Сварка под флюсом

Особую группу методов испытаний составляют методы контроля герметичности изделий и течеискания, предназначенные для выявления сквозных дефектов, нарушающих герметичность объектов контроля, поскольку радиационные, ультразвуковые, магнитные и капиллярные методы не позволяют обнаружить сквозные несплошности (неплотности). Такие методы часто дополняют систему контроля, когда к изделию предъявляются требования по отсутствию неплотностей; испытания проводят по ГОСТ 3242--79.

Контролю на герметичность подвергают изделия, у которых на протяжении заданного времени должно сохраняться заданное давление рабочего вещества или утечка этого вещества не должна превышать допустимого по техническим условиям (ТУ) на изготовление этого изделия. К изделиям, испытываемым на герметичность, относятся корпуса судов, летательных аппаратов, ядерных реакторов, изделия холодильной и вакуумной техники, агрегаты и соединяющие их элементы гидравлических и газовых систем, трубопроводы и многие другие.

Нарушения герметичности изделий обусловлены неплотностями материала, из которого изготовлены их элементы и узлы, а также неплотностями в соединениях этих элементов и узлов друг с другом.

Широкое распространение при контроле сварных соединений и изделий получили гидравлические испытания, «керосиновая проба», манометрические, пузырьковые (пневматические и пневмогидравлические) и газоэлектрические (галогенные и масс спектрометрические) методы.

Наибольшую чувствительность испытаний обеспечивают газоэлектрические методы. Контроль изделий выполняют галогенными (ГТИ-6, БГТИ-7, ТИ2-8) или масс-спектрометрическими (ПТИ-10, ТИ1-14, ТИ1-15, ТИ1-20, ТИ1-22) течеискателями. Масс-спектрометрические течеискатели часто называют гелиевыми.

2.5 Техника безопасности

При выполнении работ по сварке под флюсом на человека воздействуют вредные газы и испарения, облучение сварочной дугой, опасность поражения электрическим током.

При работе с электрической дугой возникают летучие соединения (сварочная пыль). В состав такой пыли входят оксиды марганца, кремния, железа, хрома, фтористых соединений. Первое место среди них по вредному воздействию занимают хром и марганец. Кроме всего перечисленного воздух при сварке загрязняется оксидами азота, углерода, фтористым водородом. Наряду с кратковременным отравлением, которое проявляется в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости, отравляющие вещества могут откладываться в тканях организма человека вызывать хронические заболевания.

Больше всего воздух загрязняется при работе с покрытыми электродами. Меньше всего выделений при автоматических способах сварки.

Вредное воздействие сварочной дуги заключается в том, что она является источником светового, инфракрасного и ультрафиолетового излучений.

Инфракрасное излучение при длительном действии вызывает помутнение хрусталиков глаз (катаракту), что может привести к ослаблению и потере зрения, тепловое действие этих лучей вызывает ожоги кожи.

Защита органов зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается с помощью щитков, масок или специальных шлемов со светофильтрами.

Для того, чтобы защитить тело, необходимо работать в одежде из плотного брезента или аналогичного материала.

Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает допустимые нормы. Ультрафиолетовое излучение даже при кратковременном действии (в течение нескольких секунд) вызывает заболевание глаз, называемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное действие ультрафиолетового излучения приводит к ожогам кожи.

Чтобы избежать опасности поражения электрическим током необходимо соблюдать ряд условий. В общем и целом безопасность обеспечивается:

Надежной изоляцией, применением защитных ограждений, автоблокировками, заземлением электрооборудования и его элементов, ограничением напряжения холостого хода источников питания (генераторов постоянного тока -- до 80 В, трансформаторов -- до 90 В);

Индивидуальными средствами защиты (работа в сухой спецодежде и рукавицах, в ботинках без металлических шпилек и гвоздей);

Соблюдением условий труда (прекращение работы при дожде и сильном снегопаде, если отсутствуют укрытия; использование резинового коврика, резинового шлема и галош при работе внутри сосудов, а также переносной лампы напряжением не более 12 В; проведение ремонта электросварочного оборудования и аппаратуры специалистами-электриками).

3. Графическая часть

Схема процесса сварки. (приложение 1)

Схема сварочного оборудования (приложение 2)

Заключение

Создание сварки под флюсом является крупнейшим достижением современной сварочной техники. Первоначальная идея способа сварки под флюсом принадлежит изобретателю способа дуговой сварки Н. Г. Славянову. В качестве флюса он применял дробленое оконное стекло.

Развитие автоматической сварки под флюсом изменило представление о масштабах и возможностях автоматизации процесса дуговой сварки. В ряде производств в настоящее время автоматическая сварка почти полностью вытеснила ручную сварку.

Достоинства сварки под флюсом:

ь Повышенная производительность;

ь Минимальные потери электродного металла (не более 2%);

ь Отсутствие брызг;

ь Максимально надёжная защита зоны сварки;

ь Минимальная чувствительность к образованию оксидов;

ь Мелкочешуйчатая поверхность металла шва в связи с высокой стабильностью процесса горения дуги;

ь Не требуется защитных приспособлений от светового излучения, поскольку дуга горит под слоем флюса;

ь Низкая скорость охлаждения металла обеспечивает высокие показатели механических свойств металла шва;

ь Малые затраты на подготовку кадров;

ь Отсутствует влияния субъективного фактора.

Недостатки сварки под флюсом:

ь Трудозатраты с производством, хранением и подготовкой сварочных флюсов;

ь Трудности корректировки положения дуги относительно кромок свариваемого изделия;

ь Неблагоприятное воздействие на оператора;

ь Нет возможности выполнять сварку во всех пространственных положениях без специального оборудования.

Список используемых источников

1. ГОСТ 3242-81. Швы сварных соединений. Методы контроля качества.

2. Л.В. Верховенко, Тухин А.К., Справочник сварщика. Минск: Высшая школа, 2010. 480 с.

3. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий. М.: Высш. шк., 2010.

4. Волченко В.Н. Контроль качества. Сварщик конструкций. М.: Машиностроение, 2012.

5. Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварка конструкций: технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. М.: Высш. шк., 2014.

6. Михайлов А.М. Сварные конструкции. М.: Стройиздат., 2013.

7. Никифоров Н.И. и др. Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М.: Высш. шк., 2010.

8. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. М.: Высш. шк., 2013.

9. Оборудование для дуговой сварки. Справочное пособие/под. ред. Смирнова В.В., Энерготомиздат., 2012.

10. Прох Л.И., Шпанов Б.В., Яворская Н.М. Справочник по сварочному оборудованию. Киев, Техника, 2013.

11. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М.: Высшая школа, 2013.

12. Словарь - справочник по сварке. /под ред. Хренова К.К. Киев., Науч. думка, 2014.

13. Соколов И.И. Справочник молодого сварщика (в вопросах и ответах). М.: Московский рабочий, 2013.

14. Овчинников В.В. Расчет и проектор сварочных конструкций, 2013.

15. http://osvarke.info/96-kvalifikacionnye-xarakteristiki.html.

16. http://www.profobrazovanie.org/t1321-topic#9888.

Размещено на Allbest.ru