Технологический процесс восстановления корпуса распределителя зажигания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Башкортостан

ГБОУ СПО «Уфимский автотранспортный колледж»

Контрольная работа

Технологический процесс восстановления корпуса распределителя зажигания

Преподаватель: Асадуллин М.Р.

Студент группы АК5-11

Изюмов Илья

2014

Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика детали

1.2 Технические требования

2. Технологический раздел

2.1 Выбор способов восстановления детали

2.2 Выбор установочных баз

2.3 Разборка схем технологического процесса устранения каждого дефекта детали

2.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операций

2.5 План операций технологического процесса

2.6 Техническое нормирование техпроцесса

2.7 Требования техники безопасности при работах

3. Конструкторский раздел

Введение

Транспорт - важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки экономики.

Россия располагает всеми современными видами транспорта, ее транспортные коммуникации по размещению и структуре в целом отвечают внутренним и внешним транспортно-экономическим связям страны, но нуждаются в существенном совершенствовании.

При переходе к рынку автомобильный транспорт продолжает занимать ведущее положение в перевозках грузов и пассажиров. Без его четкой и слаженной работы выход экономики из кризиса будет невозможен.

Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию совершенствованию должно уделяться большое внимание. Качественный капитальный ремонт автомобиля и его агрегатов имеет большое экономическое народнохозяйственное значения. Около 70 - 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до капитального ремонта, имеют большой остаточный ресурс и могут быть использованы повторно без восстановления, либо после небольшого ремонтного воздействия. Авторемонтное производство призвано удовлетворять растущую потребность страны в автомобилях, агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Объем перевозок, приходящийся на долю капитально отремонтированных автомобилей, составляет 30 - 40% от общего объема перевозок грузов автомобилями.

Основной задачей капитального ремонта является увеличение надежности подвижного автомобильного транспорта.

Восстановление работоспособности автомобилей путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность автомобильного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах. Применение современного оборудования, средств механизации и автоматизации, создание устойчивой для широкого применения наиболее совершенных технических процессов, проведения централизованных ремонтов, отдельных узлов, агрегатов и деталей в течении до ремонтного и послеремонтного циклов позволяет ограничится одним капитальным ремонтом за срок службы и сократить простой подвижного состава в ремонтных мастерских.

В данной работе подобраны наиболее рациональные способы устранения дефектов наиболее часто встречающихся при ремонте полуоси и подобрано необходимое оборудование, применение которого позволяет качественно произвести ремонт с наименьшими затратами.

1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика детали

Корпус распределителя изготавливается из чугуна СЧ 18-36, твердость HB 121-123.

Данная деталь работает при не большом трении-скольжении, в условиях консистентной смазки, принимает на себя нагрузки биение.

Корпус распределителя относится к первому классу точности восстановление.

Наблюдаемые дефекты: износ отверстия во втулке, износ хвостовика по наружному диаметру.

1.2 Технические требования

Восстановленный корпус должен отвечать следующим техническим требованиям: наружный диаметр хвостовика d=27мм и длину L=40мм.

Внутренний диаметр должен соответствовать размеру d=15,85мм.

2. Технологический раздел

2.1 Выбор способов восстановления детали

Возможные способами восстановления могут быть по первому критерию четыре способа ремонта: автоматическая наплавка под флюсом, хромирование, наплавка проволокой и осталивание.

По критериям долговечности определяем работоспособность восстанавливаемой детали, которая должна удовлетворять требуемому значению коэффициента долговечности не ниже 0,85.

Автоматическая наплавка под флюсом = 0,89

Хромирование = 1,72

Осталивание = 0,92

По второму критерию оказалось долговечным три способа: автоматическая наплавка под слоем флюса, хромирование и осталивание.

По критерию экономичности определяем стоимость восстановления детали.

Осталивание - Ктэф = 0,637

Хромирование - Ктэф = 0,087

Автоматическая наплавка по флюсом - Ктэф = 0,314

Выбираем осталивание.

