Сварка как один из наиболее широко распространенных технологических процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание изделия, условия работы

1.2 Характеристика металла и его свариваемость

1.3 Общие требования технических условий к технологическому процессу изготовления сварной конструкции

1.3.1 Технические условия (Т.У.) на изделие

1.3.2 Т.У. на основной и сварочный материалы

1.3.3 Т.У. на защитный газ

1.3.4 Т.У. на сборку

1.3.5 Т.У. на сварку

1.3.6 Т.У. на контроль качества изделия

1.4 Анализ технологичности сварной конструкции

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа сварки

2.2 Выбор сварочных материалов

2.2.1 Неплавящийся электродный стержень

2.2.2 Защитный газ

2.2.3 сварочная проволока (прутки)

2.3 Выбор режимов сварки

2.4 Выбор сварочного оборудования

2.5 Общие особенности технологического процесса сборки и сварки

2.6 Контроль качества

2.6.1 Пооперационный контроль

2.6.2 Заключительный контроль

2.6.3 Виды дефектов, причины образования и способы их исправления

Введение

металл сварка электродный дефект

Сварка один из наиболее широко распространенных технологических процессов. К сварке относятся собственно сварка, наплавка, пайка, напыление и некоторые другие операции.

Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями изделия. С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стёкла и разнородные материалы. Основное применение находит сварка металлов и их сплавов при сооружении новых конструкций, ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случаев не уступает прочности целого металла.

Сварка плавлением, достигла высокого уровня развития и стала ведущим технологическим процессом, позволившим создавать рациональные конструкции для всех без исключения отраслей промышленности из любых практически применяющихся металлов и сплавов различной толщины. Технология сварки плавлением строится на серьёзной научной основе, использующей огромный опыт учёных, работников производства и научных коллективов-представителей различных стран и различных научных школ.

Высокая производительность сварочного процесса, хорошее качество сварных соединений и экономичное использование способствует тому, что сварочная техника стала ведущим технологическим процессом при изготовлении металлических конструкций всех видов.

Сварка применяется не только в машиностроении, но и в других отраслях народного хозяйства. В частности в самолётостроении она также играет немаловажную роль. Здесь используются такие материалы как алюминий, титан и их сплавы, высоко- и среднелегированные стали и т.д.

1. Общая часть

1.1 Описание изделия, условий работы

Данная конструкция струйный насос, является составной частью системы перемещения жидких и газообразных веществ (топливной системы). Устройство: система трубопроводов, насосов; остальное: закрытая информация.

Струйный насос работает при температурах в диапазоне от (-60) до

(+97) °С. Масса конструкции 2,44кг. Габаритные размеры: 858Ч321мм.

Нагрузки воспринимаемые при работе: Струйный насос рассчитан для работы под давлением плюс перегрузки при эксплуатации самолёта до 6g.

Вся конструкция состоит из пяти деталей:

- трубы;

- патрубка;

- сопла;

- 2-х фланцев.

После сварки струйный насос испытывается на прочность и герметичность при в течение 5мин.

Все детали струйного насоса изготавливаются из сплава АМг2м.



1.2 Характеристика материала и его свариваемость

Применение алюминия в технике обусловлено его малой плотностью (2,7г/см³), примерно в 3 раза меньшей, чем у стали, повышенной хладостойкостью, коррозионной стойкостью в окислительных средах и на воздухе. Чистый алюминий обладает малой прочностью (у_в ? 10кгс/мм²), поэтому из него изготовляют изделия, для которых требуется только высокая коррозионная стойкость.

Алюминий и его сплавы обладают низкой температурой плавления (температура плавления чистого алюминия 660°С), высокой тепло- и электропроводностью, повышенным по сравнению со сталью коэффициентом литейного расширения и более низким значением модуля упругости.

Алюминий и его сплавы делят на две основные группы: деформируемые, применяемые в прессованном, катаном и кованом состояниях, и литейные (недеформируемые), используемые в виде литья. Деформируемые сплавы, в свою очередь, делят на термически не упрочняемые, к которым относятся технический алюминий и сплавы его с марганцем и магнием, и термически упрочняемые, к которым относятся сплавы алюминия с медью, цинком и другими элементами. К литейным относятся сплавы со значительным содержанием кремния или меди.

Большинство сварных конструкций изготовляют из деформируемых сплавов алюминия в ненагартованном виде. В последние годы для изготовления сварных конструкций всё в большем объёме начинают применять термически упрочняемые сплавы. Затруднение при сварке этих сплавов вызывает снижение прочности металла в околошовной зоне. Ранее для получения конструкций на этих сплавов применяли исключительно контактную точечную и стыковую сварку. В настоящее время научились применять также аргонодуговую и электронно-лучевую сварку.

Литейные сплавы находят ограниченное применение в сварных конструкциях. Сварку их выполняют преимущественно при исправлении дефектов литья и при соединении литейных деталей с узлами из деформируемых сплавов.

Постоянными примесями в техническом алюминии и его сплавов являются железо и кремний.

Сплав, используемый при изготовлении струйного насоса, относится к группе деформируемых сплавов.

Основной сплав данной конструкции - алюминиевомагниевый сплав АМг2м.

Таблица 2.1- Химический состав сплава АМг2м, ГОСТ 4784-65, %

Fe	Si	Mn	Ti	Al
до 0,4	до 0,4	0,2 - 0,6	до 0,1	95,3 - 98
Cu	Mg	Zn	Примесей	-
до 0,1	1,8 - 2,8	до 0,2	прочие, каждая 0,05; всего 0,1	Fe+Si<0,6

Примечание: Al - основа; процентное содержание Al дано приблизительно.

Таблица 2.2- Механические свойства при Т=20°С сплава АМг2м, ГОСТ 4784-65.

Напр.	ув	ут	д5	ш	KCU	Термообр.
-	МПа	МПа	%	%	кДж/м2	-
	190	80	25	65	900
Твёрдость материала АМг2м	HB 10-1 = 45 МПа
Твёрдость материала АМг2м, ненагартованного	HB 10-1 = 60 МПа

Таблица 2.3- Физические свойства сплава АМг2м.

Т	Е 10-5	б 106	л	с	С	R 109
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	0,71			2680		47,6
100		24,2	159		963
200		27,6

Структура сплавов АМг представляет собой только б- твёрдый раствор магния в алюминии. Для того чтобы повысить прочность и измельчить зерно, в эти сплавы добавляется марганец, который образует дисперсные частицы Al₆Mn.

