Сущность и значение системы планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Сущность и значение системы ППР

Теоретический аспект

Для сохранения нормальной работоспособности бурового оборудования и нефтепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительных ремонтов (ППР). ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т.д.

Система ППР технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями:

1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определённое число отработанных машиной часов или в соответствии с установленной нормой отработки в календарных днях.

2. Определённое число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образуют периодически повторяющиеся ремонтный цикл.

3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объёме восполняющий тот износ оборудования, который является результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период. Он должен обеспечить нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта, срок которого наступит через установленный промежуток времени.

4. Между ППР каждая машина систематически подвергается техническим осмотрам ( ТО), в процессе которого устраняют мелкие дефекты, производят регулировку, очистку и смазку механизма, а также определяют номенклатуру деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся

Система ППР в зависимости от объёма и сложности ремонтных работ предусматривает проведение текущего и капитального ремонта.

Текущий ремонт ( ТР) - это минимальный по объёму плановый ремонт, с помощью которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется не посредственно на месте установки оборудования.

При текущем ремонте проверяют состояние оборудования, заменяют быстро изнашивающиеся детали, меняют при необходимости смазки и устраняют дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняют выездные ремонтные бригады.

Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяются классификатором ремонта. После ремонта проверяют работу оборудования, регулируют узлы и механизмы.

Капитальный ремонт (КР) - наиболее сложный и трудоёмкий вид планового ремонта, при котором производят полную замену оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы входящие в объём текущего ремонта. В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.

Внеплановый ремонт - ремонт вызванный аварией оборудования или непредусмотренный планом. При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты не требуются.

Для бурового оборудования и эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды ТО:

1. После завершения монтажа оборудования до начала его эксплуатации производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.

2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному ТО, производят внешний осмотр и устраняют неисправности замеченные обслуживающим персоналом.

3. При периодических ТО выполняют следующие работы: промывку фильтров, смену смазки, замену ШПМ и т.д.

Межремонтный период (МРП) - это период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Правильно организованный ТО оборудования значительно сокращает его простой из-за поломок и выхода из строя узлов и деталей, увеличивает межремонтный период.

Межремонтный цикл (МРЦ) - период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта различающихся по объёму работ, проводимых в определённой последовательности через определённые промежутки времени на всём протяжении ремонтного цикла. К3ТК - между капитальными ремонтами 3 текущих ремонта.

Физический износ машины - это результат разрушения различных её элементов в связи, с чем машины перестают удовлетворять предъявляемые к ней требования.

Моральный износ называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:

- утрата действующей стоимости по мере того, как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле;

- обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.

По мере эксплуатации и ремонта для каждого вида оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становится невозможной и экономически невыгодными.

Независимо от вида ремонта ( текущий, капитальный) и его способа ( обезличенный, крупно-узловой, не обезличенный) процесс восстановления оборудования состоит из ряда основных технологических операций:

1) подготовка оборудования к ремонту ( отсоединения оборудования от электропитания, топливные систему и водоснабжения); Опорожнение картеров, мойка;

2) Демонтаж всей машины или разборка ее отдельных блоков и узлов;

3) Мойка узлов и деталей машины;

4) Контроль степени износа и классификация деталей на группы (I группа - детали не требующие ремонта, II группа - детали подлежащие восстановлению, III группа - детали направляемые в утиль)

5) Восстановление изношенных деталей и замена деталей ушедших в утиль запасными частями

6) Сборка оборудования

7) Отбраковка оборудования, испытание оборудования для оценки качества проведённого ремонта

8) Покраска оборудования.

2. Исходные данные для составления сметы затрат

Таблица 1 - Исходные данные для расчета

Показатели	Единицы измерения	Количественное значение
Ремонтируемое оборудование	-	Ротор Р-700
Количество данного оборудования числящегося в ремонте	шт.	5
Стоимость оборудования	руб.	1.900.000
Структура ремонтного цикла	-	КТК
Продолжение межремонтного цикла (МРЦ)	часы	7.200
Продолжительность межремонтного периода	Часы	670
Стоимость 1кВт/час электроэнергии	руб./квтч.	3,34
Стоимость 1 Гкал тепла	руб./Гкал	1.120
Форма оплата труда ремонтных рабочих	-	повременно-премиальная
Размер премии рабочим	%	50
Коэффициент районных надбавок	%	30
Коэффициент северных надбавок	%	50

Цель проводимых расчётов:

1. Составить смету, на основании которой будет известна стоимость капитального ремонта бурового оборудования.