При износе отверстия под втулку единственный возможный вариант восстановления может быть постановка ДРД.

Ктэф = 0,350.

Кд = 0,9.

2.2 Выбор установочных баз

При восстановлении корпуса распределителя зажигания в качестве базовой поверхности выбираем спецприспособление.

Закрепить деталь за хвостовик.

2.3 Разборка схем технологического процесса устранения каждого дефекта детали

Таблица 1

Дефект	Способ ремонта	№ опер.	Наименование и содержание операций
1	2	3	4
1.Износ хвостовика 2.Износ отверстия во втулке.	Осталивание Постановка ДРД.	1. 2. 3. 1. 2.	Шлифовальная. Шлифовать хвостовик , выдерживая размеры, d=26,6мм. L=40мм Железнить. Осталить поверхность хвостовика d=27,4 L=40. Шлифовальная. Шлифовать хвостовик , выдерживая размеры, d=27мм. L=40мм Слесарная. Вы прессовать старую втулку запрессовать новую. Сверлильная. Развернуть отверстие в новой втулке d=15,85 мм L=40мм.

2.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операций

Шлифование

кругло-шлифовальный станок 3У12УА ;

круг шлифовальный Р18;

патрон самоцентрирующейся;

микрометр МК 25-50;

Осталивание

ванна гальваническая;

штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1;

подвеска для деталей;

анод СТ-08;

Шлифование

кругло-шлифовальный станок 3У12УА ;

круг шлифовальный Р18;

патрон самоцентрирующейся;

микрометр МК 25-50;

Слесарная

калибр d=15,85;

пресс 3135-1М 20тс;

подставка;

оправка;

Сверлильная

вертикально сверлильный станок 2Н135-1;

калибр d=15,85;

спецприспособление;

развёртка машинная цельная Р18;

2.5 План операций технологического процесса

Таблица 2

№ Оп.	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				ручной	измерительный
1	2	3	4	5	6
005	Шлифование. Шлифовать хвостовик выдерживая размеры d=26,6мм-0,1	Кругло шлифовальный Станок 3У12УА	Патрон само центрирующий	Кругло шлифовальный круг Р18	Микрометр МК 25-50
010	Осталивание. Осталить поверхность Хвостовика Выдерживая размеры d=27,4мм L=40мм	Ванна гальваническая	Подвеска	Анод СТ-08	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
015	Шлифование. Шлифовать хвостовик выдерживая размеры d=27,4мм Д=40мм.	Кругло шлифо вальный Станок 3У12УА	Патрон само центрирующий	Кругло шлифовальный круг Р18	Микрометр МК 25-50
020	Слесарная. Вы прессовать старую втулку запрессовать новую	Пресс 3135-1М	подставка	Оправка	Калибр
025	Сверлильная. Развернуть отверстие в новой втулке d=15,85мм, L=40мм.	Вертикально сверлильный станок 2Н135-1	спецприспособление	Развёртка Р18 d=15,85мм	Калибр

2.6 Техническое нормирование техпроцесса

Шлифовальная операция

Шлифовать наружную поверхность хвостовика, методом врезания

Выдерживая размеры d=26,6мм L=40мм.

1.Определение режимов резания детали

Определяем скорость резания детали

V=Vm*Km*Ko,(м/мин) (1)

Где Vm- табличное значение скорость резания Vm=20м.

[4,c118,142] поправочный коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала. Km=1,45 [4,с120,144]

Ko- поправочный коэффициент на характер шлифования

Ko=1,0 [4,c120,145]

V=20*1,45*1,0=29 м/мин.

