Расчет показателей и параметров основного производства
Разработка режима работы предприятия. Организационный расчет процессов основного производства. Расчет поточной линии с нерегламентированным темпом, конвейерные поточные линии. Координация процессов во времени. Технико-экономические показатели цеха.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 04.06.2015 |
| Размер файла | 566,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования
"Витебский государственный технологический университет"
Кафедра менеджмента
(Вариант № 1, Швейное производство ОМКП, ДОО, ДОД)"
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине "Организация производства"
по теме: "Расчет показателей и параметров основного производства
Студентка
М.П. Бессонова
Витебск
2015
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Разработка режима работы предприятия
2. Организационный расчет процессов основного производства
2.1 Конвейерные поточные линии (ОМКП)
2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОО
2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД
3. Координация производственных процессов во времени
4. Расчет производственной программы цеха (предприятия)
5. Расчеты технико-экономических показателей цеха (предприятия)
Заключение
Список литературы
Введение
В современных условиях хозяйствования рациональная организация производства играет существенную роль в обеспечении условий выпуска качественной, конкурентоспособной продукции в кратчайшие сроки и в необходимом количестве с учетом динамики спроса, заказов, договоров на ее поставку.
Основой повышения эффективности производства и увеличения производительности труда является технический прогресс, а одной из его важнейших составляющих - совершенствование организации, планирования и управления производством. Это обусловлено множеством факторов: увеличение масштабов производства, усложнение структуры производства, техники, номенклатуры потребляемого сырья и материалов, ассортимента выпускаемой продукции и т. д.
Условия производственных процессов в легкой промышленности весьма многообразны. Из них, прежде всего, следует отметить условия труда: продолжительность рабочего дня, нормы времени и выработки; условия оплаты труда. К организации производственного процесса относятся и такие кардинальные условия, как распределение работ между исполнителями во времени и пространстве, координация их функций, применение тех или иных средств труда, формы и скорость продвижения предметов труда по операциям.
Сочетаниями приведенных условий, при конкретном их содержании, отражающими действие социально-экономических и технических факторов, являются способы организации производства. Такие способы реализуются в деятельности людей, а поскольку они тесно связаны с потреблением средств производства, способы организации касаются и этой стороны процесса.
Задачи неуклонного повышения уровня организации производственных процессов решаются новаторами производства, которые изыскивают более совершенные методы труда людей и использования ими техники, внедряют передовой опыт в производство.
Такая же задача стоит и перед наукой об организации производства, которая представляет собой комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание и использование в пространстве и во времени живого конкретного труда людей, средств и предметов труда.
Наука об организации производства исследует обширный опыт, который накоплен на предприятиях, обобщает его, выявляет закономерности организации производства для достижения наибольших результатов при минимизации затрат всех видов ресурсов.
Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.
Для достижения поставленной цели в курсовой работе будут решены следующие задачи:
- разработка режима работы предприятия;
- произведен организационный расчет процессов основного производства;
- осуществлена координация производственных процессов во времени;
- расчет производственной программы цеха (предприятия);
- произведены расчеты технико-экономических показателей цеха (предприятия).
1. РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВА
Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда, работающих в цехах основного производства немаловажное значение, имеет разработка обоснованного режима функционирования.
Понятие "режим работы" включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.
Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели.
Продолжительность смены Тсм=8 часов. Продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены, и работу во второй смене начинают через 15 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. Режим работы цеха в две смены представлен в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Режим работы цеха
|
№ п/п |
Виды деятельности работающих цеха в течение смены |
Смена "А" |
Смена "Б" |
|||
|
Время |
Продолжи-тельность периода |
Время |
Продолжи-тельность периода |
|||
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. |
Начало работы Продолжительность работы Организационный перерыв Продолжительность работы Обед Продолжительность работы Организационный перерыв Продолжительность работы Окончание работы |
600 600 - 800 800 - 810 810 - 1000 1000 - 1100 1100 - 1300 1300 - 1310 1310 - 1500 1500 |
- 2 часа 10 мин. 1час 50 мин. (1 час) 2 часа 10 мин. 1 час 50 мин.- |
1515 1515 - 1715 1715 - 1725 1725 - 1915 1915 - 2015 2015 - 2215 2215 - 2225 2225 - 0015 0015 |
- 2 часа 10 мин. 1час 50 мин. (1 час) 2 часа 10 мин. 1 час 50 мин. - |
|
|
Итого: |
8 часов |
8 часов |
Составлено автором
По данному графику работы рабочих цеха видно, что они имеют 2 организационных перерыва общей продолжительностью 20 минут. Один из перерывов предусматривает производственную гимнастику. Во второй смене 1 час 50 минут относится к работе в ночное время.