Сплавы Al-Mn и Al-Mg применяют в отожженном состоянии.

Эти сплавы легко обрабатываются давлением, а резанием обработка затруднена, хорошо свариваются и имеют высокую коррозионную стойкость. Имеют сравнительно невысокую прочность и твёрдость, хорошую пластичность.

1.3 Общие требования технических условий к технологическому процессу изготовления сварной конструкции

1.3.1 Технические условия (Т.У.) на изделие

Основным требованием на изделие является обеспечение надёжности работы в условиях эксплуатации.

Сборочные и сварочные операции должны выполняться согласно прилагаемым чертежам к технологическому листу. Виды сварных соединений и допуски точности их сборки должны соответствовать ГОСТ14771-76. «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы».

1.3.2 Т.У. на основной и сварочный материалы

Поступающий металл (детали) не должны иметь вмятин расслоений, пор и различных загрязнений. Перед сваркой и прихваткой металл должен быть обезжирен.

Сварочная проволока сплошного сечения, а именно такая применяется для сварки алюминия, поставляют по ГОСТ 7871-63.

Проволоку выбирают в соответствии с химическим составом и механическими свойствами свариваемого металла, а также в зависимости от применяемого флюса или защитного газа. В большинстве случаев механические свойства и химический состав шва стараются приблизить к основному металлу.

Проволока из алюминия бывает тянутой или прессованной, диаметром 0,8-12мм. Тянутую проволоку поставляют в нагартованном состоянии в бухтах, проволоку горячепрессованную - в бухтах или на прутках не короче 3м. Размеры и масса мотков должны соответствовать данным табл. 2.4

Таблица 2.4- Размеры и масса мотков алюминиевой проволоки

Диаметр проволоки, мм.	Внутренний диаметр мотка, мм	Масса мотка проволоки, не более
0,8 1,0-2,2 2,5-3,5 4,0-6,0 7,0-12,0	150-300 250-400 350-500 ?600 ?750	1,5 10 25 40 40

Проволоку поставляют с консервирующей смазкой. Её следует хранить и транспортировать в условиях, предотвращающих нарушение целостности упаковки и предохраняющих поверхность проволоки от коррозии, загрязнений и механических повреждений.

Перед сваркой проволока не должна иметь следов смазки, грязи, окислов.

При необходимости её подвергают механической или химической очистке. Поверхность проволоки должна быть гладкой, без трещин, закатов, волосовин, плён, расслоений и окалины. Намотка проволоки в мотки или на катушки должна быть произведена правильными рядами, без перепутывания витков, и обеспечивать свободное её сматывание. Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы.

В моток или на катушку должен быть намотан один отрезок проволоки.

1.3.3 Т.У. на защитный газ

В качестве защитного газа применяется аргон (Ar).

Аргон - негорючий и невзрывоопасный газ. Не образует взрывчатых смесей с воздухом, нетоксичен. Будучи тяжелее воздуха, обеспечивает хорошую газовую защиту сварочной ванны. Поставляется по ГОСТ 10157-79; этот стандарт распространяется на газообразный и жидкий азот, получаемый из воздуха и остаточных газов аммиачных производств и предназначаемый для использования в качестве защитной среды при сварке, резке и плавке активных и редких металлов и сплавов на их основе, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов, нержавеющих хромоникелевых жаропрочных сплавов и легированных сталей, различных марок, а также при рафинировании металлов в металлургии.

Атомная масса (по международным атомным массам 1985г) - 39,948.

Газообразный и жидкий аргон должен быть изготовлен в соответствии с требованиями стандарта, указанного выше, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. По физико-химическим показателям газообразный и жидкий аргон должен соответствовать нормам, указанным в таблице 3.1.

В самолетостроении применяется аргон высшего и первого сорта. Баллоны с аргоном высшего сорта окрашиваются в серый цвет и имеют зелёную надпись и зелёную полосу, баллоны с техническим аргоном - чёрные с синей надписью и полосой.

Аргон поставляется в стальных цельнотянутых баллонах типа 150 по ГОСТ 949-73. Баллон вмещает 6м³ газа при давлении 101,3 кПа

(760 мм.рт.ст.) и температуре 20°С. Баллоны должны быть снабжены вентилями, задвижками и колпаками.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение газообразного и жидкого аргона - по ГОСТ 26460-85. Номинальное давление аргона при 20°С при наполнении, хранении и транспортировании баллонов и авто реципиентов должны составлять (14,7±0,5) МПа [(150±5) кг с/см²] или (19,6±1,0) МПа [(200±10) кг с/см²]

Возвратные баллоны и авто реципиенты должны иметь остаточное давление аргона не ниже 0,05 (0,5кг с/см²).

Баллоны должны сопровождаться сертификатом, в котором указывается поставщик, ГОСТ, название газа, процентное содержание примесей, влажность, дата выпуска. При отсутствии сертификата использование баллонов запрещено.

Гарантийный срок хранения газообразного аргона - 18 месяцев со дня изготовления. По истечении данного срока использование запрещено.

1.3.4 Т.У. на сборку

Сборка одна из наиболее ответственных операций, от её качества зависит качество сварной конструкции.

Поэтому к деталям предъявляются следующие требования.

После подготовки кромок детали должны иметь поверхность без пор, раковин, забоин, заусенцев, рисок и вмятин. Подготовка кромок заготовок должна обеспечивать возможность тщательной стыковки последних для сварки по всей длине шва с минимальным зазором. Допускаемый и регламентируемый зазор в стыке не должен превышать допусков, указанных на чертеже (см. граф. часть).

Сборку заготовок под сварку рекомендуется производить с помощью зажимных приспособлений без прихваток.

Сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать точность сборки изделий под сварку и надёжный прижим свариваемых кромок.

Прихватки выполнять ручной аргонодуговой сваркой без присадки или с присадкой с минимальным усилием.

Прихватки должны выполняться в виде точек с минимальными размерами, иметь минимальные усиления и располагаться по длине шва на расстоянии (30-50)мм в зависимости от толщины свариваемого материала, жесткости соединения и т.п., прихватку рекомендуется выполнять в нижнем положении. Лишний металл прихваток рекомендуется зачистить. Некачественная защита при постановке прихваток, а также каменная пыль и крошка, попавшая в стык при зачистке прихваток, приводят к дефектам в швах в виде раковин и пор. При прихватке использовать те же режимы и сварочные материалы, что и при сварке.