2. Доказать, что капитальный ремонт является более экономически целесообразным, чем покупка нового оборудования.

3. Определение количества ремонтов в планируемом периоде

Количество ремонтов, которое предстоит провести в планируемом периоде, рассчитывается на основе длительности ремонтного цикла и межремонтного периода с применением следующих формул:

Т_кр = , (1)

где Ткр - продолжительность межремонтного цикла по календарного времени, месяц;

МРЦ - Длительность межремонтного цикла, час;

Ки - коэффициент использования по машинному времени, доли ед. ( 0,62)

Кk - коэффициент использования по календарному времени , ед. ( 0, 75)

720 - количество часов в месяц

Т_кр= 7200/(0, 62 * 0,75 * 720)= 22 месяца.

Результат расчёта показывает, что между двумя капитальными ремонтами проходит 22 месяца.



Т_тр = , (2)

Ттр - продолжительность межремонтного периода, мес.

МРП- длительность межремонтного периода, часы

Ки - коэффициент использования по машинному времени, доли ед. ( 0,62)

Кk - коэффициент использования по календарному времени , ед. ( 0, 75)

720 - количество часов в месяц

Ттр = МРП/(Ки * Кк * 720) = 2

Продолжительность между текущими ремонтами составит 2 месяца.

На основании выполненного расчёта построим график ППР.

Таблица 2 - График ППР

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2014

ТР

ТР

ТР

ТР

2015

ТР

ТР

ТР

КР

2016

ТР

ТР

ТР

ТР

2017

ТР

ТР

ТР

КР

2018

ТР

ТР

ТР

ТР

На основании составленного графика ППР структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К7ТК. Это означает, что между двумя капитальными ремонтами следует проводить 7 текущих ремонтов с продолжительностью меж ремонтного периода 2 месяца. .

плановый ремонт материал деталь



Таблица 3 - Трудоёмкость (затраты времени) по виду ремонтных работ.

Виды работ	Норматив трудоёмкости %	Трудоёмкость на 1 ед. оборудования, чел.- час	Трудоемкость работ на 5 ед. оборудования, чел.- час
Слесарные работы	40	239	1195
Станочные работы	35	209	1045
Кузнечная прессовка	8	48	240
Сварочные работы	2	12	60
Термическая обработка	12	72	360
Малярные работы	3	18	90
Итог	100 %	598	2 990

Общая трудоёмкость капитального ремонта 5 ед. двигатель ДГ-90, составляет 2 990 чел.- час.

4. Расчет фонда оплаты труда рабочих

На основании трудоёмкости выполняемых работ можно провести расчёт затрат на заработную плату рабочих.

Таблица 4 - Численной и квалификационный состав ремонтной бригады.

Профессия	Разряд	Количество человек	Часовая тарифная ставка, руб./час
Слесарь	4 разряд	2	43,59
Токарь	4 разряд	1	43,59
Дефектоскопист	3 разряд	1	38,71
Сварщик	5 разряд	1	50,09
Шлифовальщик	6 разряд	1	58,55
Итого	-	6	-

МРОТ = 5205 руб. Часовая тарифная ставка 1 разряда:

ЧТС₁ = 5205/(20*8)=32,53 руб./час



ЧТС₂ = ЧТС₁ * Т_к (тарифный коэффициент = 1,08) = 32,53*1,08 = 35,13 руб./час

ЧТС₃ = ЧТС₁ * 1,19 = 38,71 руб./час

ЧТС₄ = ЧТС₁ * 1,34 = 43,59 руб./час

ЧТС₅ = ЧТС₁ * 1,54 = 50,09 руб./час

ЧТС₆ = ЧТС₁ * 1,8 = 58,55 руб./час

1. Уточнить МРОТ

2. Тарифный коэффициент «Шматов»

Таблица 4.1 Численной и квалификационный состав ремонтной бригады.