Учитывая специфику работы швейного производства, принимаем, что все рабочие уходят одновременно в отпуск в июле месяце (3 квартал). Следовательно, годовой баланс рабочего времени на 2015г. будет выглядеть следующим образом (таблица 1.2).
Таблица 1.2 - Баланс рабочего времени на 2015 г.
|
Показатели |
Всего в 2015 году |
в т.ч. по кварталам |
||||
|
I |
II |
III |
IV |
|||
|
1. Календарный фонд времени (дней) |
365 |
90 |
91 |
92 |
92 |
|
|
2. Количество нерабочих дней всего: |
110 |
28 |
28 |
27 |
27 |
|
|
в т.ч. выходные |
101 |
25 |
25 |
26 |
25 |
|
|
праздничные |
9 |
3 |
3 |
1 |
2 |
|
|
3. Режимный фонд рабочего времени |
255 |
62 |
63 |
65 |
65 |
|
|
4. Отпуск, рабочих дней |
18 |
? |
? |
18 |
? |
|
|
5. Полезный фонд рабочего времени |
237 |
62 |
63 |
47 |
65 |
Составлено автором
Таким образом, полезный фонд рабочего времени составляет 231 день,
рабочие имеют 18 дня очередного отпуска в июле месяце (III квартал) и 110 нерабочих дней (9 праздничных и 101 выходной) при 40 часовой рабочей неделе. Причем все рабочие предприятия уходят в отпуск одновременно в III квартале.
2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАСЧЕТ ПРОЦЕССОВ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Правильное определение типа производства позволяет выбрать эффективный метод его организации, т.е. ответить на вопрос, как эффективнее осуществить производственный процесс. Метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса. Для единичного и мелкосерийного типов производства характерен единичный (индивидуальный) метод организации производства с использованием метода групповой технологии, для среднесерийного - партионный, с использованием как группового метода, так и элементов поточного, для крупносерийного и массового типов производства - поточный.
Выбор организационной формы производства производится с учётом следующих требований:
1. Обоснование типа производства проектируемого цеха - массовый, серийный, единичный.
Производство на промышленных предприятиях, в том числе и на предприятиях лёгкой промышленности, может быть трёх типов: единичное, серийное и массовое.
Исходя из типа производства на предприятии по-разному решаются вопросы его организации, планирования и управления. Отличительные черты типа производства отражаются на форме протекания производственного процесса - непрерывной или прерывной, на уровне технологического процесса, границах экономически целесообразного использования автоматического и специального оборудования, составе оборудования и применяемой оснастки, организации рабочих мест, составе и квалификации работающих, системе планирования и управления производством.
При единичном производстве выпуск продукции исчисляется единицами. Изготовление каждой единицы продукции характеризуется особыми условиями производства. Единичное производство требует применения универсального оборудования; все затраты на подготовку производства целиком относятся на единицу продукции. Высокая квалификация рабочих, повышенные затраты материалов и трудоемкость обусловливают высокую себестоимость выпускаемой продукции. Единичный тип производства характерен для предприятий тяжелого, транспортного и энергетического машиностроения, судостроения и т.д.
При массовом производстве выпуск продукции исчисляется большим объёмом при одних и тех же основных условиях производства, т. е. одной и той же продукции из одних и тех же материалов при использовании одного и того же оборудования и применении одинаковых режимов обработки.
При серийном производстве продукция выпускается в ограниченном количестве (серии), и основные условия производства распространяются только на данную серию. В пределах одной серии продукция конструктивно и технологически однородная. Переключение с одной серии на другую требует комплекса работ по технической подготовке производства, переналадке оборудования, изменения маршрутов, методов, способов, режимов обработки.