Смещение кромок допускается не более 30% от свариваемой толщины, но не более 20мм, суммарной протяженностью до 20% от длины шва. По всей длине шва допускается смещение кромок на величину не более 10% от свариваемой толщины.

1.3.5 Т.У. на сварку

Сварка металлоконструкций производится в соответствии с технологическим процессом.

Сварку производить после контроля качества сборки.

Промежуток времени между подготовкой кромок и сваркой должен быть не более 5 суток.

При сварки и прихватке необходимо защищать лицевую сторону шва от взаимодействия с атмосферой.

Свариваемые кромки и поверхность деталей на расстоянии (15-20)мм от кромок не должны иметь следов легкоплавких металлов и соединений (например меди).

Использование при сварке охладительно-прижимной оснастки способствует улучшению структуры металла, механических и коррозионных свойств соединения.

Следует иметь в виду, что процесс и режим, обеспечивающие меньшую погонную энергию, позволяют улучшить качество металла шва и зон термического влияния.

Перед сваркой необходимо отрегулировать расход газа и выждать 20-30 секунд, до полного удаления воздуха из системы.

Сварку производить при стабильном режиме установленным технологическим процессом с допускаемым колебанием напряжения питающей сети электрического тока не превышающего ±5 % от номинального.

По окончанию сварки швы должны быть зачищены.

К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики прошедшие аттестацию в соответствии с правилами установленными Ростехнадзором.

Сварочные работы должны производится с обеспечением требований по технике безопасности.

1.3.6 Т.У. на контроль качества изделия

Контроль качества изготовления конструкции включает в себя:

- контроль основного материала;

- контроль качества сварочных материалов;

- контроль квалификации сварщиков;

- контроль оборудования и сборочно-сварочных приспособлений;

- контроль качества заготовок и сборки под сварку;

- контроль качества сварных соединений.

Визуально-измерительному контролю подвергать все изделия на 100%. Производится проверка размеров и геометрии форм изделия, в соответствии с чертежом. После чего зачистка шва и околошовной зоны для дальнейшего контроля. Во избежание деформации, последовательность наложения швов должна строго соблюдаться. Размеры швов должны соответствовать размерам, указанным в чертеже.

1.4 Анализ технологичности сварной конструкции

Технологичность - совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте, по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций, изделий того же назначения при обеспечении установленных показателей качества в применяемых условиях изготовления эксплуатации и ремонта.

Изделие считается технологичным, если выполняется ряд условий: хорошая свариваемость, удобный подход при проведении сборочно-сварочных работ, удобство контроля сварных швов, использование предпочтительного вида сварки, использование оптимальных режимов, возможность снижения веса изделия, минимальные отходы используемых материалов, минимальный объём наплавленного металла, по возможности меньшее количество сборочных единиц, применение стандартных прокатов и стандартного оборудования, высокий уровень механизации.

Мероприятия по повышению производительности труда

Для повышения производительности труда применяем следующие показатели:

· поузловая сборка конструкции;

· сборку конструкции производить на стендах и в специальных приспособлениях;

· сварку производить передовыми методами с применением современного оборудования;

· также для сварки применять более производительные сварочные материалы;

· применение новых методов контроля сварных соединений;

· создание на участке сборки и сварки лучших условий труда;

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа сварки

В настоящее время сварочная техника имеет на вооружении большое количество самых разнообразных способов сварки, позволяющих соединять все возможные металлы, сплавы их различные комбинации, а также и неметаллы.

При выборе способа сварки, в первую очередь необходимо учитывать свойства свариваемого материала.

Выбор способа сварки алюминиевых и магниевых сплавов зависит от:

- химического состава основного металла, определяющего структуру и свойства окисных плёнок на поверхности;

- толщины и геометрии стыка сварных соединений;

- условий и качества сборки стыков под сварку;

- требований к герметичности сварных соединений.

Для алюминиевых сплавов системы алюминий-магний (АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг6), алюминий-медь-магний (01151), алюминий-магний-литий (01420) вследствие специфики структуры окисных плён рекомендуется применение процесса сварки на переменном токе в среде аргона.

Технология сварки алюминия и его сплавов имеет ряд специфических особенностей:

- образование окисной плёнки Al₂O₃ в зоне сварки, вследствие высокой химической активности алюминия по отношению к кислороду на поверхности алюминия;

- образование пор вызванные водородом, т.к. атомы водорода в алюминии малоподвижны из-за низкого коэффициента диффузии, а десорбция водорода из ванны затруднена наличием окисной плёнки;

- кристаллизационные трещины в металле шва вызванные вследствие сочетания двух весьма неблагоприятных факторов при сварке: 1. грубая столбчатая структура наплавленного металла с дендритным и транскристаллитным строением; 2. происходящая в процессе кристаллизации металла ликвации примесей, образование различных эвтектик и выпадение избыточных фаз;

- проблемы, связанные с тепловым воздействием на металл во время сварке, что вызывает изменение структуры и свойств металла в зоне термического влияния.

Поэтому для сварки применяют режимы и способы, характеризующиеся минимальной концентрацией нагрева. В этом случае лучшие результаты даёт механизированная сварка под флюсом и в среде защитных газов.

Однако, при аргонодуговой сварке меньший нагрев металла, чем при сварке под флюсом, за счёт охлаждения защитным газом, стабильность дуги, высокое качество сварных швов, обусловленное хорошей защитой зоны сварки от воздуха, и, что особенно важно, возможность наложения швов, занимающих произвольное положение в пространстве. При аргонодуговой сварке защита дуги и сварочной ванны от воздуха более надёжна, чем в случае использования гелия, т.к. аргон тяжелее воздуха. Аргон не растворяется в металле сварочной ванны и не образует химических соединений с элементами, входящими в его состав.

Учитывая всё выше перечисленное, выбираем ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом.

При сварке неплавящимся электродом отсутствует перенос расплавленного металла через дуговой промежуток. Это в значительной мере облегчает условия горения дуги и обусловливает более высокую её стабильность. Присадочный материал по мере необходимости подаётся в головную часть ванны. В отличие от сварки плавящимся электродом скорость плавления присадочного металла не связана жесткой зависимостью с величиной сварочного тока.

Переход присадочного металла в сварочную ванну, минуя дуговой промежуток, исключая его разбрызгивание. Сокращая потери на испарение и ограничивая взаимодействие расплавленного металла с газовой фазой столба дуги.