Профессия	Разряд	Количество человек	Часовая тарифная ставка, руб./час
Слесарь	4 разряд	2	62,82
Токарь	4 разряд	1	62,82
Дефектоскопист	3 разряд	1	55,79
Сварщик	5 разряд	1	72,2
Шлифовальщик	6 разряд	1	84,38
Итого	-	6	-

МРОТ = 7500 руб. Часовая тарифная ставка 1 разряда:

ЧТС₁ = 7500/(20*8)=46,88 руб./час

ЧТС₂ = ЧТС₁ * Т_к (тарифный коэффициент = 1,085) = 46,88*1,085 = 50,8648 руб./час

ЧТС₃ = ЧТС₁ * 1,186 = 55,59968 руб./час

ЧТС₄ = ЧТС₁ * 1,339 = 62,77232 руб./час

ЧТС₅ = ЧТС₁ * 1,542 = 72,28896 руб./час

ЧТС₆ = ЧТС₁ * 1,797 = 84,24336 руб./час

На основании таблицы 4 проводим расчет основного и дополнительного фонда заработной платы ремонтной бригады.

Данные по численному и квалификационному составу бригады взяты по материалам предприятия.

Расчет заработной платы зависит от трудоёмкости ремонта, численного и квалификационного состава бригады ремонтных рабочих.

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

З_осн = (З_т + П) + К_р + К_сн , (3)

З_осн основной фонд работной платы рабочей бригады

З_т - тарифная заработная плата

П- премия рабочих, руб.;

К_р - коэффициент районных надбавок

К_сн - коэффициент северных надбавок, руб.;

Тарифный фонд заработная плата определяется по формуле:

З_т = Т_з * С_т , (4)

З_т - тарифная заработная плата, руб.

Т_з - трудоёмкость ремонта, руб.

С_т - средняя тарифная ставка, руб.

Средняя тарифная ставка рассчитывается по формуле:

С_т = , (5)

где, Сn - часовая тарифная ставка соответствующая разрядам, руб./час.

n - число рабочих с соответствующим разрядом.

С_т = = 66,74149 руб./чел.

Тарифный план заработной платы:

З_т = Тз ? Ст = 598?66,74149 =39 911,41 руб.

Премия составляет 50% от тарифного фонда оплаты труда и рассчитывается по формуле:

П = = = 19955,705 руб.

К_р = = = 17960,1345 руб.

Выплаты по северным коэффициентом:

К_сн = = = 29933,5575 руб.

Основной фонд заработной платы состоит из:

-тарифный фонд заработная плата

-премия

-районный коэффициент

-северные надбавки.

Основная заработная плата определяется по формуле:

З_осн = З_т + П + К_р + К_сн

З_осн - основной фонд заработная плата

З_т - тарифный фонд заработная плата

П - премии, руб.

К_р - выплаты по районному коэффициенту.

К_сн - выплаты по северным надбавкам

З_осн = 39911,41 + 19955,705 + 17960,1345 + 29933,5575 = 107760,807 руб.

Дополнительная заработная плата - это оплата за неотработанное время (отпуск, больничные листы, неявки разрешённые законом)

Определяется по формуле:

З_доп = ? Н , (6)

где, З_доп - дополнительная заработная плата, руб.;

З_осн - основная заработная плата, руб.;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени, дни;

Н - дни неявок, дни.

Для того чтобы определить эффективный фонд рабочего времени и дни неявок, необходимо составить баланс рабочего времени.

Таблица 5 - Баланс готового фонда рабочего времени 1 рабочего.

Показатели	Количество дней
1. Календарный фонд времени в году, дни	365
2. Выходные и праздничные дни	114
3. Номинальный фонд времени	251
4. Дни неявок всего: - очередные отпуска - болезни - неявки законные - невыходы в связи гос-ых обязанностей	49 40 7 1 1
5. Эффективный фонд рабочего времени	202
6. Продолжительность смены, час	8
7. Годовой фонд рабочего времени, час	1616

Номинальный фонд времени определятся путём вычитания из календарного фонда времени выходных и праздничных дней.