В крупносерийном доминируют поточные методы организации. В среднесерийном - поточные и партионные методы. Серия продукции может состоять из нескольких партий, а иногда и быть равна ей. Партия - определенное количество единичной продукции, которое обрабатывается на каждой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Прохождение партии через операцию может быть попереходным и пооперационным. При попереходном виде все количество предметов труда из партии проходит обработку сначала по первому переходу, затем второму и т.д. В этом случае процесс выполнения операции для отдельных предметов труда носит прерывный характер, а процесс обработки всей партии непрерывный.
В целом для серийного типа производства характерна меньшая, чем для единичного, трудоемкость, материалоемкость и себестоимость однотипной продукции, так как здесь более высокий уровень производительности труда. Выпуск продукции организуется по циклически повторяющемуся графику.
Серийное производство наиболее многообразно (подразделяется на три подтипа) и сложно. Например, к серийному типу производства относятся все станкостроительные предприятия.
Удовлетворение населения в продукции широкого ассортимента достигается выпуском её в условиях как массового, так и серийного и единичного производства. Критерием эффективности использования различных типов производства является экономия времени по всем элементарным процессам, составляющим процесс производства.
2. Выбор и обоснование метода организации производства - поточный, партионный, единичный.
Тип производства определяет метод его организации. В зависимости от особенностей производственного процесса и типов производства применяются следующие методы организации производства: поточный, партионный, единичный.
Поточный метод организации производства - это метод, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени и в пространстве основных, вспомогательных и обслуживающих производственных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Поточный метод организации производства характерен для массового и крупносерийного типов производства.
Партионный метод организации производства - это метод, при котором периодически изготавливается относительно ограниченная номенклатура продукции в количествах, определяемых партиями их выпуска и запуска. Этот метод организации производства характерен для серийного типа производства.
Единичный метод организации производства - это метод, при котором изготавливается широкая номенклатура продукции в единичных экземплярах.
Из всех методов организации производства наиболее совершенным является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному маршруту с заранее фиксированным темпом. Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции.
В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и в первую Развитие новых форм поточного производства позволяет эффективно применять его с учётом современных требований научно-технического прогресса.
3. Выбор и обоснование двух (альтернативных) организационных форм производства: выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное), способа обработки (пооперационный, попереходный).
По признаку одно- или разновременности обработки партии предметов труда можно выделить три вида движения предметов труда: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное.
При последовательном движении предметы труда передаются партией от одной операции или одного участка к другому только по окончании обработки всей партии предметов труда. Последовательное движение предметов труда характерно для единичного и мелкосерийного производства.
При параллельном движении партии предметов труда каждый предмет труда передаётся на последующую операцию сразу же после обработки на предшествующей операции.
При последовательно-параллельном движении предметов труда каждый предмет труда может передаваться на последующую операцию раньше, чем будет закончена обработка всей партии предметов труда на предшествующей операции. При этом должна быть обеспечена непрерывность работы на каждой операции производственного процесса. Такой порядок движения часто встречается на предприятиях лёгкой промышленности при массовом типе производства.
Выделяют также пооперационный и попереходный способы обработки предметов труда.
Массовое поточное производство характеризуется возможностью применения в нём наиболее совершенного параллельного вида движения предметов труда. Поэтому и выберем его в основу проведения расчёта показателей и параметров основного производства, где применяются последовательно-параллельный вид движения предметов труда и пооперационный способ обработки изделий.
2.1 Организационный расчет одновременного многоассортиментного конвейерного потока (ОМКП)
Конвейерный поток - это форма организации производства, при которой осуществление транспортных ориентаций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.
Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:
? транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;
? предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия - в) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса - ), когда по всем операциям соблюдается равенство:
(2.1)
(2.2)
где - от 1 до n - число операций в производственном процессе, обслуживаемом транспортером-конвейером.
- период функционирования процесса в течение смены - ;
- сменное задание производственному процессу (шт.);
За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера - l (l=0,5 м), тогда скорость транспортирования () составит:
, (2.3)
При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:
, (2.4)
Этапы организационного расчета:
1. Период функционирования процесса рассчитывается по формуле:
Пф=Тсм - Торг.пер., (2.5)
где Торг.пер - время, отводимое на организационные перерывы (час, мин.).