Определяем частоту вращения детали

n=1000*V/(П*d)=1000*29/(3,14*26,6)=347,20 мин-1 (2)

По характеристике кругло шлифовального станка 3У12УА выбираем

nф=350 м/мин [5,c65,4]

Определяем фактическую скорость резания детали

Vф=П*D*n=3,14*26,6*347/1000=12,2 м/мин. (3)

2. Определение основного времени

to=j*k/nф , (мин) (4)

где j-число проходов j=1

k-коэффициент зачистных проходов

k=1,2 [4c,166,138]

to=j*k/nф=1*1,2/350=0,01 мин.

3. Определение вспомогательного времени

tв=tв1+tв2 , (мин) (5)

где tв1=1,3 мин

tв2- вспомогательное время связанное с переходом , tв2=1,6 мин

[4,c123,148]

Tв=1,3+1,6=2,9

4. Определение дополнительного времени определяем оперативное время

ton+to+tв=0,01+2,9=2,91 мин (6)

Определяем дополнительное время

T?=to*k?/100 (7)

где k?-процент дополнительно времени k?=9% [4,c122]

t?=2,9*9/100=0,26 мин.

5.Определение подготовительно заключительного времени

Tnз=11мин- табличное значение [4,c123,149]

6.Определение штучного времени

tшт=to+tв+t?=0,003+2,9+0,29=3,16 мин. (8)

7.Определение нормы калькуляционного времени

Tнк=to+tв+t?+tnз/n?= 0,01+2,9+0,26+11/125=0,11 мин . (9)

Осталивание

Железнить наружную поверхность хвостовика выдерживая размеры.

d=27,4 мм, L=40мм.

1.Определение основного времени.

To=60*h*?/(C*D?*?) . мин. (10)

Где h- толщина покрытия на основную сторону, h= 0,2

?-плотность осаждаемого металла, ?= 7800кг/мІ [4,c187,222]

D?=30А/?мІ

С- электрохимический эквивалент, С=1,042г/Аг [4,с187,222]

to=60*0,2*7800/(1,042*30*80)=37,42 мин.

2. Определение неперекрывающегося вспомогательного времени.

tBH=tBH1+tBH2+tBH3+tBH4+tBH5+tBH6 (11)

где tBH1-вспомогательное время на изоляцию мест, не подлежащих покрытию, tBH1=1,2 [4,c188,224]

tBH2=вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску,

tBH2=0,07 мин [4c,188,225]

tBH3- вспомогательное время на кратковременное погружение в ванну,

tBH3=0,13мин.

tBH4- вспомогательное время на подвеску на штанги изделий вместе с приспособлением, tBH=0,02 мин [4,c190,228]

tBH5- вспомогательное время на переход рабочих рабочих без груза и с грузом, tBH5=0,05 мин [4,c190,229]

tBH6- вспомогательное время на демонтаж изделия с подвески,

tBH6=0,05 мин [4,c190,230]

tBH=1,2+0,07+0,13+0,02+0,05+0,05=1,52 мин.

3. Определение оперативного времени.

toп= to+tBH=37,42+1,52=38,94 мин. (12)

4. Определение дополнительного времени.

t?=toп*k?/100 (мин) (13)

где k?- процент дополнительного времени, k?=14%.

[4,c192]

T?=38,94*14/100=5,45 мин.

5. Определение штучного времени.

tшт=(to+tBH)/(q*ku), мин (14)

где q-количество изделий.

ku-коэффициент исполнения ванны в смену, ku=0,8 [4,c192]

tшт=(37,42+1,52)/(125*0,8)=0,38.

Слесарная операция.

Запрессовать втулку в отверстие детали имеющую размеры : d=15,85мм,

L=40мм.

1.Определение неполного оперативного времени.

tноп=tm*k1*k2*k3*k4, (мин) (15)

где tm- табличное значение не полного оперативного времени.

tm=0,15 мин [4,c222,261]

k1-поправочный коэффициент на наименование посадок, k1=1,5 [4,c221,260]

k2- поправочный коэффициент на запрессовку детали , k2=1,3 [4,c221,260]

k3- поправочный коэффициент удобства работы, k3=1,0 [4,c221,260]

k4- поправочный коэффициент на материал детали k4=1,0 [4,c221,260]

tноп= 0,15*1,5*1,3*1,0*1,0=0,29 мин.