Эффективный фонд рабочего времени

Годовой фонд рабочего времени в году рассчитывается путём перемножения эффективного фонда рабочего времени на продолжительность рабочей смены (8 часовая).

З_доп = ? руб.

Общий фонд заработная плата складывается из основного фонда и дополнительного фонда:

З_общ = З_осн + З_доп = 107760,807 + = 133900,8047 руб.

Из общего фонда заработной платы предприятие обязано отчислять 34% во, вне бюджетные фонды (пенсионный фонд, фонд обязательного мед страхования, фонд занятости).

Представим состав общих затрат предприятия на оплаты труда рабочих в таблице:

Таблица 6 - Затраты на оплату труда рабочих

Показатели	Сумма
1. Основная заработная плата, всего В том числе: 1.1 тарифная зарплата 1.2 премиальная выплата 1.3 районный коэффициент 1.4 выплата по северным надбавкам	Зосн = 107760,807 руб.
	Зт =39911,41 руб.
	П = 19955,705 руб.
	Кр = 17960,1345 руб.
	Ксн = 29933,5575 руб.
2. Дополнительная заработная плата	Здоп руб.
3. Общий фонд заработной платы	Зобщ = 133900,8047 руб.
4. Отчисление во вне бюджетные фонды	45526,27 руб.
5. Итого:	267801,6094 руб.

5. Расход основных и вспомогательных материалов

Расход и стоимость основных материалов, затрачиваемых в ходе проведения капитального ремонта бурового оборудования, представим в виде таблицы.

Таблица 7 - Затраты основных материалов.

Наименование материала	Вид ремонта	Ед. измерения	Норма расхода, кг/100 чел./час.	Количество расходуемого материала	Цена материала, руб./кг.	Стоимость всего, руб.
Сталь Средне сортовой Тонко листовая	КР Кр	Кг Кг	10 10	351,5 351,5	26,7 27,8	9 385,05 9 771,7
Чугун	Кр	Кг	1,3	45,695	20	913,9
Электроды	Кр	Кг	1,2	42,18	14,8	624,264
Трубы разного диаметра	Кр	Кг	10	351,5	19	6 678,5
Цвет. Мет: Баббит Бронза Трубы латунные Трубы медные Прокат алюминиевый Прокат медный Сетка латунная	Кр Кр Кр Кр Кр Кр Кр	Кг Кг Кг Кг Кг Кг Кг	3 6 3 1,5 0,2 0,5 0,1	105,45 210,9 105,45 52,725 7,03 17,575 3,515	130 150 48 45,9 87 100 33	13 708,5 31 635 5 061,6 2 420,0775 611,61 1 757,5 115,995
Итого:	Кр	Кг				82 683,6965

Норма расходного материала определяется по отраслевым нормативам. Количество расходуемого материала рассчитывается по формуле:

K = , кг (7)

Где, К количество расходуемого материала, кг

Т трудоёмкость выполнения ремонта, чел./час.

N_р норма расходуемого материала на 100 чел./час., кг./100 чел./час.

Например:

Количество расходуемой стали средне сортовой составит:

K_с = = 351,5 кг.

K_тс = = 351,5 кг.

K_ч = = 45,695 кг.

K_э = = 42,18 кг.

K_трд = = 351,5 кг.

K_б = = 105,45 кг.

K_бр = = 210,9 кг.

K_тл = = 105,45 кг.

K_тм = = 52,725 кг.

K_па = = 7,03 кг.

K_пм = = 17,575кг.

K_сл = = 3,515 кг.

Стоимость материала определяется произведением стоимости единицы материала на расходуемое количество. На основании проведённых расчетов таблицы 7 установлено что общий сумма затрат на основные материалы составляет 82683,6965 руб.



Таблица 8 - Затраты вспомогательных материалов.