При сварке неплавящимся электродом создаются благоприятные условия для защиты ванны и формирования шва.

2.2 Выбор сварочных материалов

2.2.1 Неплавящийся электродный стержень

Неплавящийся электродный стержень служит для подвода электрического тока в зону сварки, изготавливается из чистого вольфрама, вольфрама с активирующими присадками окислов тория, лантана и иттрия, электротехнического угля и синтетического графита. Наиболее широко используются стержни из вольфрама и вольфрама с активирующими присадками, что обусловлено тугоплавкостью вольфрама (температура плавления 4500єС, температура кипения 5900єС), его высокой электропроводностью и теплопроводностью.

Графитовые и угольные электроды отличаются малой теплопроводностью и в данное время практически не применяются, из-за своей недолговечности.

Вольфрамовые электроды предназначены для дуговой сварки в среде инертных газов, атомноводородной сварки, а также для плазменных процессов сварки, резки, наплавки и напыления. Их изготавливают из чистого вольфрама (марки ЭВЧ), вольфрама с присадкой окиси тория (марки ЭВТ-15) и вольфрама с присадкой окиси иттрия и металлического тантала (марки ЭВИ-30). Цифры в обозначении марки указывают количество активирующей присадки в десятых долях процента. Суммарное содержание других примесей в вольфрамовых электродах не должно превышать 0,09%.

Добавка к вольфраму окислов лантана, тория или иттрия снижает эффективный потенциал ионизации, в результате чего облегчается зажигание дуги, увеличивается устойчивость дугового разряда и повышается стойкость электрода. Появляется возможность значительно повысить плотность тока, т.к. при этом конец электрода не изменяет формы в процессе сварки. Активирующие присадки добавляются в количестве (1-3)%.

Стойкость вольфрамового электрода в первую очередь определяется плотностью тока. Большое влияние оказывает род тока и полярность при постоянном его значении. Особенно мала стойкость при постоянном токе обратной полярности. Это связано с двумя причинами. Во-первых, на аноде выделяется большое количество теплоты, чем на катоде. Во-вторых, боковой нагрев электрода затрудняет отвод теплоты с его торца. В связи с этим сварку вольфрамовым электродом обычно ведут или на переменном токе, или на постоянном токе прямой полярности.

Наилучшие показатели имеет вольфрамовый электрод с добавкой иттрия. Поэтому, учитывая все вышеперечисленное, в качестве электродного стержня принимаем вольфрамовый электрод с добавкой иттрия, марки ЭВИ-30. Электрод затачивать в виде конуса, сварку вести на переменном токе.

2.2.2 Защитный газ

Для предупреждения окисления вольфрамовые электроды используют только при сварке с защитой области дуги инертным газом. Высокая стойкость электрода наблюдается при использовании защитных газов, не взаимодействующих с вольфрамом. Основной защитный газ при этом способе аргон. Получение гелия обходится значительно дороже, кроме того, горение дуги в гелии происходит при более высоком напряжении (в 1,4-1,7 раза выше, чем в аргоне). Это требует применения для питания дуги специализированных источников с повышенным напряжением холостого хода.

Инертными газами называют газы, не способные к химическим реакциям и практически не растворимые в металлах. Это одноатомные газы, атомы которых имеют заполненные электронами наружные электронные оболочки, чем и обусловлена их химическая инертность. Из инертных газов используют аргон, гелий и их смеси.

Аргон, предназначенный для сварки, регламентируется по ГОСТ 10157-79 и поставляется в зависимости от содержания и назначения.

Аргон высшего сорта (не менее 99,993% Ar) предназначен для сварки титановых сплавов, циркония, молибдена и других активных металлов и сплавов, а также особо ответственных изделий из нержавеющих сталей.

Аргон первого сорта (не менее 99,987% Ar) предназначен для сварки плавящимся и неплавящимся электродом алюминиевых и магниевых сплавов.

Аргон второго сорта (не менее 99,95% Ar) предназначен для сварки изделий из чистого алюминия, коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов.

Учитывая специфику производства, применяем аргон высшего сорта, т.к. он обеспечивает надежную защиту от кислорода и азота, а также содержит меньшее количество этих элементов (см. таблицу 3.1).

Таблица 3.1 -Состав аргона, ГОСТ10157-79

Наименование показателя	Норма
	Высший сорт	Первый сорт
Объемная доля аргона , %, не менее	99,993	99,987
Объемная доля кислорода, %, не более	0,0007	0,002
Объемная доля азота, %, не более	0,005	0,01
Объемная доля водяного пара, %, не более, что соответствует температуре насыщения аргона водяными парами при давлении 101,3кПа (760 мм. рт. ст.), єС, не выше	0,0009 минус 61	0,001 минус 58
Объемная доля суммы углеродосодержащих соединений в пересчете на СО2, %, не более	0,0005	0,001

2.2.3 сварочная проволока (прутки)

Подавляющее большинство швов при сварке плавлением выполняют с применением присадочных материалов. Роль присадочного материала заключается не только в получении необходимой геометрии шва, но и в обеспечении его высоких эксплуатационных характеристик при минимальной склонности к образованию дефектов.

В большинстве случаев состав присадочного металла сравнительно мало отличается от химического состава свариваемого металла. Присадочные материалы разрабатывают применительно к конкретным группам свариваемых металлов и сплавов или даже их отдельным маркам. При этом учитываются и методы сварки, определяющие потери отдельных элементов. Присадочный металл должен быть более чистым по примесям, содержать меньшее количество газов и шлаковых включений.

Присадочные материалы используют в виде металлической проволоки сплошного сечения или порошковой проволоки. Применяют также прутки, пластины, ленты.

При дуговой сварке под флюсом и в защитных газах, а также при электрошлаковой сварке применяют сварочную проволоку без покрытия, так называемую голую проволоку. Для ручной аргонодуговой сварке выпрямленную проволоку рубят на прутки длиной 500-1000мм.

В качестве сварочной проволоки для сплава АМг2м применяем следующую сварочную проволоку СвАМг3.

