Проектирование ректификационной установки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Минобрнауки России

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Санкт-Петербургский государственный технологический институт (Технический университет)"

Химическая технология энергонасыщенных материалов

Специальность: Автоматическое производство химических предприятий

Факультет механический

Кафедра процессов и аппаратов

Учебная дисциплина Процессы и аппараты химической технологии

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема Проектирование ректификационной установки

Студент

Духов А.

Санкт - Петербург

2014 год



Содержание

Введение

1. Аналитический обзор

2. Цели и задачи проекта

3. Основная часть

4. Инженерные расчёты

4.1 Материальный баланс и рабочее флегмовое число

4.2 Расчёт средних физических величин

4.3 Определение диаметра колонны

4.4 Гидравлический расчёт тарелок укрепляющей части колонны

4.4.1 Скорость пара в колонне

4.4.2 Скорость жидкости в переливе

4.4.3 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос

4.4.4 Гидравлическое сопротивление тарелок колонны

4.4.5 Числа переноса по газовой фазе

4.4.6 Числа переноса по жидкой фазе

4.4.7 Эффективность тарелки

4.5 Гидравлический расчёт тарелок исчерпывающей части колонны

4.5.1 Скорость пара в колонне

4.5.2 Скорость жидкости в переливе

4.5.3 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос

4.5.4 Гидравлическое сопротивление тарелок колонны

4.5.5 Числа переноса по газовой фазе

4.5.6 Числа переноса по жидкой фазе

4.5.7 Эффективность тарелки

4.6 Определение числа тарелок, высоты и гидравлического сопротивления колонны

4.7 Тепловой баланс ректификационной колонны

4.8 Приближённый расчёт теплообменной аппаратуры

4.8.1 Куб - испаритель

4.8.2 Холодильник дистиллята

4.8.3 Подогреватель

4.8.4 Дефлегматор

4.8.5 Холодильник кубового остатка

Выводы по курсовой работе

Список использованной литературы



Введение

Ректификация - один из наиболее распространённых методов разделения жидких однородных смесей, состоящих из двух или более компонентов, позволяющий получать продукты достаточно высокой чистоты. Её сущность заключается в многократном контакте жидкой и парообразной фаз. В ходе контакта происходит частичное испарение преимущественно низкокипящего компонента с одновременной конденсацией пара высококипящего компонента. Такой взаимный обмен потоков позволяет получить в виде пара практически чистым более легколетучий компонент. Этот пар конденсируется в дефлегматоре, часть полученного конденсата и является в большинстве случаев конечным продуктом (дистиллят), а другая часть конденсата (флегма), подаётся в колонну для её орошения и окончательного обогащения пара.

Ректификация осуществляется в промышленных установках - ректификационных колоннах. Наиболее широко применяются колонны непрерывного действия (они имеют ряд преимуществ перед периодическими колоннами при большом тоннаже производства), проектированию которой и посвящена данная работа.

Описанный процесс может проводиться при атмосферном, избыточном давлении или под вакуумом.

Разделение умеренно летучих веществ ведётся при атмосферном давлении, так как при этом используется наиболее простое в эксплуатации оборудование, не требуются дополнительные затраты на создание особых условий и обеспечения герметичности. В качестве теплоносителей при этом используют водяной пар, воду и воздух.

Для разделения легколетучих веществ необходимо повышенное давление, чтобы для охлаждения дефлегматора использовать воду и не применять дорогое искусственное охлаждение рассолом. Кроме того, это снижает металлоёмкость установки вследствие уменьшения диаметра колонны при меньшем объёмном расходе пара и даже позволяет проводить процесс для веществ, находящихся в газообразном состоянии при обычных условиях.

Труднолетучие вещества разделяют под вакуумом, для избегания их термического разложения, увеличения относительной летучести компонентов смеси и для обогрева куба-испарителя позволяет использовать водяной пар, а не дорогие высокотемпературные теплоносители.

Для понижения температуры процесса, а также для увеличения выделения легколетучих компонентов используются процессы ректификации в токе инертного носителя: насыщенного водяного пара, перегретого пара, газа.