Наименование материала	Вид ремонта	Ед. измерения	Норма расхода, кг/100 чел./час.	Количество расходуемого материала	Цена материала, руб./кг.	Стоимость всего, руб.
Бензин	Кр	Лит	6,8	239	18	4 302
Керосин	Кр	Лит	15,7	551,86	22	12 140,92
Масло турбинное	Кр	ГК	12	421,8	13,4	5 652,12
Солидол	Кр	ГК	10	351,5	15	5 272,5
Сода каустическая	Кр	ГК	5	175,75	18,3	3 216,225
Сода кальцинированная	Кр	ГК	2	70,3	6,3	442,89
Асбест: А) листовой Б) шнуровой	Кр	ГК	0,6	21,1	13,33	281,263
1.	Кр	ГК	1,2	42,2	142	5 992,4
Паротит	Кр	ГК	0,4	14,1	52,5	740,25
Изделия крепежные	Кр	ГК	2	70,3	15,7	1 103,71
Олифа	Кр	ГК	0,49	17,22	110	1 894,3
Краски: А) масляные Б) эмалевые	Кр Кр	ГК ГК	0,6 0,6	21,1 21,1	90 75	1 899 1 582,5
Ветошь	Кр	ГК	5	175,8	6,1	1 072,38
Итого:						45 592,46

Стоимость материала определяется произведением стоимости единицы материала на расходуемое количество. На основании проведённых расчетов таблицы 8 установлено что общий сумма затрат на основные материалы составляет 45 592,46 руб.

6. Расход и стоимость запасных частей и деталей

Для определения стоимости запасных частей и деталей необходимо знать количество заменяемых частей деталей, а также их стоимость.



Таблица 9 - Расход и стоимость запасных частей.

Наименование запасных частей и деталей	Единицы измерения	Расход на 1 ремонт	Кол-во запасных частей и деталей	Цена единицы, руб.	Стоимость, руб.
Уплотнитель	Шт.	1	5	6 250	31 250
Сальниковое уплотнение	Шт.	1	5	700	3 500
Манжета	Шт.	5	25	1200	30 000
Итого					64750

На основании проведенных расчетов, общая сумма затрат на приобретение запасных частей и деталей составит 64 750 руб.

7 Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию включают 2 составляющую:

А) силовая элю энергия

Б) расход электроэнергии на освещение.

Расход силовой электроэнергии определяется исходя из установленной мощности, времени работы оборудованиями коэффициента загрузки.

Представим расчет затрат на электроэнергию в виде таблицы.



Таблица 10 - Расчет затрат на силовую электроэнергию.

Наименование оборудования	Кол-во	Установленная мощность кВт./час	Продолжительность работы, час	Общий расход электроэнергии, кВт.
Токарный винторезный станок	1	17	492	8 364
Расточной станок	1	30	98	2 940
Фрезерный станок	2	18	369	13 284
Радиальный сверлильный станок	1	12	185	22 200
Кругло шлифовальный станок	1	9	86	774
Кузнечнопрессовое оборудование	1	17	281	4 777
Сварочное оборудование	1	35	421	14 735
Термическое оборудование	1	30	105	3 150
Итого:	-	-	-	50 244
Коэффициент загрузки оборудования				0,7
Расход электроэнергии с учетом коэффициента загрузки, кВт				35 170,8
Тариф за кВт./час, руб.				3,34
Стоимость расходуемой силовой электроэнергии, руб.				117 470,47

Расход электроэнергии на освещение принимаем в размере 10% от расхода силовой электроэнергии. Таким образом затраты на световую электроэнергию составит 11 747,04 руб.

Общий расход электроэнергии включает затраты силовой электроэнергии (таб.9) и затраты силовой электроэнергии. Итак, общая сумма затрат электроэнергию составит 129 218,2 руб.

8. Расход силовой электроэнергии

Расход тепловой энергии определяется исходя из отраслевых нормативов расход тепловой энергии на 1м³. Норма расхода на 1м³ объёма составляет 25 ккал/час

При паровом отоплении расход пара определяется по следующей формуле:

Q=, кг. (8)

Q - Расход пара, кг.

g - норма расхода пара на 1м³ объёма помещения ккал./час

U - Объём помещения в метрах кубических (5326 м³)

Т - продолжительность отопительного сезона (200 суток)

24 - часов в сутках

600 - количество ккал тепла выделяемого 1 кг отопительного пара.