Таблица 3.2- Химический состав проволоки СвАМг3, ГОСТ 7871-75,%

Al	Mg	Mn	Fe	Si
остальное	4.8-5.8	0.5-0.8	?0.4	?0.4
Ti	Be	Zr	Примеси не более, %
			Zn	Cu	Прочие примеси	Сумма примесей
0.1-0.2	0.002-0.005	-	0.2	0.05	0.1	1.4

Таблица 3.3- Механические свойства наплавленного металла проволокой СвАМг3

Сортамент	Размер	Напр.	ув	ут	д5	ш
-	мм	-	МПа	МПа	%	%
			300	130	23	42
KCU	Термообр.
кДж/м2	-
400	Отжиг 305-340єС, Охлаждение воздух

2.3 Выбор режимов сварки

Основным условием выбора режима сварки является получение швов с оптимальными размерами и формой, обеспечивающими как высокую технологическую прочность, так и высокие эксплуатационные характеристики, т.е. обеспечивающие хорошее формирование шва.

Поэтому, по производственной инструкции, действующей на корпорации «Иркут» (ПИ 1.4.1555-85 «Сварка дуговая алюминиевых и магниевых сплавов в среде аргона»), принимаем ориентировочные режимы сварки струйного насоса.

Таблица 3.4- Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки.

Толщина свариваемого материала, мм	Диаметр присадочной проволоки, мм	Сила сварочного тока, А	Диаметр вольфрамового электрода,мм	Напряжение на дуге, В	Расход газа, л/мин
1,2	1,6	50-70	2	15-20	6-15

Данные режимы являются ориентировочными и на практике требуют уточнения.

2.4 Выбор сварочного оборудования

Для обеспечения высокого качества сварного соединения, которое кроме всего прочего выражается и в идентичности параметров полученного шва по всей его длине, необходимо, чтобы сварочное оборудование обеспечивало выполнение следующих операций: подвод к электроду и изделию сварочного тока, нагрев электродного или присадочного металла и свариваемых кромок, защиту зоны сварки от воздействия воздуха.

В состав поста аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, входит следующее оборудование:

-источник питания инверторного типа: MasterTig AC/DC - 2500W

-сварочная горелка: TTK-300W;

-баллон с аргоном;

-редуктор: АР- 40;

-ротаметр: РС- 3.

Для сварки в аргоне применяют источники питания постоянного тока с падающей вольтамперной характеристикой, что исключает колебание сварочного тока при изменении длины дуги. Это необходимо для получения качественного шва и стойкости вольфрамового электрода.

Источник питания выбирают из следующих условий: вид сварки, вид внешней характеристики, свойства свариваемого металла и сварочного материала, условия работы источника питания.

Исходя из выше перечисленного, применяем в качестве источника питания инвертор MasterTig AC/DC - 2500W

Сварочная установка MasterTig AC/DC представляют сбой компактный и мощный инверторный аппарат для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (TIG) и ручной дуговой сварки покрытым электродом (MMA) всех типов свариваемых металлов и сплавов на переменном или постоянном токе с возможностью переключения полярности с панели управления. Испытанная, надёжная электроника обеспечивает хорошее зажигание и стабильные характеристики сварочной дуги. В данных аппаратах применены последние достижения и технологии в области аргонодуговой сварки. Все аппараты оснащены функцией автоматического баланса соотношения полуволн синусойды на переменном токе. При этом существует также режим ручной синергетической регулировки полуволн, чем достигается высокое качество сварки. Увеличение отрицательной полуволны увеличивает мощность направленной к свариваемой детали, при этом увеличивается провар, следовательно, увеличивается скорость сварки, следовательно, снижается термическая нагрузка на вольфрамовый электрод, что позволяет вести сварку длительное время максимально острым электродом, т.е. увеличивается точность позиционирования дуги. При увеличении положительной полуволны улучшается очистка поверхности от окисной плёнки, легче проходит ремонтная сварка. Также есть возможность изменять частоту переменного тока с 60 Гц до 250 Гц - улучшается направленность и устойчивость дуги. Можно изменять форму волн с синусойдной на прямоугольную, что уменьшает время перехода тока через ноль, тем самым повышая стабильность сварочной дуги на малых режимах. Установки с литерой W оснащены современными водоохладителями. Простое управление и программирование синергетических программ позволят эффективно управлять любыми параметрами сварочного процесса. За счёт простоты настройки огромного количества параметров процеса сварки, сама сварка переходит на новый уровень, расширяя при этом свободу выбора и увеличивая производительность и качество сварочных работ.

Все установки защищены кодовым замком от несанкционированого доступа. Эффективная система воздушного охлаждения.

Таблица 3.5- Технические характеристики инвертора MasterTig AC/DC - 2500W.

Напряжение сети	3~ 50/60 Гц	400В -10%...+10%
Сетевой кабель / предохранитель инерц.		4 х 2,5мм S - 5m / 16A
Нагрузка (ПВ)	max % TIG (перем. ток)	250 А / 20В (ПВ 70%)
	100 % TIG (перем. ток)	220 А / 18,8В
	max % MMA (пост. ток)	250 А / 30В (ПВ 40%)
	100% MMA (пост. ток)	200 А / 28В
Диапазон сварочного тока и напряжения	TIG (пост.ток)	3...250 А / 10...20В
	TIG (перем.ток)	10...250 А / 10...20В
	MMA (пост. ток)	10...250 А / 20...30В
Напряжение холостого хода		70 В
К.П.Д.		80%
Коэффициент мощности		0,9
Давление охлаждающей жидкости	кПа	до 350
Мощность водоохладителя	Вт	1300
Габариты, мм	ДЧШЧВ	690Ч260Ч830
Масса	кг	65

Для ручной сварки применяем горелку TTK-300W.

Таблица 3.7-Техническая характеристика горелки TTK-300W.

	Электрич. нагрузка (ток постоянный), А	ПВ -40%	300
	Постоянный ток, А	ПВ -100%	200
	Переменный ток, А	ПВ -40%	250
	Переменный ток, А	ПВ -100%	140
	Охлаждение		Жидкость
	Диаметр электрода, мм		1 - 2,4

Сварочная горелка служит для крепления вольфрамового электрода, подведения тока и защитного газа.

Подача защитного газа к горелке осуществляется от баллона через редуктор.

Редуктор предназначен для понижения высокого давления газа, находящегося в баллоне, до рабочего давления необходимого для защиты сварочной ванны и его автоматического поддерживания. Применяем двухступенчатый редуктор АР-40, регулирование расхода газа которого составляет от 5 до 40л/мин.

