Обработка детали "корпус натяжителя"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание детали. Анализ технологичности детали

1.2 Составление маршрутной карты обработки

1.3 Выбор оборудования для операции (характеристика и модель станка)

1.4 Расчет сил резания для операции

2. Специальная часть

2.1 Выбор схемы базирования детали

2.2 Выбор установочных элементов приспособления и место их расположения

2.3 Выбор зажимных устройств и место приложения сил зажима

2.4 Выбор и обоснование силового привода для зажима детали в приспособлении

3. Расчетная часть.

3.1 Определение погрешности базирования, закрепления обрабатываемой детали

3.2 Расчет необходимой силы зажима обрабатываемой детали

4. Конструкторская часть

4.1 Установка приспособления на станке

4.2 Основные элементы приспособления

4.3 Конструкция зажимных устройств

Заключение

Список литературы

Введение

корпус натяжитель деталь приспособление

Создание материально-технической базы и необходимость непрерывного повышения производительности труда ставит перед машиностроителями весьма ответственные задачи.

Основное требование к современному производству - дать как можно больше продукции лучшего качества и с наименьшей стоимостью - относится прежде всего, к машиностроению, призванному обеспечить технический прогресс всех отраслей народного хозяйства. Выполнение этого требования обеспечивается не только за счет простого количественного роста производства (нового капитального строительства, увеличение рабочей силы, модернизации устаревшего оборудования и создания нового), но и путем лучшего использования имеющейся техники, хорошей организации труда, внедрения передовой технологии, распространения передового опыта и применения прогрессивной оснастки.

Интенсификация производства в машиностроении связана с модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В машиностроении в общем объеме средств технологического оснащения примерно 50 % составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет:

надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

повысить производительность и облегчить условия труда в результате механизации приспособлений;

расширить технологические возможности используемого оборудования.

В настоящее время в области конструирования и эксплуатации приспособлений накоплен большой опыт как в отечественной, так и в зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типовые конструкции высокопроизводительных приспособлений, обеспечивающие высокую точность и экономичность изготовления деталей.

Некоторые вопросы конструирования приспособлений получили научное обоснование. К ним относятся вопросы принципов базирования и расчета погрешностей изготовления деталей в приспособлениях, создание методики расчета усилий закрепления и обеспечения прочности зажимных устройств. Разработана методика расчета экономической целесообразности выбора того или иного варианта приспособлений.

Большой вклад в совершенствование учения о приспособлениях внесли наши ученые Б.С. Балакшин, А.В. Яхин, Д.И. Решетов.М.А. Ансеров, В.С. Корсаков и др.В представленной пояснительной записке изложена информация необходимая для того, чтобы рассчитать, спроектировать и изготовить по возможности простое, надежное и удобное, в обращении, отвечающее стандартам и требованиям производства станочное приспособление для фрезерования паза в детали «Фланец» в условиях среднесерийного производства.

1. Общая часть

1.1 Описание детали, анализ технологичности детали

Деталь «Корпус натяжителя» относится к группе тел вращения. Деталь состоит из тела вращения, имеющего овальный фланец,на торцевой поверхности которого имеются два отверстия Ш6.5Н12^(+0,18) на глубину 4.

Внутри детали выполнено ступенчатое отверстие Ш16H8^(+0,21) на глубину

44 и Ш12Н12^(+0,21) на глубину 9.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности, имеется возможность обработки поверхностей на проход.

Материал детали: литьевая сталь марки 20Л ГОСТ 977-75.

Химический состав 20Л ГОСТ 977-75

Механические свойства 20Л ГОСТ 977-75

Заменитель-стали: 25Л,30Л.

Вид поставки-отливки Гост 977-75

Назначение -арматура,фасонные отливки деталей общего машиностроения, методом выплавляемых моделей,детали сварно-литых конструкций и другие детали,работающие при температуре от -40 до С.

В результате анализа чертежа заданной детали определенно, что чертеж содержит все необходимые сведенья о размерах, точности, качестве обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильной геометрической формы, а так же взаимного расположения поверхностей.

Даны сведенья о материале термической обработки. При выборе заготовки требуются специальная оснастка т.к. размеры детали обеспечиваются заготовкой - штамповка.

При выборе установочных технологических базовых поверхностей соблюдается принцип совмещения конструкторской и технологической баз. Элементами, увеличивающими трудоемкость заданной детали нет. Выполнения всех поверхностей обеспечивает удобный подвод стандартного режущего инструмента. В конструкции детали предусмотрены возможности удобного визуального наблюдения за процессом резания, отвода стружки.