Торг.пер.=10+10=20 (мин)
Период функционирования процесса составляет:
Пф=480 - 20=460 (мин)
2. Выбор величины транспортируемой партии (b), которая зависит от габаритов выпускаемой продукции, количества деталей в комплекте.
b=3 (шт.)
3. Определение трудоемкости изделий
(2.6)
tемк = = 101,2 (мин)
4. Определение количества рабочих мест Кр.м.
Кр.м. = nЧ1,65 , (2.7)
где n - число операций в потоке, по условию n=28
Кр.м. = 28Ч1,65 ? 48
5. Определение величины сменного задания Pсм
, (2.8)
РСМ = =218,18 ? 219 (изд.)
6. Расчет такта производственного процесса - , согласно формуле 2.2:
= 6,3 (мин)
7. Определение скорости транспортирования по формуле 2.3:
8. Определяется длина цепи конвейера (Lц):
Lц = 2Lк + D , (2.9)
где Lк - погонная длина конвейера (определяется по компоновке);
D - диаметр крайних направляющих звездочек (D=0,5).
Длина конвейера
(Lк) может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположением рабочих:
, (2.10)
где Kфi - число рабочих на i-ой операции, (Kфi=48 чел.);
Ai - шаг рабочего места на i-ой операции (Ai = 0,8)
Распределение рабочих мест по операциям представлено в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Распределение рабочих мест по операциям
|
Количество исполнителей |
Распределение рабочих мест по операциям, % |
Число операций |
Количество рабочих мест |
Процент механизации рабочих мест |
Из них рабочие места |
||
|
ручные |
механи-зирован-ные |
||||||
|
1 |
60 |
16 |
16 |
55 |
8 |
8 |
|
|
2 |
20 |
6 |
12 |
70 |
4 |
8 |
|
|
3 |
15 |
4 |
12 |
60 |
5 |
7 |
|
|
4 |
5 |
2 |
8 |
100 |
0 |
8 |
|
|
Итого: |
100 |
28 |
48 |
- |
17 |
31 |
Составлено автором
9. Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:
С = НОК (1,2,3, . . ., Кф), (2.11)
где 1,2,3, . . ., Кф - число исполнителей по операциям.
С = НОК(1,2,3,4)=12 (ячеек)
10. По длине цепи конвейера должно размещаться число серий ячеек (Кс).
(2.12)
Количество серии ячеек Кс должно быть обязательно целым числом. Если при расчете Кс получилось нецелым числом, то производится округление до ближайшего целого числа Кс'.
Кс'=7 (ячеек)
11. Производится корректировка длины цепи конвейера:
(2.13)
Длина конвейера:
(2.14)
(м)
12. Определяется порядок работы операций конвейерного потока. Порядок организации работы на операциях определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (), при которой возможна работа без смещения, определяется по формуле:
(2.15)
где: КФi- принятое количество исполнителей на i-ой операции;
?t - максимально возможное отклонение от продолжительности операции (может быть принята в следующих размерах: для ручных операций - 20%, для машинных операций 10% от средней продолжительности операции (КФi )).
Размеры рабочей зоны зависят от расположения рабочего относительно конвейера:
? сидя боком к конвейеру (0,8 - 1,0) м.;
? сидя лицом к конвейеру (1,0 - 1,1) м.;
? стоя лицом к конвейеру (1,1 - 1,2) м.;
? стоя спиной к конвейеру (1,2 - 1,4) м.
Принимаем, что на всех рабочих местах рабочие сидят лицом к конвейеру и, следовательно, размеры рабочих зон (Z) равны 1,0 м.
Если при расчетах получается, что , то порядок "без смещения" возможен. Если , то порядок "без смещения" невозможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка "со смещением".
Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен порядок "со смещением", определяется по формуле (2.16):
При порядок работы "со смещением" возможен.