Расход газа контролируется с помощью ротаметра РС-3

2.5 Общие особенности технологического процесса сборки и сварки

Сборка струйного насоса производится методом наращивания

(см. схему тех. процесса)

Схема технологического процесса

005 Транспортная

Производится доставка деталей на сварочный участок. Детали поставляются в виде поковок, обработанных на фрезерном участке.

010 Входной контроль

При проведении входного контроля, для получения конструкции высокого качества и надежности, проверяют детали поставляемые на сварочный участок, а также сварочные материалы.

Производят проверку геометрических форм и размеры деталей на соответствие чертежу. Поверхность деталей должна быть ровной без трещин, выбоин и расслоений, а также не должна иметь следов масел и грязи. Сварочные материалы должны соответствовать ГОСТам, а также сопровождаться сертификатами качества. В случае отсутствия сертификата на сварочную проволоку ее подвергают контролю, заключающемуся в определении химического состава, установки марки и испытании на свариваемость. Проверку качества аргона выполняют только при обнаружении в сварочных швах пор или трещин.

Использование баллонов при отсутствии сертификата запрещено!

015 Травление

Проводится удаление окисной пленки:

1) обезжиривание в растворителе;

2) травление в ванне из водного раствора 45-50г/л ; температура ванны 60-70; время травления 1-2мин

3) промывка в проточной горячей воде (60-80), затем в холодной воде;

4) осветление в 30% -ном водном растворе при 20 0С в течение 1-2мин или в 15%-ном водном растворе при 60 в течение 2 мин;

5) промывка в холодной проточной воде, затем в горячей (60-70);

6) сушка горячим воздухом (80-90).

020 Слесарная

Проводится подготовка деталей патрубка: механическая очистка свариваемых торцов и поверхностей, прилегающих к ним на расстояние 10-20мм, для этого используется пневматическая сверлильная машина с насадкой в виде щетки из нержавеющей проволоки. После чего обработанные поверхности протираются салфетками, смоченными в нефрасе или ацетоне. Слесарю, выполняющему операции подготовки деталей под сборку и сварку, необходимо работать в чистых белых хлопчатобумажных перчатках.

025 Сборочно-сварочная

Работы, связанные с выполнением сварки или прихватки выполнять на участке сварки в специальной кабине, исключающей сквозняк. Скорость движения воздуха не более 0,5м/с, и температуру не ниже 15єС.

В помещении для выполнения операций сварки, прихватки и подварки дефектных мест, запрещается выполнять следующие виды работ: зачистку сварных швов, кромок под сварку; выборку дефектных мест; газовую и механическую резку металла.

Сварщику запрещается выполнять слесарные и такелажные работы!

Для уменьшения расхода неплавящегося электрода, подачу инертного газа следует начинать до включения сварочного тока, а прекращать после выключения сварочного тока и остывания электрода до его потемнения.

030 Контроль

Проверяют расположение швов и их конфигурацию (форму, общий характер распределения металла в усилении шва). Кроме того швы осматривают на наличие трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов и т.д. Производится контроль параметров сборки узла 2, состоящего из двух штампованных деталей.

035 Слесарная

Производится подготовка к сварке детали 1- труба и узла 2- патрубок. Минимальный зазор под сварку 0+0,3мм, механическая очистка свариваемых торцов и поверхностей, прилегающих к ним на расстояние 10-20мм.

040 Контроль

Проводится контроль поверхности кромок на наличие механических повреждений и различных загрязнений. Поверка осуществляется белой бязевой салфеткой.

045 Сборочно-сварочная

Производится сборка и сварка детали 1- труба и узла 2- патрубок. В приспособлении для сборки и прихватки струйного насоса устанавливаются патрубок и труба, центруются и затем производятся прихватки. Количество прихваток не более 9, размеры точек прихваток не должны превышать размеры сварного шва, длина и ширина 4-10мм.

050 Контроль

Проверяется расположение шва и его конфигурация. Кроме того, шов проверяется на наличие наружных дефектов. Также проверяется соосность трубы с патрубком.

055 Химическое оксидирование

Проводится для получения защитного покрытия (все детали струйного насоса), т.е. создание оксидной пленки на поверхности изделия или заготовки в результате окислительно-восстановительной реакции. Оксидирование преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоев. Для получения защитного покрытия тщательно обезжиренную и промытую деталь опускают в нагретый до 80єС раствор:

Вода дистиллированная (или кипяченая)	1л
Сода кальцинированная (Na2CO3)	50г
Хромово кислый калий (KCr2O4)	15г
Силикат натрия (Na2SiO3)	1г

деталь выдерживают 10мин, а затем тщательно промывают в проточной воде, далее приступают непосредственно к окраске в золотисто-зеленоватый цвет:

Двухромовокислый калий (хромпик, K2Cr2O7)	15г
Сода кальцинированная (Na2CO3)	4г
Обработать 2-4 мин. в подогретом до 100°С растворе.

060 Слесарная

Проводится подготовка узла 3 с дет.3 + дет.4,5 к сварке. Операция аналогична операции 035.

065 Контроль

Операция аналогична операции 040.

070 Сборочно-сварочная

Производится сборка и сварка и узла 4 (узел 3 + дет.3), узел 4 + дет.4,5. Технология аналогична предыдущим двум (см. опер. 025 и 045).

075 Контроль

Проверяется расположение шва и его конфигурация. Кроме того, шов проверяется на наличие наружных дефектов.

080 Слесарная

Проводится механическая зачистка сварного шва, проплава, обеспечивая шероховатость .

085 Заключительный контроль

Проводится визуально-измерительным методом. Контролируется расположение всех швов и их конфигурация. Производится проверка швов на наружные дефекты. Проверяется геометрическая форма конструкции ее размеры, расположение деталей относительно друг друга. Кроме визуально-измерительного метода проводится контроль методом капиллярной дефектоскопии, а именно методом красок. Такой метод позволяет выявлять поверхностные дефекты, а также межкристаллитную коррозию. Для обнаружения внутренних дефектов и дефектов, выходящих на поверхность, сварные соединения после сварки подвергнуть рентгеновскому контролю и пневмогидравлическим испытаниям.

2.6 Контроль качества

Качество продукции определяется, как совокупность свойств обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением продукции. Под совокупностью свойств подразумеваются: механические свойства, эксплуатационная надежность, отсутствие дефектов и т.д.

Для обеспечения требуемого качества сварных соединений необходимо осуществлять следующие виды пооперационного и окончательного контроля: материалов; подготовки под сварку; сварки; соответствие параметров швов; наличие наружных и внутренних дефектов (неразрушающими методами контроля).