1. Аналитический обзор

Колонны тарельчатого типа выполняются в виде колонн круглого сечения, по высоте которых расположены той или иной конструкции тарелки, на каждой из которых осуществляется одна ступень контакта. В рассматриваемых колоннах происходит ступенчатый контакт с соединением ступеней противотоком: пар поступает снизу, жидкость подводится сверху. На каждой тарелке в зависимости от ее конструкции может осуществляться прямоток, противоток, перекрестный ток при различной степени перемешивания жидкости от полного смешения до вытеснения.

По способу слива жидкости с тарелок тарельчатые аппараты можно разделить на два вида: бензол уксусный тарельчатый холодильник

- с тарелками со сливными устройствами

- с тарелками без сливных устройств.

В данном курсовом проекте используется первый вид, т.е. на тарелки со сливными устройствами. К тарелкам данного типа относятся ситчатые, колпачковые, клапанные, балластные и пластинчатые тарелки. Каждый из типов имеет свои преимущества и недостатки. Колпачковые тарелки мало чувствительны к загрязнениям и отличаются высоким интервалом устойчивой работы, однако сложны в производстве, ремонте и очистке, а значит, и дороги. Балластные отличаются высокой пропускной способностью по газу и гидродинамической устойчивостью, постоянной и высокой эффективностью в широком интервале нагрузок по газу, но обладают высоким гидравлическим сопротивлением. Пластинчатые тарелки наоборот обладают низким гидравлическим сопротивлением и возможностью работы с загрязненными жидкостями, расход металла при их изготовлении низок, однако при небольших расходах жидкости наблюдается снижение эффективности.

Наиболее распространены ситчатые тарелки. Они просты в изготовлении, ремонте, осмотре и монтаже. Невелико их гидравлическое сопротивление. Ситчатые тарелки устойчиво работают в довольно широком интервале скоростей газа, причем в определенном интервале нагрузок по газу и жидкости эти тарелки обладают высокой эффективностью. Вместе с тем ситчатые тарелки чувствительны к загрязнениям и осадкам, которые забивают отверстия (учтя, что предполагается ректификация чистой смеси, этим недостатком можно пренебречь). Важным же недостатком является то, что в случае внезапного прекращения поступления газа или значительного снижения его давления с ситчатых тарелок сливается вся жидкость, и для возобновления процесса требуется вновь запускать колонну. В связи с этим необходим контроль за потоком газа.

Что касается переливных устройств, то они должны располагаться на тарелках таким образом, чтобы жидкость на соседних тарелках протекала во взаимопротивоположных направлениях. Последнее время широко применяются переливы в виде сегментов, вырезанных в тарелке и ограниченных порогом.



2. Цели и задачи проекта

Спроектировать ректификационную установку непрерывного действия для разделения смеси бензол - уксусная кислота под атмосферным давлением. Сделать подборный расчет тарельчатой ректификационной колонны и холодильника кубового остатка. Выбрать стандартные аппараты.



3. Основная часть

Технологическая схема ректификационной установки

Исходная смесь из расходной ёмкости Е1 насосом подается в подогреватель П, где нагревается греющим паром до температуры кипения и поступает на питающую тарелку ректификационной колонны КР.

Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кубе - испарители К. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка х_W , т. е. обеднен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом.

Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава х_d , получаемой в дефлегматоре Д путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике Х2 и направляется в промежуточную емкость Е3.

Из кубовой части колонны непрерывно выводится кубовая жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике Х1 и направляется в емкость Е2.



4. Инженерные расчёты

4.1 Материальный баланс колонны и рабочее флегмовое число

Данные по состоянию системы бензол - уксусная кислота, согласно [1]:

х	y	t
0	0	118,7
6,47	31,49	109,51
8,91	38,82	106,82
12,72	47,8	103,71
19,23	57,76	99,44
24,97	64,43	96,23
30	68,5	93,99
38	74,2	90,85
45,39	77,52	88,96
64,51	85,04	84,72
70	87,5	84,02
80	91,6	82,75
86	93,9	81.98
100	100	80,2

Производительность колонны по кубовому остатку и исходной смеси определим из уравнений материального баланса колонны:

Мольные доли бензола в дистилляте, исходной смеси и в кубовом остатке:

Расход кубового остатка и исходной смеси:

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости определяются рабочим флегмовым числом R. Минимальное флегмовое число Rmin определяем по формуле:

где и - мольные доли легколетучего компонента соответственно в исходной смеси и дистилляте; - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в равновесии с исходной смесью

, согласно [1]

Рабочее флегмовое число:

Относительный мольный расход питания:

Уравнения рабочих линий:

а) верхней (укрепляющей) части колонны:

б) нижней (исчерпывающей) части колонны:

4.2 Расчёт средних физических величин для смеси

Средние мольные доли бензола по колонне:

Средние мольные массы жидкости в верхней и нижней части колонны:

Средние массовые доли бензола в нижней и в верхней части колонны:

Мольные массы исходной смеси и дистиллята:

Средние массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны:

Средние мольные доли паров бензола по колонне (определяется по уравнениям рабочих линий):

Средние мольные массы паров в верхней и нижней части колонны:

Средние массовые потоки пара в верхней и нижней части колонны:

Средние температуры пара определяем по диаграмме t - y, согласно [1]:

при , , при

Плотности паров по колонне:

Объёмный расход пара по колонне:

Средние температуры жидкости определяем по диаграмме t - x, согласно [1]:

при

при

Плотность жидкой смеси в колонне, согласно [2]:

Вязкости жидких смесей, согласно [2]:

Поверхностное натяжение жидкой смеси, согласно [2]:

Коэффициент диффузии в паровой фазе:

где T - средняя температура в соответствующей части колонны, К; и - мольные объемы компонентов в жидком состоянии при температуре кипения

Мольные объемы компонентов находим как сумму атомных объемов, согласно [3]:

,

Коэффициент диффузии для жидкости при 20°С:

где A=1; B=1,27 - коэффициенты, зависящие от свойств растворенного вещества и растворителя.

Вязкость смеси при температуре 20°С:

,

Коэффициент диффузии для жидкости при 20°С:

Коэффициент диффузии в жидкости при средней температуре:



Температурный коэффициент b определим по формуле:

,

где и принимают при температуре 20°С

,

4.3 Определение диаметра колонны

Зададимся скоростью пара

и рассчитаем диаметр колонны по соотношению:

,

По каталогу выбираем ситчатую тарелку диаметром 1 м 2-ого исполнения со следующими конструктивными характеристиками, согласно [4]:

Площадь сечения колонны S	0,785 м2
Диаметр отверстий в тарелке	5 мм
Шаг между отверстиями	15 мм
Свободное сечение тарелки	0,0666
Длина сливной планки LСП	0,585 м
Относительное сечение перелива	0,0513
Высота сливной планки	30 мм

Рабочее сечение тарелки:

4.4 Расчёт тарелок укрепляющей части колонны

4.4.1 Скорость пара в колонне

Линейная плотность орошения жидкости:

Скорость пара в свободном сечении колонны:



Для ректификационных колонн с ситчатыми тарелками максимальная скорость пара определяется по следующему соотношению:

где h - расстояние между тарелками в колонне (примем h=0,3 м), q - удельный расход жидкости, =1,2, =1,22 - коэффициенты для ситчатых тарелок.

т.к. то принимаем для формулы значение удельного расхода жидкости равным 0,00278 м²/с

Проверка оптимальности скорости пара:

Как видно, условие выполняется!

Скорость пара в рабочем сечении тарелки:

Максимальная скорость пара, отнесённая к тарелке:

где В - комплекс, определяемый по соотношению комплекса

:

- значение комплекса В=0,043 при h=0,3 м, согласно [4]

Максимальная скорость пара получилась выше рабочей, следовательно, расстояния между тарелками выбрано верно.

4.4.2 Скорость жидкости в переливе

- скорость жидкости в переливном устройстве тарелки;

где - сечение перелива.



- максимальная скорость жидкости в переливном устройстве тарелки;

h - расстояние между тарелками;

k₂=0,9 - коэффициент вспениваемости жидкости.

- условие нормальной работы переливного устройства, в противном же случае избыток жидкости может привести к захлёбыванию колонны.