2. Определение оперативного времени.

ton=tноп+tв,(мин) (16)

где tв=0,8 мин [4,c214,145]

ton=0,29+0,8=1,9 мин.

3. Определение дополнительного времени.

t?=ton*k?/100(мин) (17)

где k?- процент дополнительного времени, k?=8%. [4,c214]

t?=1,09*8/100=0,08 мин.

4. Определение подготовительно-заключительного времени.

tпз=4 [4,c215,246]

5. Определение штучного времени.

tшт=1,09+0,08=1,09+0,08=1,17мин.

6. Определение нормы калькуляторного времени.

tнк=ton+t?+tпз/n?,

где n?- обьем производственной партии 125 шт.

tнк=1,09+0,08+4/125=1,2 мин.

2.7 Требования техники безопасности при работах

При шлифовальной операции:

Выполнять только ту работу, которая определена должностной (рабочей) инструкцией, утвержденной администрацией предприятия, и при условии, что безопасные способы ее выполнения работнику хорошо известны. Выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты. Соблюдать требования охраны труда. Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления). Проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, проверку знаний требований охраны труда. Проходить обязательные периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования), а также проходить внеочередные медицинские осмотры (обследования) по направлению работодателя в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом и иными федеральными законами. Уметь оказывать первую помощь пострадавшим от электрического тока и при других несчастных случаях. Уметь применять первичные средства пожаротушения. Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе, не передавать станок другому работнику без ведома руководителя работ. Станок должен эксплуатироваться в соответствии с назначением в сухом закрытом помещении и хорошо освещенном месте при температуре окружающего воздуха от 0 до 35С и его относительной влажности - не более 80. Поверхность рабочих столов должна быть на 800мм выше уровня пола. При любом перерыве в работе станок должен быть отключен от сети. Вблизи станка не должно быть источников вибрации и интенсивного пылеобразования. Не реже одного раза в два месяца производить чистку электродвигателя, проверять надежность его крепления и соединения с приводом. У шлифовальных станков рабочая часть режущих инструментов должна закрываться ограждением, исключающим возможность соприкосновения работника с приведенным в действие режущим инструментом. Если в конструкции станка не предусмотрено полное ограждение режущего инструмента, то должна быть ограждена его нерабочая часть. Ограждение нерабочей части режущего инструмента может использоваться как приспособление для улавливания и направления отходов в устройствах для их удаления. Ограждение режущих инструментов, которые необходимо открывать или снимать для замены и правки инструмента, должны быть сблокированы с пусковыми и тормозными устройствами. Установка ограждения в рабочее положение не должна вызывать самопроизвольного пуска станка. Пуск станка должен осуществляться только от органов управления. Процесс удаления отходов древесины от станков должен быть механизирован. При невозможности применения устройств для отсасывания отходов непосредственно из зоны резания станка при работе на них должны применяться щетка с длиной ручки не менее 40см, а работник должен быть в защитных очках. Все кнопки, ручки, штурвалы, маховички и другие части управления оборудованием должны надежно фиксироваться в установленном положении. Лимбы, шкалы, надписи и символы должны быть четко выполнены, должны быть не стираемыми, хорошо читаемыми на расстоянии не менее 500мм. На рабочем месте должны находиться первичные средства пожаротушения. Курение разрешается только в специально оборудованном месте. Каждый работник должен соблюдать правила личной гигиены, уметь оказывать первую доврачебную помощь; в помещении мастерской должна находиться укомплектованная аптечка первой помощи. При работе на шлифовальном станке характерны и присутствуют следующие опасные и вредные производственные факторы:

-опасные уровни напряжения в электрических цепях, замыкания которых может пройти через тело человека;

-вращающиеся детали станка;

-острые лезвия режущего инструмента, острые кромки и заусенцы исходных материалов; автомобиль ремонт втулка хвостовик

-недостаточная освещенность рабочей зоны;

-опасности возникновения пожара;

-травмирование от механического воздействия, обрабатываемых деталей и заготовок в случае их плохого прижатия и неправильной подачи;

-поражение рук и других частей тела при прикосновении к режущим частям (ножам, пиле, фрезе);

-поражение дыхательных путей пылью и отходами при обработке древесины.