Q = = 1 065 200 = 1 065, 2 тонн

Стоимость тепловой энергии определяется оп формуле

C _теп = Q*0.65*Ц, руб. (9)

0,65 - коэффициент теплопередачи

Ц - стоимость одной тонны пара в руб. (1522)

C _теп = 1 065, 2 * 0.65 * 1522 = 1 053 802, 36 руб.

Результаты расчетов показывают что общая сумма затрат на отопление составит 1 053 802,36

Расчет балансовой стоимости использованного оборудования и амортизационных отчислений.



Таблица 11 -Расход на стоимость амортизационных отчислений.

Название оборудования	Кол-во, шт.	Стоимость ед., руб.	Общая стоимость, руб.	Время нахождения в работе, час	Норма амортизационных отчислений	Общая сумма амортизационных отчислений, руб.
Токарный винторезный станок	1	260000	260000	492	5%	730,14
Горизонтально расточный станок	1	320000	320000	98	5%	179
Фрезерный станок	2	220000	440000	369	5%	926,71
Радиально сверлильный станок	1	220000	220000	185	5%	232,31
Кругло шлифовальный станок	1	320000	320000	82	5%	149,77
Кузнечнопрессовое оборудование	1	120000	120000	281	6,7%	257,90
Сварочное оборудование	1	120000	120000	421	6,7%	288,36
Термическое оборудования	1	90000	90000	105	6,7%	72,28
Здание	1	7 621 420	7 621 420	3512	2,5%	76 388,21
						79 224,68

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = , руб. (10)

Где А - величина износа оборудования в результате выполнения капитального ремонта, руб.

С - общая стоимость основных фондов, руб.

Н_а - норма амортизационных отчислений, % (определяется в зависимости от срока службы оборудования на основании технического паспорта)

t - Время нахождения в работе

Так рассчитаем величину амортизационных отчислений для токарно-винторезного станка:

А_ТС = = 730,14 руб.

А_ГРС = = 179 руб.

А_ФС = = 926,71 руб.

А_РСС = = 232,31 руб.

А_КШС = = 149,77 руб.

А_КО = = 257,90 руб.

А_СО = = 288,36 руб.

А_ТО = = 72,28 руб.

А_ЗД = = 76388,21 руб.

На основании проведенных расчетов можно сделать вывод о том, что общая сумма амортизации оборудования в период ремонта ротора р-700 составит 79224,68 руб.

9. Оценка транспортных расходов

Для транспортировки оборудования от места эксплуатации к месту ремонта и обратно, используется привлечённый транспорт, а именно:

1. Автомобиль КрАЗ с тралом

2. Автокран грузоподъёмностью 25 тонн

Стоимость машины часа автомобиль КрАЗ с тралом 5290 руб. (С1)

Стоимость аренда 1 часа автокрана = 7940 руб. (С2)

Расстояние 60 км, средняя скорость движения привлечённого транспорта = 40 км/ч, количество ходок 4

Расчет величины транспортных расходов осуществляется в следующей последовательности:

1. Определяется кол-вом машины часов, работы привлечённого транспорта на условиях аренды

2. Оценивается стоимость транспортных расходов на основе значении количества машины часов и их стоимости.

Количество машины часов определяется по формуле:

n = , час (11)

n - количество часов, машин 6

i - количество ходок 4

Р - расстояние 60

V_cc - скорость 40

n = = 6 часов

Транспортные расходы рассчитываются по формуле:

З_тр = (С1 + С2) * n = 79 380 руб.

Общая сумма затрат на транспортировку составит 79 380 руб.

10. Расчёт накладных расходов

Накладные расходы включают в себя:

- затраты на охрану труда и технику безопасности;

- затраты связанные с содержанием административным управленческим аппаратом.