Фактическая скорость жидкости в переливном устройстве:

Максимальная скорость жидкости в переливе:

4.4.3 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос

Максимально допустимая скорость пара в свободном сечении тарелки - это критическая скорость перехода пузырькового (пенного) режима в струйный (инжекционный). В струйном режиме эффективность работы ситчатых тарелок уменьшается, кроме того, для струйного режима отсутствуют определения для определения коэффициентов массоотдачи для процесса ректификации.

Максимальную скорость пара в отверстиях тарелки принимают равной 20 м/c.

При скоростях пара меньших происходит существенный провал жидкости через отверстия тарелки.

Для ситчатых тарелок должно сходиться условие:



где - максимальная скорость пара в свободном сечении тарелки,

- минимальная скорость пара в свободном сечении тарелки,

=1,6 - коэффициент сопротивления сухой тарелки,

- высота барботажного слоя на тарелке,

- паросодержание барботажного слоя,

-

критерий Фруда,

- высота светлого слоя жидкости,

- безразмерный комплекс,

- поверхностное натяжение воды при 20°С.

Высота светлого слоя жидкости на тарелке:

Паросодержание барботажного слоя :

Высота барботажного слоя:

Скорость пара в отверстиях тарелки:

Минимальная скорость пара в отверстиях:

Как видно, скорость газа в отверстиях выше минимальной, следовательно, тарелки будут работать всеми отверстиями.

Высота сепарационного пространства:

Унос жидкости:

4.4.4 Гидравлическое сопротивление тарелок

Рассчитаем гидравлическое сопротивление тарелок в верхней и в нижней части колонны по уравнению, согласно [4]:

- гидравлическое сопротивление сухой тарелки, =1,6 - коэффициент сопротивления сухой тарелки;

- сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения;

- сопротивление парожидкостного слоя;

4.4.5 Числа переноса по газовой фазе

Расчёт диффузионного критерия Пекле для паровой смеси, согласно [4]:

Числа переноса по газовой фазе:

4.4.6 Числа переноса по жидкой фазе

Плотность орошения в колонне:

Расчёт диффузионного критерия Пекле для жидкой фазы, согласно [4]:



Числа переноса по жидкой фазе:

4.4.7 Эффективность тарелки

Общие числа переноса, согласно [4]:

По диаграмме "Равновесное состояние жидкости и пара" определяем коэффициенты распределения нижней и верхней частей колонны:

- тангенс угла наклона касательной к равновесной линии в верхней части колонны при среднем мольном составе по легколетучему компоненту;

- тангенс угла наклона верхней рабочей линии;

Локальная эффективность тарелки:

4.5 Гидравлический расчёт тарелок исчерпывающей части колонны

4.5.1 Скорость пара в колонне

Линейная плотность орошения жидкости:

Скорость пара в свободном сечении колонны:

Максимальная скорость пара в колонне:

Проверка оптимальности скорости пара:

- условие выполняется

Скорость пара в рабочем сечении тарелки:

Максимальная скорость пара, отнесённая к тарелке:

- значение комплекса В=0,058 при h=0,3 м, согласно [4]



4.5.2 Скорость жидкости в переливе

Фактическая скорость жидкости в переливном устройстве:

Максимальная скорость жидкости в переливе:

Условие нормальной работы переливного устройства выполняется.

4.5.3 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос

Высота светлого слоя жидкости на тарелке:

Паросодержание барботажного слоя :

Высота барботажного слоя:

Скорость пара в отверстиях тарелки:

Минимальная скорость пара в отверстиях:

Условие выполняется. Тарелки в нижней части работы будут работать всеми отверстиями.

Высота сепарационного пространства:

Унос жидкости:

4.5.4 Гидравлическое сопротивление тарелок

4.5.5 Числа переноса по газовой фазе

4.5.6 Числа переноса по жидкой фазе

4.5.7 Эффективность тарелки

-

тангенс угла наклона касательной к равновесной линии в нижней части колонны при среднем мольном составе по легколетучему компоненту;

- тангенс угла наклона нижней рабочей линии.