Работники, работающие на шлифовальном станке, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и Коллективным договором. В случаях травмирования или недомогания необходимо прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться в лечебное учреждение. За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.

При гальванической операции :

Требования безопасности труда, изложенные в настоящей Типовой инструкции, распространяются на лиц, выполняющих работу гальваника.

К работе в качестве гальваника допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, которым присвоен квалификационный разряд, прошедшие медицинское освидетельствование, инструктаж по безопасности труда и имеющие соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

Инструктаж по безопасности труда и обучение безопасным приемам и методам работы обязательны для всех работающих и вновь поступающих на работу, в том числе для проходящих производственную практику.

При выполнении работ гальваник может контактировать с опасными и вредными производственными факторами.

Опасным производственным фактором называется фактор, воздействие которого на работающего, в определенных условиях, может привести к травме или к внезапному ухудшению здоровья, ВРЕДНЫМ - к снижению работоспособности или к заболеваниям. К опасным и вредным производственным факторам относятся: вредные химические вещества, шум, вибрация, микроклимат помещений и др.

Гальваник должен знать о возможном контакте с вредными и опасными производственными факторами:

при работе в цехе - вредные вещества воздуха рабочей зоны, воздействие электрического тока, ядовитые химические вещества, пыль, микроклимат помещений.

Выделяют 3 класса условий и характера труда:

1 класс - оптимальные условия.

Исключено неблагоприятное воздействие на здоровье человека опасных и вредных производственных факторов.

2 класс - допустимые условия.

Уровень опасных и вредных производственных факторов не превышает установленных гигиенических нормативов. Возможно незначительное изменение здоровья, которое восстанавливается во время регламентированного отдыха в течение рабочего дня или к началу следующей смены.

3 класс - опасные и вредные условия труда.

Уровень опасных и вредных производственных факторов превышает гигиенические нормативы, что может привести к стойкому снижению работоспособности или нарушению здоровья. Контакт с опасными и вредными производственными факторами может приводить к травмам или к развитию различных профессиональных заболеваний с поражением сердечно-сосудистой, дыхательной, нервной систем, печени, почек и др.

При выполнении работы в соответствии с видом опасных и вредных производственных факторов гальваник обязан пользоваться средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями) с обязательным выполнением правил личной гигиены.

При выполнении порученной работы гальваник не должен покидать свое рабочее место без разрешения мастера или принимать участие в производстве работ, ему не порученных. Во время работы не разрешается курить, принимать пищу, отвлекаться разговорами и посторонними делами. Перед едой и курением (в местах, специально отведенных для этого) надо обязательно вымыть руки с мылом и прополоскать рот.

При слесарной операции:

К самостоятельной работе со слесарным инструментом допускаются лица, прошедшие:

-вводный инструктаж;

-инструктаж по пожарной безопасности;

-первичный инструктаж на рабочем месте;

-инструктаж по электробезопасности на рабочем месте и проверку усвоения его содержания.

Рабочий должен проходить:

-повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

-внеплановый инструктаж: при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней (для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности - 30 календарных дней);

-диспансерный медицинский осмотр согласно приказу Минздрава РФ № 90 от 14.03.96 г

Рабочий обязан:

-соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

-соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

-соблюдать требования к эксплуатации оборудования;

-использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты.

Рабочий должен:

-уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае;

-знать местоположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, путей эвакуации в случае аварии или пожара;

-выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения мастера или начальника цеха;

-во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

-содержать рабочее место в чистоте и порядке.