Для 1-го исполнителя:
Для 2-х исполнителей:
Для 3-х исполнителей:
Для 4-х исполнителей:
13. Составляем график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей и график смещения изделий относительно ячеек конвейера. Для этого применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам представлен в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - График адресования ячеек по рабочим местам
|
N оп. |
Кол-во исполнителей |
N ячеек из одной серии ( С =12) |
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|||
|
1 |
1 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
2 |
2 |
11 |
22 |
31 |
42 |
51 |
62 |
71 |
82 |
91 |
102 |
111 |
122 |
|
|
3 |
3 |
11 |
22 |
33 |
41 |
52 |
63 |
71 |
82 |
93 |
101 |
112 |
123 |
|
|
4 |
4 |
11 |
22 |
33 |
44 |
51 |
62 |
73 |
84 |
91 |
102 |
113 |
124 |
Составлено автором
Если в конвейерном потоке есть операции, которые выполняются "со смещением", то составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 2.3).
Таблица 2.3
График смещения изделий относительно ячеек конвейера
|
№ |
Кфi |
Усл. раб. |
ячейки (С = 12) |
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
||||
|
1-16 |
1 |
б/см |
11 |
21 |
31 |
41 |
51 |
61 |
71 |
81 |
91 |
101 |
111 |
121 |
|
|
17 |
2 |
с/см |
31 |
42 |
51 |
62 |
71 |
82 |
91 |
102 |
111 |
122 |
1! 1 |
2!2 |
|
|
18 |
2 |
с/см |
51 |
62 |
71 |
82 |
91 |
102 |
111 |
122 |
1!1 |
2!2 |
3!1 |
4!2 |
|
|
19 |
2 |
с/см |
71 |
82 |
91 |
102 |
111 |
122 |
1!1 |
2!2 |
3!1 |
4!2 |
5!1 |
6!2 |
|
|
20 |
2 |
с/см |
91 |
102 |
111 |
122 |
1!1 |
2! 2 |
3! 1 |
4! 2 |
5! 1 |
6! 2 |
7! 1 |
8! 2 |
|
|
21 |
2 |
с/см |
111 |
122 |
1!1 |
2!2 |
3!1 |
4!2 |
5!1 |
6!2 |
7!1 |
8!2 |
9!1 |
10!2 |
|
|
22 |
2 |
с/см |
1!1 |
2!2 |
3!1 |
4!2 |
5!1 |
6!2 |
7!1 |
8!2 |
9!1 |
10!2 |
11!1 |
12!2 |
|
|
23 |
3 |
с/см |
4!1 |
5!2 |
6!3 |
7!1 |
8!2 |
9!3 |
10!1 |
11!2 |
12!3 |
1!!1 |
2!!2 |
3!!3 |
|
|
24 |
3 |
с/см |
7!1 |
8!2 |
9!3 |
10!1 |
11!2 |
12!3 |
1!!1 |
2!!2 |
3!!3 |
4!!1 |
5!!2 |
6!!3 |
|
|
25 |
3 |
с/см |
10!1 |
11!2 |
12!3 |
1!!1 |
2!!2 |
3!!3 |
4!!1 |
5!!2 |
6!!3 |
7!!1 |
8!!2 |
9!!3 |
|
|
26 |
3 |
с/см |
1!!1 |
2!!2 |
3!!3 |
4!!1 |
5!!2 |
6!!3 |
7!!1 |
8!!2 |
9!!3 |
10!!1 |
11!!2 |
12!!3 |
|
|
27 |
4 |
с/см |
5!!1 |
6!!2 |
7!!3 |
8!!4 |
9!!1 |
10!!2 |
11!!3 |
12!!4 |
1!!!1 |
2!!!2 |
3!!!3 |
4!!!4 |
|
|
28 |
4 |
с/см |
9!!1 |
10!!2 |
11!!3 |
12!!4 |
1!!!1 |
2!!!2 |
3!!!3 |
4!!!4 |
5!!!1 |
6!!!2 |
7!!!3 |
8!!!4 |
Составлено автором
14. Для организации одновременного выпуска широкого ассортимента продукции вводятся следующие организационные параметры:
ѕ ассортиментные числа - наименьшие числа, выражающие соотношение выпускаемых видов продукции в сменном задании:
виды продукции A и Б: RА: RБ = 1:2;
ѕ ассортиментная сумма - сумма ассортиментных чисел в указанном примере:
S = RА + RБ = 1+2 =3;
ѕ число видов продукции, одновременно обрабатываемых в производственном процессе: r =2 (А и Б);
ѕ количество ячеек транспортера, в которых располагается ассортиментная сумма суммарной форме запуска предметов труда в обработку (m):
RА:RБ = 1:2; S = 1+2=3; b=S=3
r=2;
m=1
1A2Б 1A2Б 1A2Б 1A2Б …
Размещено на http://www.allbest.ru/
Количество исполнителей на операциях:
Таблица 2.4 - Распределение ячеек транспортера между рабочими местами (график адресования ячеек)
|
№ раб.мест |
№ ячейки и вид изделия |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
1 |
АББ |
АББ |
АББ |
АББ |
|
|
2 |
АББ |
АББ |
АББ |
АББ |
|
|
3 |
АББ |
АББ |
АББ |
АББ |
|
|
… |
…. |
…. |
…. |
…. |
|
|
48 |
АББ |
АББ |
АББ |
АББ |
Составлено автором
15. Определяем продолжительность производственного цикла (ТЦ).
В конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска предметов труда на поток до выпуска готовых изделий.
(2.19)
где - длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, которая определяется по формуле:
(2.20)
Тогда, (мин), (мин)
где - длина рабочей части конвейера;
- время пребывания изделий на операциях, выполняемых "со смещением":
(2.21)
Тогда, (мин), (мин).
где - число исполнителей, работающих на i-ой операции, выполняемой "со смещением".
n - число операций, выполняемых в порядке "со смещением".
- время нахождения изделий в гигротермической обработке (в сушильных и увлажнительных установках, ВТО, прессах и т.д.). Определяется по режиму технологического процесса.
ТЗ/В - среднее время пребывания изделий в различных заделах, то есть время нахождения изделий в запасах на запуске и между различными участками.
ТЗ/В = (2.22)
ТЗ/В = = 229,95 (мин.)
Тогда, (мин), (мин).
- время нахождения изделий на перекидчике.
Тогда, (мин), (мин)
16. Объем незавершенного производства в потоке определяется по формуле:
(2.23)
Тогда, НПА=152 (изд.), НПБ=304 (изд.)
Определяем величину незавершенного производства по местам его нахождения:
на ленте конвейера:
(2.24)
Тогда, НПлк А=83 (изд.), НПлк Б=167 (изд.).
? на операциях выполняемых "со смещением":
(2.25)
Тогда, НП с/с А=32 (изд.), НП с/с Б=64 (изд.).
? в заделах:
(2.26)
Тогда, НПз А=37 (изд.), НПз Б=73 (изд.)
2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операции типа ДОО
Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.
При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда - (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.
Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных.
Этапы организационного расчета:
1. Сменное задание производственному процессу для изделия А(шт.)
2. Количество рабочих мест КР.М.:
(2.27)
= 41,9 ? 42 (раб. мест)
3. Выбор величины транспортируемой партии (b) b=6
4. Такт транспортирования () определяется по формуле 2.28:
(2.28)
где ТФ - период функционирования потока в течение смены (мин.);
Р - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;
b - величина транспортируемой партии(шт.,)
5. Определяется длина цепи конвейера (Lц):
(2.29)
где Lк - погонная длина конвейера (определяется по компоновке);
D - диаметр крайних направляющих звездочек (0,5).
Длина конвейера
(Lк ) при двухстороннем расположении рабочих:
, (2.30)
6. Определяется путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:
S = LЦ ( + 1),(2.31)
где - количество пересечения условий линии запуска.
Величина зависит от принятой схемы совмещения операций и порядка расположения рабочих мест. Определяется следующим образом:
Выписываются номера операций в такой последовательности, которая соответствует принятому размещению их в потоке;
Например, пусть в потоке принято следующее размещение операции:
1 2(5) 3 4(6) 7 8(10) 9 11 12 (13) 14 15 16(30) 17 18 19 20(39) 21 22 23(25) 24 26(42) 27 28.