Локальная эффективность тарелки:

4.6 Определение числа тарелок, высоты и гидравлического сопротивления колонны

Число тарелок определяем с помощью ЭВМ:

Верхняя часть колонны - 3

Нижняя часть колонны - 7

N=3+7=10

Высоту тарельчатой ректификационной колонны определяем по формуле:

где - расстояние между тарелками, ; , - расстояние соответственно между верхней тарелкой и крышкой колонны и между днищем колонны и нижней тарелкой, .

Согласно [4] , а

Отсюда получим:

Гидравлические сопротивление колонны:

4.7 Тепловой баланс ректификационной колонны

Тепловой баланс ректификационной колонны выражается общим уравнением, согласно [5]:

где Q_K - тепловая нагрузка куба; Q_D - количество теплоты, передаваемой от пара к воде; Q_пот - тепловые потери (5%); - теплоёмкости, соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси; - температуры, соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси (находим из диаграммы "Зависимость температуры от равновесных составов пара и жидкости"):

, ,

Найдем удельную теплоту конденсации паров дистиллята, согласно [2]:

Определим тепловую нагрузку дефлегматора:

Теплоёмкости дистиллята, исходной смеси и кубового остатка при их температурах кипения, согласно [5]:

4.8 Приближённый расчёт теплообменной аппаратуры

Дан пар 2 атм (изб), выразим давление в единицы измерения:

Методом интерполяции найдём температуру и теплоту конденсации греющего пара, согласно [5]:

4.8.1 Куб-испаритель

Исходные данные:

Q=619300 Вт - тепловой баланс куба - испарителя

t_г.п.=133,89°С - температура конденсации водяного пара

t_W=116,5°С - температура кипения кубового остатка

Средняя движущая сила:

Поверхность теплообмена для куба-испарителя (коэффициент теплопередачи К_К=1000 Вт/(м^2.К)):

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем вертикальный одноходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=600 мм, числом труб n=257 (25Ч2 мм), с поверхностью теплообмена F=40 м² и длиной труб l=2 м., согласно [6].

Расход греющего пара:

Запас поверхности:

4.8.2 Холодильник дистиллята

Исходные данные:

- расход дистиллята

t_D=84,48 °С - начальная температура дистиллята

t_кон=40 °С - конечная температура дистиллята

t_внач=15 °С - начальная температура воды

t_вкон=25 °С - конечная температура воды

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура и теплоёмкость воды:

Средняя температура дистиллята:

Определим теплоемкость дистиллята при средней температуре:

Тепловой баланс холодильника дистиллята:

Расход охлаждающей воды:

Поверхность теплообмена:

Коэффициент теплопередачи в холодильнике К_ХД=400 Вт/(м^2.К)

Характеристика выбранного теплообменника, согласно [7]:

Диаметр кожуховой трубы -, Диаметр теплообменной трубы -, Длина теплообменной трубы - 6 м

Площадь теплообмена по одной трубе - 0,89 м²

Число труб - 7

Площадь теплообмена - 6,23 м²

Запас поверхности:



4.8.3 Подогреватель исходной смеси

Исходные данные:

- расход исходной смеси, t_г.п.=133,89 °С - температура конденсации водяного пара, t_нач=10 °С - начальная температура исходной смеси, t_F=96,33 °С - конечная температура исходной смеси

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура исходной смеси:

Определим теплоемкость исходной смеси:

Тепловой баланс подогревателя исходной смеси:

Ориентировочная площадь теплообмена подогревателя:

Пусть К_ор=600Вт/(м^2.К), тогда

Расход греющего пара:

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем горизонтальный одноходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=325 мм, числом труб n=56 (25Ч2 мм), с поверхностью теплообмена F=13 м² и длиной труб l=3 м., согласно [6]

Запас поверхности:

4.8.4 Дефлегматор

Исходные данные:

Q_D=535000 Вт

t_D=84,48°С - температура конденсации паров

t_внач=15°С - начальная температура воды

t_вкон=25°С - конечная температура воды

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура воды:

Ориентировочная поверхность теплообмена (К_ор=600 Вт/(м^2.К):

Расход охлаждающей воды:

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем горизонтальный двухходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=325 мм, числом труб n=90 (20Ч2 мм), с поверхностью теплообмена F=17 м² и длиной труб l=3м., согласно [6]

Запас поверхности:

4.8.5 Холодильник кубового остатка

Исходные данные:

- расход кубового остатка

t_w=116,5 С - начальная температура кубового остатка

t_кон=40 С - конечная температура кубового остатка

t_внач=15 С - начальная температура воды

t_вкон=25 С - конечная температура воды

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура, теплоёмкость, вязкость и плотность воды:

,

Средняя температура кубового остатка:

Определим теплоемкость, вязкость и плотность кубового остатка:

,

Тепловой баланс холодильника кубового остатка:

Расход охлаждающей воды:

Поверхность теплообмена:

Коэффициент теплопередачи в холодильнике К_ХK=400 Вт/(м^2.К)

Рассмотрим теплообменник "труба в трубе" со следующими характеристиками:

Диаметр кожуховой трубы -. Диаметр теплообменной трубы -. Кубовый остаток подаётся во внутреннюю трубу теплообменника, вода - в кольцевое пространство теплообменника.

Определим площадь трубного сечения в теплообменнике:

Скорость течения кубового остатка во внутренней трубе теплообменника:

Критерий Рейнольдса для кубового остатка:

Определим площадь кольцевого сечения в теплообменнике:

Скорость течения воды в кольцевом пространстве теплообменника:

Критерий Рейнольдса для воды:

Определим требуемое количество труб с учётом 15% запаса,

принимая, что длина трубы L=6 м,

площадь теплообмена F_Т=1,06 м²:

Площадь теплообмена в аппарате:

Запас поверхности:

Характеристика выбранного теплообменника, согласно [7]:

Диаметр кожуховой трубы -. Диаметр теплообменной трубы -. Длина теплообменной трубы - 6 м. Площадь теплообмена по одной трубе - 1,06 м²

Число труб - 14. Площадь теплообмена - 14,84 м²

Общий расход греющего пара по колонне:

Общий расход воды по колонне:



Выводы по курсовой работе

В ходе работы были рассчитаны колонна и 5 теплообменников.

Их характеристики:

Ректификационная колонна

Диаметр - 1,0 м

Высота - 4,8 м

Число тарелок - 10

Расстояние между тарелками - 0,3 м

Общее сопротивление колонны -

Куб-испаритель

Диаметр кожуха

Общее число труб (25Ч2 мм)

Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Холодильник дистиллята

Диаметр кожуховой трубы -

Диаметр теплообменной трубы -

Длина теплообменной трубы - 6 м

Площадь теплообмена по одной трубе - 0,89 м²

Число труб - 7

Площадь теплообмена - 6,23 м²

Подогреватель

Диаметр кожуха

Общее число труб (25Ч2 мм)

Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Дефлегматор

Диаметр кожуха

Общее число труб (20Ч2 мм)

Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Холодильник кубового остатка

Диаметр кожуховой трубы -

Диаметр теплообменной трубы -

Длина теплообменной трубы - 6 м

Площадь теплообмена по одной трубе - 1,06 м²

Число труб - 14

Площадь теплообмена - 14,84 м²

Общий расход греющего пара по колонне:

Общий расход охлаждающей воды по колонне:



Список использованной литературы

1. Волжинский А. И., Константинов В.А. Ректификация. Справочные данные по равновесию пар - жидкость: Метод. указания. - СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. - 20 с

2. Волжинский А. И., Флисюк О. М. Ректификация: справочные данные по физико-химическим величинам: Метод. указания. - СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. - 18 с

3. Волжинский А. И., Флисюк О. М. Определение средних физических величин потоков пара и жидкости: Метод. указания. - СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. - 8 с

4. Волжинский А.И., Марков А.В. " Ректификация: колонные аппараты с ситчатыми тарелками" Учебное пособие.

5. Павлов К.Ф., Романков П.Т., Носков А.А. “Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. -Л.: Химия,1987.

6. “Основные процессы и аппараты химической технологии”. Пособие по проектированию под ред. Ю.И. Дытнерского. - М.: Химия,1991.

7. Марков А.В., Маркова А.В. Неразборные теплообменники "труба в трубе" (конструкция и основные размеры): Метод. указания. - СПб., СПбГТИ (ТУ), 2001. - 30с.

Размещено на Allbest.ru

...