Рабочий должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенных для этого установок.

При обнаружении неисправностей оборудования, приспособлений, инструментов и других недостатках или опасностях на рабочем месте немедленно сообщить руководителю. Приступить к работе можно только с его разрешения после устранения всех недостатков.

При обнаружении загорания или в случае пожара:

-отключить оборудование;

-сообщить в пожарную охрану и администрации;

-приступить к тушению пожара имеющимися в цехе первичными средствами пожаротушения в соответствии с инструкцией по пожарной безопасности.

При угрозе жизни - покинуть помещение.

При несчастном случае оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, немедленно сообщить о случившемся мастеру или начальнику цеха, принять меры к сохранению обстановки происшествия (состояние оборудования), если это не создает опасности для окружающих.

За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, рабочий несет ответственность согласно действующему законодательству.

В соответствии с "Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты" слесарю - инструментальщику полагается: полукомбинезон хлопчатобумажный срок носки 12 месяцев.

Основными опасными и вредными производственными факторами при определенных обстоятельствах могут быть:

-элементы производственного оборудования;

-неисправный рабочий инструмент;

-отлетающие частицы металла;

-электроток;

-промышленная пыль;

-производственный шум.

При сверлильной операции :

К работе на сверлильном станке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение, освоившие безопасные приемы выполнения работ, прошедшие первичный инструктаж на рабочем месте, имеющие I группу по электробезопасности. Обучение, инструктажи и проверка знаний проводятся в соответствии с Положением об обучении, инструктаже и проверке знаний работников организаций торговли и общественного питания по вопросам охраны труда.

Соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка, выполнять требования правил пожарной безопасности, выполнять только порученную работу. Не допускается находиться и выполнять работы на территории организации и рабочем месте в состоянии алкогольного, токсического или наркотического опьянения (отравления). Курить разрешается только в специально установленных местах.

Во время работы на работника могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся механизмы и части оборудования;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- возможность поражения электрическим током;

- повышенная и пониженная температура, влажность воздуха;

- повышенный уровень шума;

- падающие предметы, заготовки, материалы.

Пользоваться исправными инструментами, приспособлениями и только по их прямому назначению.

Содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать посторонними предметами проходы, проезды, а также подходы к местам расположения первичных средств пожаротушения.

Работник должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами.

Не допускается размещать материалы и готовые изделия в проходах и проездах, на полу вблизи рабочего места.

Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать.

Обтирочные и смазывающие материалы должны храниться в металлических плотно закрывающихся ящиках.

Механические передачи и другие вращающиеся и движущиеся части станка должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия, выступающие за габариты станка, должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями.

Не допускается допускать к управлению станком посторонних лиц и оставлять без присмотра включенный станок.

Работник, использующий при обработке деталей смазочно-охлаждающие жидкости, должен обеспечиваться профилактическими мазями или жидкостями для смазывания рук.

Соблюдать правила личной гигиены: перед приемом пищи, в перерывах, по окончании работы мыть руки водой с мылом, не использовать для этих целей легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, ацетон и др.), пищу принимать в оборудованных для этих целей помещениях, спецодежду и личную одежду хранить в установленных местах.

В случае заболевания или получения даже незначительной травмы прекратить работу, сообщить об этом своему руководителю и обратиться к врачу.

За невыполнение требований настоящей инструкции работник несет ответственность в соответствии с действующим законодательством.

3. Конструкторский раздел

Гидравлический пресс с домкратов грузоподъёмностью 12тс состоит из: нижней плиты, стойки, втулки, средней плиты, верхней плиты, гайки, рычага, домкрата, манометра, винта, шайбы, рёбер.

Корпус распределителя закрепляется между верхней и средней плитой хвостовиком вниз и втулка запрессовывается путём воздействия на нее домкрата.

Размещено на Allbest.ru

...