1.2 Составление маршрутной карты обработки

1.3 Выбор оборудования для операции (характеристика и модель станка)

Радиально-сверлильный станок ГС545

1.4 Расчет сил резания для операции

Скорость резания - окружная скорость сверла.

м/мин

Где T - стойкость, мин; Т = 25мин- стр290 таб.40

V - скорость резания, м/мин;

- подача, мм/об;

t - глубина резания, мм;

D - диаметр сверла, мм;

; q; m; y; - показатели степени.

- общий поправочный коэффициент,

- стр282 ( 4 ), где

- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, на инструментальный материал;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Принимаем:

= 7,0; q = 0,4; m = 0,2; y = 0,7; [2, стр.289; т.39]

Т = 25 мин [2, стр.290; т.40]

t = 4 мм;

= 0,1; D= 6,5мм [2, стр.174; т.65]

= 1 [2, стр.263; т.4]

= 1 [2, стр.263; т.5]

= 1 [2, стр.263; т.6]

м/мин

Принимаем V = 11 м/мин

Частота вращения шпинделя n:

[об./мин]

Где V - скорость резания, м/мин;

- диаметр сверла, мм;

об/мин

Уточняем по паспорту станка n = 500 об/мин.

Следовательно, считаем

м/мин.

Крутящий момент

[Н·м], где

Принимаем:

= 0,03; y = 0,8; ; q = 2;

= 1,0

[ Н ·м]

Сила резания

[Н], где

Принимаем:

= 52; y = 0,7; ; q = 1;

= 1,0

[ Н ]

Мощность резания определяется по формуле:

[ кВт ]

= 0,4 [ кВт ]

Основное машинное время определяется по формуле:

[ мин ]

[ мин ]

[ мин ] 2 отв.

2. Специальная часть

2.1 Выбор схемы базирования детали

При проектировании технологического процесса механической обработки выбираю установочные базы обрабатываемой детали для каждой операции, от которых зависит точность обработки детали. Установка обрабатываемой детали базовыми поверхностями в приспособлении определяет ее положение относительно режущего инструмента. Поэтому при выборе базовых поверхностей буду руководствоваться правилом «совмещения баз», а именно буду стремиться к совмещению технологических установочных баз с конструкторскими и измерительными базами. Способ установки детали для обработки на станке, выбирается с учетом типа производства. Для серийного, среднесерийного, производства деталь для обработки на станке устанавливают непосредственно в приспособление.

Согласно маршрута обработки на операции 020 сверлильная требуется сверлить 2 отверстия Ш6.5Н12(+0,43)

Операция будет выполняться на радиально-сверлильном станке модели ГС545, сверлом с цилиндрическим хвостовиком Ш6.5 ГОСТ 17274.

Исходя из этого, для сверлильной операции выбираю следующие базирующие поверхности:

Двойная направляющая базирующая поверхность -отверстие Ш16Н8^{(+0,023) ,} лишает заготовку четырех степеней свободы.

Упорная базирующая поверхность -лишает заготовку одной степени свободы.

Схема базирования.

Вывод:

Из всего этого следует, что заготовка в приспособлении базируется по плоскости и отверстию, и лишена 5 степеней свободы.

2.2 Выбор установочных элементов в приспособлении и место их расположения

Установочные элементы (опоры) приспособлений служат для установки на них базовыми поверхностями обрабатываемой заготовки.

Число и расположение установочных элементов должно обеспечивать необходимую ориентацию заготовки согласно принятой в технологическом процессе схеме базирования.

Схема базирования.

Заготовка будет базироваться в приспособлении по плоскости и одному отверстию. Следовательно, установочными элементами в данном приспособлении будут являться:

1. Опорная пластина.

Она представляет собой призматическую деталь, в которой имеются резьбовые отверстия и отверстия под штифты служащие для крепления и ориентации опорной пластины на корпусе приспособления, а также одно отверстие для установки пальца.

2. Палец.

· Длинный цилиндрический Ш16 f6

Палец крепится к опорной пластине методом запрессовки в отверстия опорной пластины.

Принимаю диаметры установочных поверхностей постоянного пальца:

Установочные элементы приспособления, в процессе работы, подвергаются наибольшему износу, поэтому материал для изготовления установочных элементов выбираю Сталь 45ГОСТ 1050-88, Сталь 20 ГОСТ 1050-88, Сталь 20Х ГОСТ 4543-71- для повышения износостойкости и подвергаю термообработки до НRC 58…62.

2.3 Выбор зажимных устройств и место приложения сил зажима

Обоснованием для выбора типа зажимного механизма служит:

1) Приспособление проектируется для обработки заготовок в серийном, среднесерийном производстве;

2) Сила резания на данной сверлильной операции будет составлять =1140 Н