Совмещение операций 2 и 5, 4 и 6, 8 и 10, 12 и 13, 16 и 30, 20 и 39, 23 и 25, 26 и 42. Значит .
(м)
7. Определяется скорость транспортирования изделий ()
(2.32)
где l - расстояние между центрами смежных площадок транспортера (шаг площадок).
Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.
8. Определяется время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (tт):
(2.33)
9. Определяется общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):
(2.34)
где КР - количество рабочих мест в потоке.
10. Определяется периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ).
(2.35)
11. Определяется величина незавершенного производства в потоке:
(2.36)
12. Длительность производственного цикла (ТЦ):
(2.37)
2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД
В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа. режим поточный конвейерный цех
Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.
Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.
Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.
Этапы организационно-технического расчета:
1. Сменное задание производственному процессу для изделия Б (шт.)
2. Количество рабочих мест Кр.м.
n1.65 (2.38)
(раб. мест)
Распределение рабочих мест по операциям представлено в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Распределение рабочих мест по операциям
|
Количество исполнителей |
Распределение рабочих мест по операциям, % |
Число операций |
Количество рабочих мест |
Процент механизации рабочих мест |
Из них рабочие места |
||
|
ручные |
механи-зирован-ные |
||||||
|
1 |
60 |
24 |
24 |
55 |
12 |
12 |
|
|
2 |
20 |
8 |
16 |
70 |
5 |
11 |
|
|
3 |
15 |
6 |
18 |
60 |
7 |
11 |
|
|
4 |
5 |
2 |
8 |
100 |
0 |
8 |
|
|
Итого: |
100 |
40 |
66 |
- |
24 |
42 |
Составлено автором
3. Выбор величины транспортируемой партии (b): b=6
4. Такт транспортирования () определяется по формуле
(2.39)
где ТФ - период функционирования потока в течение смены (мин.);
Р - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;
b - величина транспортируемой партии(шт.,)
5. Длина транспортера (Lтр ) при двухстороннем расположении рабочих:
, (2.40)
6. Определяется время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.
В общем случае это время (tПОС) может быть определено по формуле 2.41:
(2.41)
где tД - время доставок контейнера на рабочее место;
tВ - время возврата на пункт диспетчера;
tЭ,Р - время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство. Величина tЭ.Р. определяется хронометражным наблюдением.(от 2 до 10 сек, берем 2 сек=0,033 мин)
В свою очередь, время доставки (tД) определяется по формуле 2.42:
(2.42)
где LТР - длина транспортера (погонная, м);
v- скорость транспортирующего устройства (50-150 м/мин).
Время возврата (tВ) определяется аналогичным образом.
Следовательно, tпос можно определить по формуле 2.43:
, (2.43)
Для ленточного транспортирующего устройства время посылки определяется по формуле 2.44:
, (2.44)
Опыт использования транспортирующих устройств челночного типа свидетельствует, что даже при рациональной организации работы диспетчера время одного адресования (tПОС)
не менее 0,751 мин.
Применение ленточного транспортирующего устройства, благодаря его преимуществам, сокращает это время на 50-75%.
7. Определяется число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:
, (2.45)
где Р - сменное задание потоку;
b - величина транспортируемой партии;
n - число операций в потоке (адресатов).
8. Определяется возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:
(2.46)
где Пф - время функционирования потока в течение смены;
Кн.р. - коэффициент неравномерности работы
Кн.р = 0,75 0,85. Возьмем Кн.р = 0,8.
Для успешной работы потока необходимо, чтобы
NВ N.
9. Величина объема незавершенного производства:
(2.47)
10. Продолжительность производственного цикла:
(2.48)
3. КООРДИНАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ВО ВРЕМЕНИ
Производство конкретной продукции на предприятии осуществляется в условиях определенной производственно-технологической структуры предприятия. Пространственно обособлены операции, участки, линии, цеха, частные производства.
Как правило, они скоординированы в пространстве на основе технологических и организационных взаимосвязей и взаимодействия при изготовлении продукции с учетом маршрутов движения деталей, узлов, компонентов, формирующих продукт.