Затраты на охрану труди и технику безопасности предусматривают по расходу износу спец одежды и спец обуви, выдаваемых рабочим бригадам и определяются по формуле:

С_т.б. = , руб. (12)



С_т.б. - Затраты на охрану труда и технику безопасности

n - число комплектов

К_u - норма износа

С - стоимость спец одежды и средств индивидуальной защиты

Проведём расчет накладных расходов таблице:

Таблица 12 - Определение затрат на охрану труда и технику безопасности

Наименование спец защиты	Число комплектов, шт.	Норма износа, %	Стоимость ед., руб.	Стоимость всего, руб.
Костюм ватный	6	50	9 700	29 100
Костюм брезентовый	1	20	5 750	1 150
Костюм х/б	6	20	4 600	5 520
Валенки	6	50	1 250	3 750
Ботинки	6	20	3 450	4 140
Рукавицы ватные	6	100	240	1 440
Рукавицы х/б	60	100	35	2 100
Сапоги кирзовые	6	20	3 800	4 560
Щиток сварочный	1	20	590	118
Каска	6	10	380	228
Подшлемник	6	10	230	138
Итого:				52 244

Общая сумма затрат на охрану труда и технику безопасности входит выполнение капитального ремонта ремонтируемого оборудования, в составе 52 244 руб.

Затраты на содержание административно управленческого персонала принимаем в размере 10% от общей суммы затрат на оплату труда.

З_ауп = 13 390,08 руб.

Накладные расходы рассчитываем как расходы на охрану труда и технику безопасности и затраты административно-управленческого персонала по формуле:



Н_р = С_тб + З_ау

С_тб затраты на охрану труда и технику безопасности, руб.

З_ау затраты на содержание административно управленческого персонала, руб.

Н_р = 13 390,08+52 244 = 65 634. 08 руб.

Общая сумма затрат на накладные расходы составляет 65 634.08 руб.

11. Смета затрат на кап ремонт бурового оборудования ротора Р-700

На основании поведённых пошаговых расчётов, составляется итоговая смета затрат на выполнение кап ремонта бур оборудования. Составление такой схемы позволит обосновать экономическую целесообразность проведения ремонта, т.е. дать ответ на вопрос: Что выгоднее, ремонтировать оборудование или приобрести новое?

Таблица 13 - Смета затрат на капитальный ремонт двигателя р-560

Статьи затрат	Ед. измерения	Сумма затрат	Обоснование
Заработная плата	руб.	39 911,41	(табл. 6)
Отчисление во вне бюджетные фонды	руб.	45 526,27	(табл. 6)
Основные материалы	руб.	99 220,44	(табл. 7)
Вспомогательные материалы	руб.	54 548.26	(табл. 8)
Запасные части и детали	руб.	64 750	(табл. 9)
Электроэнергия	руб.	129 218,2	Пункт 8
Затраты на отопление	руб.	1 053 802,36	Пункт 9
Амортизационные отчисления	руб.	79 224,68	(Табл. 11)
Транспортные расходы	руб.	79 380	Пункт 12
Прямые затраты	руб.	1 645 581,62	Сумма строк 1-9(включительно)
Накладные расходы	Руб.	65 634,08	Из пункта 12
Себе стоимость капитального ремонта	Руб.	1 711 215,7	Сумма 11-12
Сметная прибыль	руб.	171 121,57	10% от строки 12
Стоимость капитального ремонта (5 ед.)	руб.	1 882 337,27	12+13 строка
Стоимость капитального ремонта (1 ед.)	руб.	376 467,454	14/на количество ремонтируемого оборудования
Экономический эффект от проведения капитального ремонта бурового оборудования	руб.	2276467,454	Цена-стоимость капитального ремонта

Представим структуру прямых затрат на капитальный ремонт двигателя Р-560 графически.

Рис. 1 - Структура затрат на выполнение капитального ремонта бурового оборудования

Из представленной диаграммы следует что наибольший удельный вес в структуре затрат занимают затраты на отопление, на втором месте затраты на оплату труда с отчислениями,

Экономический эффект от капитального ремонта оборудования составит: 2276467,454 руб. Это подтверждает экономическую целесообразность проведения ремонта, что эффективнее чем покупка нового оборудования.

Размещено на Allbest.ru

...