сил занимают направление по линии, соединяющей ось вращения ротора с осью вращения молотка. При ударе молотки поворачиваются вокруг своей оси в направлении, противоположном вращению ротора. Шарнирное крепление молотков у молотковых дробилок существенно отличает их от роторных с жестко закрепленными билами. Недостатком молотковых дробилок является быстрый износ молотков .



Заключение

Из данного реферата мы узнали об одном из классов строительных машин.

Так же мы узнали о конструктивных особенностях, о принципе работы, о энергопотребление, о принципе работы, сферах применения.



Список литературы

1. Строительные машины:Учеб. для вузов по спец. С86 ПГС/Д. П. Волков, Н. И. Алешин, В. Я- Крикун, О. Е. Рынсков; Под ред. Д. П. Волкова.--М.: Высш. шк., 1988.

2. Волков Д. П., Николаев С. Н. Повышение качества строительных машин. М., 1984.

3. Домбровский Н. Г., Гальперин М. И. Строительные машины. М., 1985.

4. Фиделев А. С., Чубук. Ю. Ф. Строительные машины. Киев, 1979

Размещено на Allbest.ru

...