В первую очередь необходим контроль квалификации операторов, проводящийся на всех этапах технологического процесса: заготовки, сборки, сварки, контроля. С этой целью ведется периодическая аттестация и паспортизация сборщиков, сварщиков и дефектоскопистов. Порядок и сроки устанавливаются правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства ПБ 03-273-99, действующие с 15 января 2000г. По этим правилам существует несколько видов аттестации: первичная, дополнительная, внеочередная и периодическая. Сварщик имеет право выполнять только те виды работ, которые указаны в его аттестационном удостоверении, т.е. способ сварки, материалы, виды сварных соединений и объекты. На каждый способ сварки выдается отдельное удостоверение.

Контроль оборудования проводится ежедневно, сварщиками (сборщиками). При контроле проверяется исправность контрольно-измерительных приборов, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи (полярность, заземление), исправность защитных устройств, сварочных горелок, редукторов, шлангов, обеспечение заданных режимов сварки. Сборочно-сварочные приспособления на исправность зажимных устройств, пригодность установочных поверхностей и медных подкладок.

2.6.1 Пооперационный контроль

После каждой операции производится визуально-измерительный контроль. После сварки шов зачищается до металлического блеска. Осмотр проводится невооруженным глазом.

Визуально-измерительный контроль во многих случаях является достаточно информативным, наиболее дешевым и оперативным методом.

Выявляются дефекты швов: трещины, подрезы, поры, свищи, прожоги, наплывы, непровары. Дефекты формы шва и общий характер распределения металла в усилении шва.

Геометрические параметры швов замеряются спец. шаблонами или универсальным измерительным инструментом.

2.6.2 Заключительный контроль

Заключительный контроль, заключается в 100% визуально-измерительном методе. Проводится с помощью лупы 7-и кратного увеличения и невооруженным глазом. Геометрические параметры швов измеряют спец. шаблонами или универсальным измерительным инструментом (линейка, угольник, штангенциркуль, набор щупов).

Кроме того, применяется контроль методом капиллярной дефектоскопии по ГОСТ 18442-80. Этот метод применяется для обнаружения поверхностных дефектов сварных соединений из жаропрочных не ферромагнитных материалов и неметаллических материалов, а также для выявления межкристаллитной коррозии.

Для контроля применяем цветной метод (метод красок).

На предварительно очищенную и обезжиренную поверхность сварного соединения наносят окрашивающую в ярко-красный цвет, смачивающую жидкость специального состава, которая под действием капиллярных сил проникает в полость имеющегося дефекта или в межзеренные пространства (при наличии межкристаллитной коррозии), через (15-20)мин краску смывают, пятидесяти процентным (50%) раствором кальцинированной соды и просушивают. Затем на поверхность наносят тонкий слой специальной белой краски в состав которой входят вещества адсорбирующие красную краску из дефекта, при этом на белом фоне образуется красный рисунок воспроизводящий форму и характер дефектов. Наличие дефектов исследуется невооруженным глазом или с помощью лупы.

Проникающую жидкость изготавливают на основе бензола или керосина с добавлением красителя "Судан-4". Проявляющую жидкость изготавливают на эфирно-спиртовой основе с добавлением ацетона (разбавителя) и цинковых белил.

Чувствительность капиллярной дефектоскопии ограничивается верхним и нижним пределами размеров дефектов. Верхний, определяется максимальной величиной раскрытия протяженного дефекта. Эта величина ограничивает его выявляемость из-за интенсивного вымывания индикаторной жидкости из полости дефекта. Нижний предел, определяется минимальной величиной раскрытия протяженного дефекта, он ограничен из-за потери окрашивающей способности весьма малых количеств индикаторной жидкости. Таким методом дефектоскопии выявляются дефекты с раскрытием 10 ^-5мм.

Основными преимуществами капиллярного метода являются: применяемость к немагнитным материалам (алюминий - немагнитен); очень высокая чувствительность; возможность выявления межкристаллитной коррозии; наглядность, т.к. выявляется вся картина контролируемой поверхности.

В заключительный контроль также входит испытание на прочность и герметичность пневматическим давлением P=1,5±0,08кгс/смІ, заглушив фланцы и патрубок технологическими заглушками. Испытание производится воздухом в ванне с водой в течение 5 минут. Выделение пузырьков не допустимо.

Для контроля сварных швов в качестве основного физического метода выявления внутренних дефектов в сварных соединениях выбираем рентгенконтроль.

2.6.3 Виды дефектов, причины образования и способы их исправления

Виды дефектов при аргонодуговой сварке, причины их образования и нормы приведены в таблице 3.8

Таблица 3.8 - Дефекты при аргонодуговой сварке

Наименование дефекта	Причины образования дефектов	Дефекты допустимые без исправления	Дефекты допустимые к исправлению
1	2	3	4
Отклонение от норм размеров сварных швов	Неправильный режим или несоблюдение техники сварки. Неравномерная скорость сварки	Увеличение размеров шва не превышающее 10% норм, если суммарная протяжённость дефектов не превышает 10% длины шва. Уменьшение ширины стыкового шва при условии полного провара соединения и наличия плавных переходов к основному материалу	Уменьшение высоты усиления или величины проплава стыкового шва по сравнению с нормами на участках, суммарная длина которых не более 20% длины шва. Увеличение высоты усиления шва или величины проплава по сравнению с нормами независимо от длины дефектных участков
Непровары в стыковых швах	Неправильный режим или несоблюдение техники сварки. Неудовлетворительная подготовка материала или сборка изделия под сварку	Не допускаются	Непровары на участках, суммарная протяжённость которых не более 20% длины шва
Окисление сварного шва и околошовной зоны, определяемое цветом поверхности сварного соединения; по мере увеличения степени окисления поверхностного слоя цвет меняется следующим образом: соломенный, коричневый фиолетовый, (могут быть зелёные разводы), синий, серый,		Не допускаются	Швы с поверхностью соломенного, коричневого цвета, если длина окисленных участков не превышает 15% длины шва. Околошовная зона с поверхностью соломенного, коричневого, фиолетового, синего цвета независимо от длины окисленных участков

Подобные документы

• Расчет и проектирование сварной балки двутаврового сечения

  Сварка как один из распространенных технологических процессов соединения материалов. Описание конструкции балки. Выбор и обоснование металла сварной конструкции. Выбор сварочного оборудования, способа сварки и методов контроля качества сварных соединений.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 13.02.2014
  

• Безопасность и экологичность проекта по сварке

  Сварка как один из наиболее распространенных технологических процессов во всех отраслях промышленности. Анализ опасных и вредных факторов, возникающих при сборке и сварке в среде углекислого газа каркаса жатки. Мероприятия по улучшению условий труда.
  