Указанные элементы структуры (операции, участки, линии, цеха) функционируют по присущим им закономерностям, которые можно отобразить следующими организационными параметрами и показателями:
- Пф - период функционирования в течение смены (часы);
- Рсм - сменное задание в натуральных измерителях;
- b - передаточная партия предметов труда в тех же измерителях;
- календарное и активное время функционирования производственного процесса и его элементов в день, неделю, месяц;
- уровень предметной специализации элементов структуры (число видов и разновидностей изделий, выпускаемых в смену, день, неделю, месяц).
Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации: интервалов, заделов, перерывов.
Для координации производственных процессов во времени в числе элементов структуры выделяют отправные и последующие операции, которые подлежат координации:
1. Отправная операция - из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве (bo) - передаточной партии через интервалы времени равные (о) - такту, в данном процессе операция является финишной.
2. Последующая операция - это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.
Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:
1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и тактом отправной операции).
2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком.
Следующие запуски определяются с учетом п - такта последующей операции.
3. Определяется нарастающий итог количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.
4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.
5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.
6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени j, являющийся основанием расчета величины буферного задела - НПб - (запаса предметов труда).
(3.1)
где: п - такта последующей операции;
bп - передаточная партия последующей операции.
Координация способом заделов осуществляется по следующим правилам:
1. Запуск предметов труда в последующую операцию начинается с учетом наперед заданного срока и последующие запуски проводятся с учетом п - такта.
2. По каждому сроку запуска находится разность между выпущенными и запущенными предметами труда, которая составляет задел соответствующий сроку :
(3.2)
3. Исчерпание задела осуществляется очередными запусками предметов труда.
Пополнение задела осуществляется очередными выпусками предметов труда из отправной операции. Применение этого способа может быть обусловлено различными причинами:
ѕ территориальной обособленностью процессов,
ѕ значительной удаленностью друг от друга,
ѕ несопряженностью производственных мощностей и др.
Координация способом перерывов основана на следующих правилах и требованиях:
1. Имеем набор сроков выпусков предметов труда из отправной операции.
2. Первый запуск в последующую операцию назначается в момент, когда из отправной выпущено количество предметов труда достаточное для запуска в последующую операцию при минимальном времени пролежки предметов труда.
3. Запуск прекращается в момент, когда исчерпано количество предметов труда достаточное для запуска.
Из этих правил вытекают требования:
- срок запуска в последующую операцию должен быть приурочен к наиболее ранним срокам выпуска из отправной операции;
- запуск в последующую операцию осуществляется не через (), а через промежуток времени (j) больший, или меньший такта.
Тогда разность (j - ) составляет время перерывов в функционировании, либо отправной, либо последующей операции. Проведем координацию производственных процессов способом интервалов. Координация потоков ОМКП и ДОО, потоков ОМКП и ДОД представлена в таблицах 3.1 и 3.2 соответственно.
Таблица 3.1 - Координация потоков ОМКП и ДОО
|
№ вы-пу-ска |
Отправная операция. о = 6 мин. 18 сек. bo =1 |
№ за-пу-ска |
Последующая операция. п = 37 мин 48 сек. bп = 6 |
Буферный задел: |
||||
|
Срок выпуска часы, мин, сек. |
Нарастающее количество выпускаемых предметов труда (шт.). |
Предпола-гаемый срок запуска часы, мин, сек. |
Нарастаю-щее кол-во запускае-мых пред-метов труда (шт) |
Срок опереже-ния или запазды-вания (мин). |
||||
|
1 |
6:00:00 |
1 |
6+1-6=1 |
|||||
|
2 |
6:06:18 |
1+1=2 |
1+1=2 |
|||||
|
3 |
6:12:36 |
2+1=3 |
2+1=3 |
|||||
|
4 |
6:18:54 |
3+1=4 |
3+1=4 |
|||||
|
5 |
6:25:12 |
4+1=5 |
4+1=5 |
|||||
|
6 |
6:31:30 |
5+1=6 |
1 |
6:00:00 |
6 |
0:31:30 |
5+1-6=0 |
|
|
7 |
6:37:48 |
6+1=7 |
0+1=1 |
|||||
|
8 |
6:44:06 |
7+1=8 |
1+1=2 |
|||||