  реферат [49,1 K], добавлен 24.06.2013
  

• Сварка корпуса питателя

  Описание и назначение конструкции "корпус питателя". Выбор материала для сварной конструкции, оборудования и инструментов. Обоснованный выбор способа сварки с учетом современных технологий. Технология изготовления и контроль качества сварной конструкции.
  
  курсовая работа [460,8 K], добавлен 29.05.2013
  

• Проект сварной конструкции

  Характеристика металла конструкции из стали 09Г2С: химический состав и механические свойства. Выбор сварочных материалов и оборудования. Методика расчета режимов механизированной сварки. Подготовка металла под сварку. Дефекты и контроль качества швов.
  
  курсовая работа [161,4 K], добавлен 14.05.2013
  

• Сварная конструкция "Двутавровая балка"

  Выбор материала, применяемого при выполнении сварной конструкции "Балка двутавровая". Выбор метода сварки, сварочного оборудования и оснастки. Подготовка металла под сварку. Техника сварки конструкции "Двутавровая балка". Характеристика возможных дефектов
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 08.12.2014
  

• Сборка и сварка оконной решетки

  Технология процесса изготовления оконной решетки методом электродуговой сварки. Требования, предъявляемые к сварной конструкции, способы контроля сварочных швов изделия. Материалы, оборудование и инструменты для выполнения сборки и сварки оконной решетки.
  
  контрольная работа [3,1 M], добавлен 21.12.2016
  

• Изготовление сварной конструкции - фермы

  Описание сварной конструкции (фермы), ее назначение и обоснование выбора материала. Выбор и обоснование методов сборки и сварки, ее режима. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии. Методы контроля качества.
  
  курсовая работа [512,7 K], добавлен 03.03.2015
  

• Анализ свариваемости сплавов на основе меди (М1)

  Характеристика меди и ее сплавов. Пористость. Особенности технологии сварки. Подготовка под сварку. Газовая сварка. Ручная сварка. Автоматическая сварка под флюсом. Дуговая сварка в защитных газах. Свариваемость меди.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.05.2007
  

• Конструирование и технология изготовления металлической качели

  Устройство сварной конструкции. Спецификация на изготовление металлической детской качели. Краткое описание металлической детской качели. Ручная дуговая сварка. Подготовка металла под сварку. Рекомендуемые значения силы тока. Дефекты при сварке.
  
  курсовая работа [156,7 K], добавлен 21.07.2015
  

• Технология изготовления сварной конструкции

  Выбор параметров технологического процесса изготовления сварной конструкции, в первую очередь заготовительных и сборочно-сварочных работ. Назначение и устройство стойки под балкон. Технологический процесс и операции газовой сварки алюминия и его сплавов.
  
  курсовая работа [54,6 K], добавлен 19.01.2014
  

• Сварка мангала

  Назначение и устройство сварной конструкции. Описание технологического процесса сварки. Характеристика свариваемого металла: химический состав, механические свойства. Описание заготовительных и сборочно-сварочных операций. Выбор и расчет режимов сварки.
  
  контрольная работа [84,5 K], добавлен 19.01.2014
  

• Приспособление для сборки-сварки изделия «Задний борт»

  Расчет и конструирование узла сборочно–сварочного приспособления. Анализ технических требований к сварной конструкции. Характеристика материала и оценка свариваемости. Расчет режимов сварки и технологических норм времени на сварочные операции.
  
  курсовая работа [183,3 K], добавлен 25.04.2009
  

• Основы проектирования технологических процессов

  Сварка как технологический процесс получения неразъемного соединения материалов за счет образования атомной связи, знакомство с классификацией. Знакомство со структурой стали 08Х18Н10. Рассмотрение основных технических характеристика резака "Пламя".
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 23.05.2015
  

• Сборка и сварка фланца

  Описание сварной конструкции с анализом ее технологичности. Характеристики свариваемого материала. Способ изготовления заготовки и подготовка кромок. Выбор сборочно-сварочного оборудования. Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.
  
  контрольная работа [37,6 K], добавлен 15.03.2011
  

• Разработка способа и устройства для импульсно-дуговой сварки и наплавки в защитных газах плавящимся электродом

  Импульсная подача сварочной проволоки. Механизированная сварка короткой дугой с короткими замыканиями. Моделирование процесса переноса капли электродного металла. Сварка вертикальных швов. Моделирование процесса переноса капли электродного металла.
  
  дипломная работа [3,6 M], добавлен 27.05.2015
  

• Технология сварки (на примере изготовления емкости с крышкой)

  Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.
  
  курсовая работа [159,1 K], добавлен 15.01.2016
  

• Технология сварки низколегированной конструкционной марганцово-ванадиевой стали 16Г2АФ

  Характеристика сварной конструкции. Особенности сварки стали 16Г2АФ. Выбор сварочных материалов, основного и вспомогательного сварочного оборудования. Технологический процесс сварки: последовательность сборки, сварка, подогрев металла, контроль качества.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.07.2015
  

• Процесс сварки опоры трубопроводов

  Сварка является одним из основных технологических процессов в машиностроении и строительстве. Характеристика основных видов сварки (дуговая и газовая). Выбор металла и сварочного материала, сборка и техника сварки, технический процесс сварки изделия.
  
  реферат [38,7 K], добавлен 01.02.2010
  

• Сварка чугуна

  Запасные и регулирующие ёмкости. Резервуары. Их назначение и типы. Оборудование резервуаров. Ручная дуговая сварка чугуна. Классификация, свариваемость, способы сварки, горячая сварка, холодная сварка чугуна. Охрана труда при сварочных работах.
  
  курсовая работа [33,1 K], добавлен 18.09.2008
  

• Сварка трубчатой колонны

  Сварка как один из основных технологических процессов в машиностроении и строительстве, разновидности и условия применения, физическое обоснование. Принципы организации рабочего места сварщика на производстве. Разработка технологического процесса сварки.
  
  контрольная работа [28,9 K], добавлен 13.04.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам