Опрессовочные агрегаты
Особенности использования опрессовочных агрегатов при строительстве магистральных трубопроводов для проведения гидравлических испытаний на прочность и герметичность. Подготовка к испытаниям, их технология. Основные требования к эксплуатации трубопроводов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.06.2015 |
| Размер файла | 190,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- 1. Общие сведения
- 2. Опрессовочные агрегаты
- 3. Подготовка к испытаниям
- 4. Гидравлическое испытание
- 5. Технология испытаний
- 6. Пневматическое испытание на прочность и плотность
- 7. Промывка и продувка трубопроводов
- 8. Дополнительные испытания на герметичность
- 9. Требования к эксплуатации трубопроводов
- Список литературы
1. Общие сведения
Опрессовочный агрегат - машина для закачки воды в трубопровод c целью создания в нём избыточного давления при гидравлич. испытании трубопровода на прочность и герметичность. O. a. состоит из поршневого или плунжерного насоса и двигателя внутр. сгорания, монтируемых на общей раме. B комплект входят также всасывающие рукава, нагнетат. трубы и запорная арматура. Агрегат монтируется на шасси автомобиля или прицепной тележке.
При стр-ве магистральных трубопроводов используют O. a., создающие напор 8-40 МПa при производительности 12-83 м3/час. B качестве O. a. применяют, кроме того, агрегаты, служащие для закачки промывочной жидкости при бурении скважин, a также использующиеся при законтурном заводнении нефт. м-ний и др. O. a. работают поодиночке или группами (параллельное подключение неск. агрегатов). При испытании трубопроводов большого диаметра (1220-1420 мм) используют группы, состоящие из 3-4 машин, монтируемых через каждые 75-100 км.
Агрегат опрессовочный предназначен для проведения гидравлических испытаний магистральных трубопроводов на прочность и герметичность.
Агрегат опрессовочный - это специальная машина, которая закачивает в трубопровод воду для создания в нем избыточного давления. Агрегат опрессовочный состоит из поршневого или плунжерного насоса, двигателя внутреннего сгорания и рамы на которой они монтируются.
Агрегат опрессовочный монтируется на шасси автомобиля или на колесном прицепе. В комплект агрегата также входят всасывающие рукава, нагнетательные трубы и запорная арматура. При строительстве магистральных трубопроводов, как правило, используют агрегаты опрессовочные создающие давление от 8 до 40 МПа и производительностью от 12 до 83 кубических метров в час. Для защиты от атмосферных осадков агрегат опрессовочный может быть помещен в специальный контейнер.
Для проведения испытания трубопровода большого диаметра используют группы агрегатов опрессовочных состоящих из трех - четырех машин, которые располагают на определенном расстоянии друг от друга.
Оснащение опрессовочного агрегата на выбор: насосами НБ-125 или НЦ-320, двигателями ЯМЗ-236 или ЯМЗ-238 (в зависимости от требуемых параметров).
Возможно исполнение опрессовочного агрегата на раме, на санях, на шасси автомобильного или тракторного прицепов; под тентом, в металлическом контейнере (кунге); с утеплением, оснащением вентиляцией, отоплением, освещением.
Технические характеристики агрегата опрессовочного АО:
|
Тип агрегата |
Контейнерный |
|
|
Двигатель (тип) |
дизельный |
|
|
Модель |
ЯМЗ-238М2 |
|
|
Номинальная мощность, кВт |
176 |
|
|
Насос (тип) |
двухпоршневой |
|
|
Предельная настройка предохранительного клапана давления, МПа (кгс/см2) |
18,5 (185) |
|
|
Идеальная подача при 1935 об/мин двигателя, м3/ч - при наименьшем давлении - при наибольшем давлении |
89,3 13,3 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
5665 х 1540 х 2450 |
|
|
Масса, кг, не более |
9000 |
Рис. 1. Опрессовочный агрегат
2. Опрессовочные агрегаты
Опрессовочные агрегаты применяют для создания в трубопроводе испытательного давления после того, как он уже заполнен водой и в нем создано небольшое давление с помощью наполнительных агрегатов. Конструктивная и гидравлическая схемы агрегатов этого типа предусматривают монтаж на общей раме двигателя внутреннего сгорания, поршневого или плунжерного насоса и вспомогательного оборудования. Применение на опрессовочных агрегатах поршневых (плунжерных) насосов вызвано тем, что подача их насосов невелика, а давление - высокое.
Опрессовочный агрегат устанавливают вне зоны испытываемого трубопровода.
Опрессовочный агрегат предназначен для создания давления в магистральных трубопроводах. Он состоит из двигателя, насоса и коробки передач, смонтированных на общей раме, устанавливаемой на прицепе автомобиля или трактора.
Опрессовочный агрегат снабжают комплектами матриц для разных сечений проводов, которые обозначают на каждой матрице. Кроме того, матрицы помечают попарно, выбивая на них порядковые номера.
Опрессовочные агрегаты применяют для создания в трубопроводе испытательного давления после того, как он уже заполнен водой и в нем, создано небольшое давление с помощью наполнительных агрегатов.
Опрессовочные агрегаты забирают воду через расходомеры и закачивают ее в трубопровод.
Опрессовочные агрегаты предназначены для соединения сталеалюминиевых, полых медных проводов и грозозащитного троса методом спрессования соединительных и натяжных зажимов. Агрегаты УП-320 могут, кроме того, разрезать провод и трос. Резка проводов и троса осуществляется методом термофрикционной резки с помощью гладкого металлического диска.
Опрессовочный агрегат ПО-100М на одноосном автоприцепе предназначен для соединения методом опрессовки сталеалюминиевых и полых медных проводов диаметром 25 - 60 мм, а также стальных тросов с трубчатыми фасонного сечения соединительными и натяжными зажимами при монтаже ВЛ.
Опрессовочный агрегат ПО-10ЭМ на одноосном автоприцепе предназначен для соединения методом опрессовки ста-леалюминиевых и полых медных проводов диаметром 25 - 60 мм, а также стальных тросов с трубчатыми фасонного сечения соединительными и натяжными зажимами при монтаже ВЛ.
Опрессовочный агрегат ПОА-200 на автоприцепе ТАПЗ-755 предназначен для резки проводов, тросов и соединения их методом опрессовки при монтаже ВЛ.
Опрессовочные агрегаты ЦА-150 с насосами высокого давления также зарекомендовали себя с хорошей стороны, хотя для них прекращен выпуск запасных частей.
Опрессовочный агрегат АОП-300 состоит из электродвигателя, муфты, центробежного насоса для наполнения труб водой, двухцилиндрового плунжерного приводного насоса с криво-шипно-шатунным механизмом для опрессовки, редуктора, клапанной головки, опрессовочной головки, приемного бака и обвязки с арматурой.
Опрессовочный агрегат МИ-1Б комплектуется матрицами для алюминиевых и сталеалюминиевых проводов.
Опрессовочный агрегат МИ-1А представляет собой гидравлический пресс ручного действия и состоит из прессовой части, насоса с ручным приводом, бака для рабочей жидкости, трубопроводов и основания. Агрегат МИ-1А предназначен для опрессования в зажимах алюминиевых, сталеалюминиевых и медных голых проводов.
опрессовочный агрегат трубопровод испытание
Опрессовочные агрегаты ПО-200, ПО-100м и МИ-1Б предназначены для опрессования зажимов на алюминиевых, сталеалюминиевых и медных проводах.
Вместо ручных опрессовочных агрегатов могут применяться агрегаты с двигателем внутреннего сгорания; необходимое количество этих агрегатов не менее двух.
Вместо ручных опрессовочных агрегатов могут применяться агрегаты с двигателем внутреннего сгорания; необходимое количество этих агрегатов не менее двух.
Значит, обычно малопроизводительный опрессовочный агрегат производительностью 5 - 10 м3/ час должен будет работать несколько часов, выполняя не свойственную ему функцию.
При работе опрессовочного агрегата все воздушники периодически открывают для выпуска скопившегося воздуха и вновь закрывают. По достижении опрессовочного давления открывание воздушников не допускается.
К насосу опрессовочного агрегата воду постоянно подкачивают наполнительным агрегатом через предыдущий участок. По первому варианту двусторонней схемы испытывают объекты, в средней части которых расположен источник воды, а по второму варианту - так же, как по третьему варианту односторонней схемы.
Непосредственно у опрессовочного агрегата на временном трубопроводе устанавливают манометр и два последовательно расположенных запорных вентиля для отключения опрессовочного агрегата от системы трубопроводов, находящихся под давлением.
Кроме описанных выше опрессовочных агрегатов, изготовляемых промышленностью, в тресте Нефтепроводмонтаж разработаны еще две модели агрегатов. Первая модель состоит из двигателя КДМ-100 и насоса 9Т, установленных на сварной раме.
Подкачка воды опрессовочным агрегатом в трубопровод, подвергающийся испытанию, производится небольшими порциями с постепенным увеличением давления. После того как давление поднимется примерно до половины установленной величины, проводится предварительный осмотр трубопровода. Если видимых дефектов не обнаружится, давление поднимают до установленной величины и поддерживают на этом уровне все время, пока происходит осмотр. После устранения выявленных при осмотре дефектов трубопровод вновь подвергают повторному гидравлическому испытанию на установленное давление.
Применение на опрессовочных агрегатах поршневых (плунжерных) насосов вызвано тем, что подача этих насосов невелика, а давление - высокое.
По окончании испытаний опрессовочные агрегаты отключают, присоединительные патрубки заглушают или удаляют, открывают линейные задвижки на испытываемом участке МН, подготавливают нефтепровод к заполнению нефтью.
В местах расположения опрессовочных агрегатов должно быть предусмотрено размещение запасов воды в котлованах при передвижных емкостях. Заполнение трубопровода водой целесообразно предусматривать рабочими насосными агрегатами головной или промежуточной НПС или передвижными насосными агрегатами высокой производительности. Для уменьшения смесеобразования на границах контакта воды с нефтью (нефтепродуктом) применяются механические или гелеобразные разделители.
В местах расположения опрессовочных агрегатов должно быть предусмотрено размещение запасов воды в котлованах или передвижных емкостях. Заполнение трубопровода водой целесообразно предусматривать рабочими насосными агрегатами головной или промежуточной НС или передвижными насосными агрегатами высокой производительности.
Подачу воды к опрессовочному агрегату обеспечивает наполнительный агрегат, постоянно расположенный у источника воды.
Монтируют временный трубопровод от опрессовочного агрегата до испытываемого трубопровода с установленными на н м последовательно двумя проверенными запорными вентилями и манометром.
Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату (к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети), создающему необходимое испытательное давление, должно осуществляться через два запорных вентиля. Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы Государственными контрольными лабораториями по измерительной технике.
Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату (гидравлическому прессу, насосу, компрессору), к водопроводу или воздухопроводу, создающим давление, осуществляется временным трубопроводом через два проверенных запорных вентиля или крана.
ГНОА включают один-два наполнительных и один опрессовочный агрегат.
Оборудование для проведения гидравлического испытания состоит из опрессовочных агрегатов, манометра, воздушного крана, запорной арматуры, инвентарных заглушек. Для опрессовки применяются поршневые, плунжерные или шестеренчатые насосы. При испытании аппарат заполняется водой, а воздушный кран, находящийся в верхней точке аппарата, остается открытым до тех пор, пока в нем не появится вода. Далее давление поднимается до контрольного, и аппарат выдерживается при этом давлении в течение 5 мин. Затем давление снижается до рабочего и проводится осмотр сварных швов. Если на сварных и фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено течи и отпотевания и не наблюдалось падения давления по манометру, то считается, что аппарат выдержал испытание.
Оборудование для проведения гидравлического испытания состоит из опрессовочных агрегатов, манометра, воздушного крана, запорной арматуры и инвентарных заглушек. Для опрессовки применяются поршневые-плунжерные или шестеренчатые насосы. При испытании аппарат заполняется водой, а воздушный кран, находящийся в верхней точке аппарата, остается открытым до тех пор, пока в нем не появится вода. Затем давление поднимается до испытательного и аппарат выдерживается при нем в течение 5 мин, после чего давление снижается до рабочего и проводится осмотр и обстукивание сварных - швов. Если на сварных - фланцевых-соединениях и сальниках не обнаружено течи и отпотевания и не было падения давления по манометру, испытание считается законченным.
Оборудование для проведения гидравлического испытания состоит из опрессовочных агрегатов, манометра, воздушного крана, запорной арматуры, инвентарных заглушек. Для опрессовки применяются поршневые, плунжерные или шестеренчатые насосы. При испытании аппарат заполняется водой, а воздушный кран, находящийся в верхней точке аппарата, остается открытым до тех пор, пока в нем не появится вода. Затем давление поднимается до контрольного, и аппарат выдерживается при этом давлении в течение 5 мин. Далее давление снижается до рабочего значения и проводится осмотр сварных швов.
Оборудование для производства гидравлических испытаний состоит из опрессовочных агрегатов, манометра, воздушного крана, запорной арматуры и инвентарных заглушек.
Как в наполнительных, так и в опрессовочных агрегатах без кавитации насосы следует устанавливать на определенной высоте над уровнем воды.
Инвентарный блок управления позволяет подключить за короткое время заливочные и опрессовочные агрегаты к испытываемому трубопроводу и осуществить забор воды из водоема.
Для опрессовки проводов и жил кабелей применяется ряд приводных и ручных опрессовочных агрегатов, устройств и приспособлений. Остановимся на агрегатах и приспособлениях для опрессовки, наиболее часто применяемых при электромонтаже энергетических объектов.
Дальнейший подъем давления будет создаваться двумя параллельно работающими опрессовочными агрегатами.
Выполнение работ осуществляется с привлечением следующих исполнителей: машинист опрессовочного агрегата 6 разряда (М1 М2) - 2 чел.
Для отключения всей группы наполнительных агрегатов перед включением в работу опрессовочных агрегатов на подводящем трубопроводе установлена задвижка.
Таким образом, для гидроиспытания 1000 км газопровода требуется 60 наполнительных и 45 опрессовочных агрегатов. Например, на трассе газопровода Уренгой-Помары - Ужгород (участок гидроиспытания длиной 2964 км) в течение четырех месяцев было одновременно задействовано 180 наполнительных и 150 опрессовочных агрегатов.
После заполнения участка газом или воздухом повышать в нем давление до испытательного необходимо опрессовочными агрегатами, закачивая в трубопровод воду. Заполнение производят с перемещением поршня-разделителя впереди потока воды для уменьшения смесеобразования воды с газом и облегчения последующего удаления воды из газопровода.
Если в соединениях арматуры выявлены пропуски, то следует снизить давление краном на опрессовочном агрегате, а затем разрядным клапаном снизить давление на каждой закрытой задвижке, только после этого проводить работы по устранению неисправностей. Необходимо учитывать, что задвижка в закрытом положении после опрессовки находится под давлением, даже когда ее отсоединили от фонтанной арматуры, поэтому снижение давления разрядной пробкой обязательно.
3. Подготовка к испытаниям
Технологические трубопроводы сдают в эксплуатацию, как правило, после проведения испытаний с использованием опрессовочных агрегатов, одновременно с технологическим оборудованием, к которым они относятся после окончания работ по их монтажу. Исключением могут служить межцеховые трубопроводы, обслуживающие несколько объектов или установок, которые сдают в эксплуатацию самостоятельно по окончании всех относящихся к ним монтажных работ. Окончанием работ по монтажу трубопроводов и оборудования следует считать завершение индивидуальных испытаний и подписания рабочей комиссией акта их приёмки. Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.
К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность. Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (в период пусконаладочных работ) дополнительным испытаниям на плотность с определением падения давления во время испытания. При испытании на прочность в трубопроводе создают рабочее давление, при котором производят осмотр и обстукивание с целью выявления неплотности системы в виде сквозных трещин, отверстий и т.д. При испытании на плотность в трубопроводе создают рабочее давление, которое выдерживают не менее 12ч. При этом по манометру определяют величину падения давления за время испытания, по которой судят о плотности системы. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности трубопровода.
При испытаниях на прочность и герметичность давление измеряют двумя манометрами, один из которых контрольный. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), диаметр корпуса не менее 150мм и шкалу на номинальное давление около ѕ измеряемого давления. Цена деления шкалы термометров, применяемых при пневматическом испытании, должна быть не более 0,1оС.
При подготовке к испытанию разрабатывают схему трубопровода, на которой указывают места подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также определяют порядок и последовательность заполнения трубопроводов и их опорожнения. Испытываемый трубопровод отключают от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками, а в отдельных случаях применяют приварные заглушки и днища. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Для герметизации гладких концов испытываемых трубопроводов применяют инвентарные заглушки. Для испытаний трубопроводов с Dу=80…700мм на давление до 2,5 Мпа и спользуют инвентарныю заглушку с круглым резиновым кольцом. При завинчивании гаек диски подтягиваются один к другому и своими конусами разжимают манжету, которая плотно прилегает к стенке трубы, обеспечивая полную герметичность. Воду подают через штуцер. Для предохранения от выдавливания заглушек из труб устанавливают 3-4 (в зависимости от диаметра трубы) упорные струбцины. Для испытания трубопроводов с Dу=100…1000мм на давление до 2,5 МПа применяют инвентарные заглушки с конусным или резиновым кольцом. Их отличительная особенность состоит в наличии разрезной цанги, которая упирается в стенки трубы и предотвращает выдавливание заглушки под действием внутреннего давления жидкости. Для герметизации концов трубопроводов с фланцами применяют винтовые и межфланцевые заглушки.
Испытанию следуют по возможности подвергать всю линию трубопровода. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов на участки производит монтажная организация, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. Перед испытанием трубопроводов производят проверку законченности всех монтажных работ, выполненных в соответствии с проектом, а также готовности к проведению испытаний, при этом проверяют:
· правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и контроль качества сварки;
· соответствие заданных уклонов трубопроводов и типов установленной арматуры;
· правильность монтажа арматуры и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания арматуры;
· законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм;
· отсутствие защемления трубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;
· наличие и соответствие проекту расстояний между параллельно проложенными трубопроводами, между трубопроводами и строительными конструкциями;
· наличие контрольно-измерительных приборов и автоматики;
· наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;
· соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки и закрепления;
· комплектность и правильность оформления монтажной механической документации.
Проверка производится представителями монтажной организации и заказчика. После устранения выявленных недоделок монтажная организация должна получить от заказчика письменное разрешение на проведение испытаний трубопровода.
Трубопроводы пара горячей воды (трубопроводы 1-й категории с Dу > 70 мм, а также 2-й и 3-й категории с Dу > 100мм) до пуска их в эксплуатацию подлежат техническому освидетельствованию, которое заключается в проверке монтажной технической документации, наружном осмотре и проведении гидравлического испытания. Техническое освидетельствование проводится инспектором местного органа Госгортехнадзора.
Испытания трубопроводов на прочность и герметичность обычно производят гидравлическим или пневматическим способом, а испытание на плотность - только пневматическим. Пневматический способ допускают в следующих случаях: когда опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение его водой; если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы. Пневматические испытания на прочность не допускаются для трубопроводов, расположенных в действующих цехах; расположенных на эстакадах, в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; при давлении более 0,4 МПа, если на трубопроводе установлена арматура из серого чугуна.
Вид и способы испытаний, продолжительность и оценку результатов испытаний принимают в соответствии с рабочей документацией. При отсутствии этих указаний способ испытаний (гидравлический или пневматический) выбирает монтажная организация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательных давлений принимают в соответствии с правилами Гостехнадзора (табл. 1).
Смонтированные трубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции. Разрешается проводить испытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра.
Трубопроводы пара и горячей воды испытывают с нанесенной изоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешения местного органа Госгортехнадзора.
В случае выявления в процессе испытания трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.
Табл. 1. Испытательные давления для стальных трубопроводов общего назначения.
|
Назначение трубопровода |
Испытательное давление, МПа |
||
|
на прочность |
на герметичность |
||
|
Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5МПа при температуре среды до 400оС |
1,5 Рр, но не менее 0,2 |
Рр |
|
|
Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5МПа и выше при температуре среды до 400оС |
1,25 Рр, но не менее 0,8 |
Рр |
|
|
Трубопроводы с рабочей температурой среды выше 400оС независимо от рабочего давления |
1,5Рр, но не менее 0,2 |
Рр |
|
|
Трубопроводы для пара и горячей воды* |
1,25Рр |
Рр |
|
|
Трубопроводы для горючих, токсичных и сжиженных газов с рабочим избыточным давлением, МПа: до 0,005 свыше 0,0051 до 0,05 >0,051 > 0,1 |
0,02 Рр +0,03 Рр, но не менее 0,085 |
* Трубопроводы для пара и горячей воды подвергают только гидравлическим испытаниям.
4. Гидравлическое испытание
Гидравлическое испытание трубопроводов с использованием опрессовочного агрегата, как правило, проводят одновременно на прочность и герметичность при положительной температуре окружающего воздуха, обычно не ниже 5оС.
Процесс гидравлического испытания трубопровода состоит из следующих операций:
· заполнение трубопровода водой, при этом все воздушники держат открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопроводов;
· осмотр трубопровода при заполнении водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях;
· спуск воды и устранение выявленных дефектов;
· вторичное заполнение трубопровода водой и постепенный подъем давления до рабочего, предусмотренного рабочей документацией и повторный осмотр трубопровода;
· подъем давления до испытательного и выдержка при этом давлении в течение 5 мин (испытание на прочность);
· снижение давления до рабочего и окончательный осмотр трубопровода с легким обстукиванием сварных швов на расстоянии 15…20мм по обе стороны шва молотком массой не более 1,5кг (испытание на герметичность).
Время проведения испытания на герметичность при отсутствии указаний в рабочей документации должно определяться продолжительностью осмотра трубопровода. Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и герметичность, если во время испытаний не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и запотевания в сварных швах, фланцевых соединениях, на корпусах и сальниках арматуры, на поверхности труб и деталей трубопроводов, нет признаков разрывов и видимых остаточных деформаций. Дефекты устраняют только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. Обнаруженные дефекты сварных швов подчеканкой исправлять не допускается. Все участки сварных швов, подвергавшиеся исправлению, проверяют радиографическими методами контроля. Трубы и детали с дефектными продольными швами заменяют новыми. При обнаружении течи в разъемных фланцевых соединениях их разбирают, определяют причину течи и устраняют ее.
После устранения дефектов (повреждений или неплотностей), обнаруженных во время окончательного осмотра трубопровода, испытания повторяются, включая этап подъема давления до испытательного на прочность, выдержку под ним, снижение до рабочего, повторный осмотр. По окончании испытания воздушники должны быть обязательно открыты, и трубопровод полностью освобожден от воды.
Для создания испытательного давления в трубопроводе применяют наполнительно-опрессовочные насосы (табл.2), используют действующую водопроводную сеть или эксплуатационные насосы. При испытании в летний период нельзя оставлять трубопровод длительное время заполненным водой, так как от нагрева солнечными лучами или окружающим воздухом давление в трубопроводе может повышаться. В осенне-зимний период, а при соответствующих технических требованиях и в другие времена года трубопроводы после их испытания и опорожнения должны быть продуты воздухом.
Табл. 2. Технические характеристики насосов для гидравлического испытания трубопроводов.
|
Показатель |
НР-15 |
НШ-40 |
НП-600 |
МГН-720/200 |
|
|
Максимальное рабочее давление жидкости, МПа |
45/4 |
1,6 |
63 |
0,1/10 |
|
|
Рабочий объём насоса, мс3 |
3,2/36 |
16 |
12 |
140/16 |
|
|
Объёмная подача, м3/ч |
- |
1,08 |
0,25 |
0,63/0,063 |
|
|
Привод |
Ручной |
Электрический |
|||
|
Мощность электродвигателя, кВт |
- |
2,2 |
7,5 |
2,2 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
Ш465х570 |
640х320х295 |
1420х390х630 |
800х635х800 |
|
|
Масса, кг |
28 |
51 |
293 |
193 |
Примечание: В числителе даны характеристики при низком давлении, в знаменателе - при высоком.
При необходимости проведения испытания трубопровода при отрицательных температурах окружающего воздуха должны быть приняты меры против замерзания воды в трубопроводе, обеспечивающие надежное освобождение его от воды, а именно:
· предварительный прогрев трубопровода паром или прокачиванием горячей воды и испытание его горячей водой с температурой не выше 60оС (все дренажные штуцеры и спускные линии должны быть при этом утеплены);
· испытание трубопровода с применением водных растворов, имеющих температуру замерзания ниже 0оС, например раствора хлористого кальция, с последующей промывкой трубопровода горячей водой и продувкой воздухом.
Температура замерзания раствора хлористого кальция:
|
Содержание хлористого кальция в растворе, % |
11,5 |
16,5 |
18,9 |
20,9 |
22,8 |
25,7 |
|
|
Температура замерзания, оС |
-7,1 |
-12,7 |
-15,7 |
-19,2 |
-23,3 |
-31,2 |
Испытывать трубопровод с применением раствора хлористого кальция следует ограниченными участками при Dу трубопровода до 100мм - не более 1000м, при Dу < 250мм - не более 250м, и при Dу > 300мм и более - 150м. Использованный раствор хлористого кальция собирают в специальную ёмкость. Объем воды или растворов, необходимых для проведения гидравлических испытаний трубопроводов наиболее часто применяемых наружных диаметров и толщины стенок труб, приведены в табл.3.
Табл.3. Объём воды в 1м трубы, л.
|
Dн, мм |
18 |
32 |
45 |
108 |
219 |
377 |
820 |
||
|
Толщина стенки трубы, s, мм |
2 |
0,154 |
0,616 |
1,32 |
8,495 |
- |
- |
- |
|
|
2,5 |
0,133 |
0,573 |
1,256 |
8,332 |
- |
- |
- |
||
|
3 |
0,113 |
0,531 |
1, 195 |
8,171 |
- |
- |
- |
||
|
3,5 |
0,095 |
0,491 |
1,134 |
8,012 |
36,3 |
- |
- |
||
|
4 |
0,079 |
0,452 |
1,075 |
7,854 |
34,97 |
- |
- |
||
|
4,5 |
- |
0,415 |
1,018 |
7,698 |
34,64 |
106,4 |
- |
||
|
5 |
- |
0,38 |
0,962 |
7,543 |
34,31 |
105,8 |
515,3 |
||
|
6 |
- |
0,314 |
0,855 |
7,238 |
33,65 |
104,6 |
512,8 |
||
|
8 |
- |
0, 201 |
0,661 |
6,648 |
32,37 |
102,4 |
507,7 |
||
|
10 |
- |
- |
0,491 |
6,082 |
31,1 |
100,1 |
502,7 |
||
|
12 |
- |
- |
- |
5,542 |
29,86 |
97,87 |
497,7 |
||
|
14 |
- |
- |
- |
5,027 |
28,65 |
95,66 |
492,7 |
||
|
16 |
- |
- |
- |
4,536 |
27,46 |
93,48 |
487,7 |
||
|
18 |
- |
- |
- |
4,071 |
26,3 |
91,33 |
482,7 |
5. Технология испытаний
Гидравлическое испытание трубопроводов с использованием опрессовочного агрегата должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5°С и не выше плюс 40°С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления).
Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить, и продуть до полного удаления воды.
Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна составлять не менее:
, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2),
где:
Р - расчетное давление трубопровода, МПа;
[у] 20 - допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20°С;
[у] t - допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.
Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90 % предела текучести материала при температуре испытания.
Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Арматуру следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта.
При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации.
При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.
Испытываемый трубопровод допускается заливать водой посредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.
Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.
После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.
Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.
После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.
Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.
Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.
6. Пневматическое испытание на прочность и плотность
Пневматическое испытание на прочность проводится для трубопроводов на Ру 10 МПа (100 кгс/см2) и ниже с учетом требований п.8.1.10, если давление в трубопроводе выше, - с учетом требований п.8.1.11.
Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.
В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна величина давления испытания на прочность должна составлять не более 0,4 МПа (4 кгс/см2).
Пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации, допускается в обоснованных случаях безопасными методами.
Пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует производить плавно со скоростью равной 5 % от Р5пр в мин, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см2) в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
а) при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2) - осмотр производится при давлении равном 0,6 пробного давления и при рабочем давлении;
б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/см2) - осмотр производится при давлении равном 0,3 и 0,6 пробного давления и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.
Дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы зоны огораживаются.
Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне не допускается.
Окончательный осмотр трубопровода допускается после того как испытательное давление будет снижено до расчетного и проводится в установленном порядке.
Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, следует располагать вне охранной зоны.
Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты. Число постов определяется, исходя из условий, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.
7. Промывка и продувка трубопроводов
Трубопроводы должны промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта.
Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими реагентами и другими допустимыми веществами.
Продувка может осуществляться сжатым воздухом, паром или инертным газом.
Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1 - 1,5 м/сек.
После промывки трубопровод должен полностью опорожняться и продуваться воздухом или инертным газом.
Продувка трубопроводов должна производиться под давлением равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/см2). Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см2) или вакуумом, должна производиться под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).
Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.
Во время промывки (продувки) снимаются диафрагмы, приборы, регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и заглушки.
Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена.
Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, могут быть заменены рабочими диафрагмами только после промывки или продувки трубопровода.
8. Дополнительные испытания на герметичность
Все трубопроводы групп А, Б (а), Б (б), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.
Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом.
Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием.
Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.
Дополнительное испытание на герметичность производится давлением равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2).
Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.
При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.
Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2 % за час для трубопроводов группы Б (а), Б (б).
Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом.
Указанные нормы относятся к трубопроводам внутренним диаметром до 250 мм включительно.
При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:
где Dвн - внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.
Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:
где D1, D2, Dn - внутренний диаметр участков, м;
L1, L2, Ln - длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, м.
Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле:
?Р = 100 (1 - Ркон. ЧТнач. /Рнач. ЧТкон.),
где ?Р - падение давления, % от испытательного давления;
Ркон., Рнач. - сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания, МПа;
Тнач., Ткон. - температура в трубопроводе в начале и конце испытания, К.
Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.
Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры.
После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.
Сдача - приемка смонтированных трубопроводов
Сдача - приемка трубопроводов после монтажа осуществляется в соответствии с требованиями настоящих Правил и проекта.
До начала пусконаладочных работ готовится необходимая документация.
Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений с выделением монтажных швов. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и в свидетельстве о монтаже, должна быть единой. Для трубопроводов с условным давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и более нумеруются также разъемные соединения.
К исполнительному чертежу прикладывается спецификация на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода.
Перечни скрытых работ при монтаже технологических трубопроводов указываются в документации. Освидетельствование скрытых работ следует производить перед началом последующих работ.
Перечень документов на сборочные единицы, детали и материалы, применяемые при монтаже трубопровода, включают в состав свидетельства о монтаже.
Комплектовать свидетельство о монтаже участков трубопроводов следует на технологический блок или технологический узел, указанный в проекте.
9. Требования к эксплуатации трубопроводов
Обслуживание трубопроводов следует производить в соответствии с проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.
Лица, осуществляющие обслуживание трубопроводов проходят подготовку и аттестацию в установленном порядке.
По каждой установке (цеху, производству) составляется перечень трубопроводов и разрабатывается эксплуатационная документация.
На все трубопроводы высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] и трубопроводы низкого давления [до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно] категорий I, II, III, а также трубопроводы всех категорий, транспортирующие вещества при скорости коррозии металла трубопровода 0,5 мм/год, составляется паспорт установленного образца.
Паспорт на трубопровод хранится в установленном порядке.
Для трубопроводов на каждой установке следует завести эксплуатационный журнал.
Технологические трубопроводы, работающие в водородосодержащих средах, необходимо периодически обследовать с целью оценки технического состояния.
Для трубопроводов высокого давления следует вести книгу учета периодических испытаний.
На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой 400°С и выше, а также трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500°С и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550°С и выше) следует осуществлять контроль за ростом остаточных деформаций в установленном порядке.
В период эксплуатации трубопроводов следует осуществлять постоянный контроль за состоянием трубопроводов и их элементов (сварных швов, фланцевых соединений, арматуры), антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д. с записями результатов в эксплуатационном журнале.
Контроль безопасной эксплуатации трубопроводов осуществляется в установленном порядке.
При периодическом контроле следует проверять:
техническое состояние трубопроводов наружным осмотром и, при необходимости, неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных сечений и т.п.;
устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов;
полноту и порядок ведения технической документации по обслуживанию, эксплуатации и ремонту трубопроводов.
Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации. Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц.
Выявленные при этом дефекты подлежат устранению.
Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливаются в документации, но не реже одного раза в 3 месяца.
Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях допускается производить без снятия изоляции. В необходимых случаях проводится частичное или полное удаление изоляции.
Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходимых каналах или в земле, производится путем вскрытия отдельных участков длиной не менее 2 м. Число участков устанавливается в зависимости от условий эксплуатации.
Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до плюс 60°С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер безопасности.
При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.
При наружном осмотре проверяется вибрация трубопроводов, а также состояние:
изоляции и покрытий;
сварных швов;
фланцевых и муфтовых соединений, крепежа и устройств для установки приборов;
опор;
компенсирующих устройств;
дренажных устройств;
арматуры и ее уплотнений;
реперов для замера остаточной деформации;
сварных тройниковых соединений, гибов и отводов.
Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится в установленном порядке.
Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.
Продление сроков службы трубопроводов и его элементов проводится в установленном порядке.
Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, условий эксплуатации, результатов предыдущих осмотров и ревизии. Сроки ревизии, как правило, не должны быть реже указанных в таблице 18.
Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] предусматриваются следующие виды ревизии: выборочная, генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.
Таблица 18.
Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2)
|
Транспортируемые среды |
Категория трубопровода |
Периодичность проведения ревизий при скорости коррозии, мм/год |
|||
|
более 0,5 |
0,1 - 0,5 |
до 0,1 |
|||
|
Чрезвычайно, высоко и умеренно опасные вещества 1, 2, 3 и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) (среды групп А) |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
|
Взрыво - и пожароопасные вещества (ВВ), горючие газы (ГГ.), в том числе сжиженные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) [среды группы Б (а), Б (б)] |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
|
III |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 4 года |
||
|
Горючие жидкости (U:) [среды группы Б (в)] |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 3 года |
|
|
III и IV |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 4 года |
||
|
Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества (среды группы В) |
I и II |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 4 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
|
|
III, IV и V |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
Не реже одного раза в 8 лет |
Первую выборочную ревизию трубопроводов, транспортирующих неагрессивные или малоагрессивные среды, следует производить не позднее, чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.
Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, но не может превышать более одного года.
При проведении ревизии внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).
Приступать к ревизии следует после выполнения необходимых подготовительных работ.
При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) следует:
а) провести наружный осмотр трубопровода;
б) измерить толщину стенки трубопровода приборами неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.
Количество участков для проведения толщинометрии и число точек замера для каждого участка определяется в соответствии с документацией и в зависимости от конкретных условий эксплуатации.
Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках трубопроводов.
...Подобные документы
Изучение способов очистки внутренней полости трубопроводов, оборудования для промывки и продувки. Приемка и ввод в эксплуатацию подземных газопроводов. Технология проведения аварийно-восстановительных ремонтов. Испытания газопроводов на герметичность.
реферат [890,4 K], добавлен 31.01.2013Назначение и классификация магистральных газопроводов, категории и виды трубопроводов. Состав сооружений магистрального газопровода. Виды дефектов трубопровода, проведение дефектоскопии. Характеристика факторов техногенного воздействия при эксплуатации.
курсовая работа [4,0 M], добавлен 26.05.2009Назначение свайных опор при сооружении магистральных трубопроводов. Выбор и расчет параметров бурильно-сваебойной машины, устройство ее рабочего органа. Анализ потребности в эксплуатационных материалах. Организация и технология работ по бурению скважин.
курсовая работа [160,7 K], добавлен 08.11.2013Общие сведения о трубопроводах. Технологические трубопроводы. Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов. Технологическая последовательность монтажа внутрицеховых и межцеховых трубопроводов. Метод крупноблочного монтажа конструкций.
курсовая работа [19,5 K], добавлен 19.09.2008Инженерные решения по обеспечению надежности эксплуатируемых подводных переходов. Методы прокладки подводных переходов трубопроводов. Определение устойчивости против всплытия трубопровода с учетом гидродинамического воздействия потока воды на трубу.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 24.01.2013Категорирование трубопроводов, их классификация по параметрам среды. Окраска и надписи на трубопроводах. Типовые режимы изменения состояния технологического оборудования ТЭС. Остановка оборудования с расхолаживанием трубопроводов, основные операции.
реферат [49,6 K], добавлен 15.04.2019Испытания смонтированного оборудования трубопроводов. Гидравлическое, пневматическое испытание стальных трубопроводов. Промывка, продувка. Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений. Охрана труда при изготовлении и монтаже трубопроводов.
курсовая работа [39,7 K], добавлен 19.09.2008Общие сведения о трубопроводах. Технологические трубопроводы. Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов. Трубы и детали трубопроводов из цветных металлов и их сплавов, их конфигурация, техническая характеристика, области применения.
курсовая работа [17,6 K], добавлен 19.09.2008Способы разделки труб перед сваркой. Центраторы для сборки и центровки трубопроводов. Технология газовой сварки различных швов. Особенности сварки горизонтальных, вертикальных, потолочных, наклонных швов. Техника безопасности при выполнении огневых работ.
курсовая работа [3,4 M], добавлен 08.10.2014Технология сварки трубопроводов диаметром 89-530 мм, толщиной стенки 5-6 мм. Выбор сварочных материалов и оборудования. Подготовка металла под сварку. Технология сварки. Напряжения и деформации при сварке. Технический контроль. Требования безопасности.
контрольная работа [20,5 K], добавлен 27.02.2009Инженерные расчеты трубопроводов разных диаметров, балластных насосов разных типов, применяющихся на судах. Классификация судовых систем, перспективы их развития. Составные части систем. Основные требования к балластной системе. Требования МАРПОЛ 73/78.
курсовая работа [577,1 K], добавлен 10.12.2013Общие сведения о вибрации. Параметры, характеризующие вибрационное состояние трубопроводов. Причины вибрации трубопроводов. Обзор методов защиты от вибрации. Конструкция и расчет высоковязкого демпфера. Расчет виброизолятора для устранения проблемы.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 14.11.2017Погрузка и разгрузка труб и секций труб при строительстве магистральных трубопроводов. Очистка строительной полосы от лесной растительности. Монтаж механизированной трубосварочной базы. Проведение сварочно-монтажных и изоляционно-укладочных работ.
дипломная работа [112,9 K], добавлен 31.03.2015Анализ корреляционного течеискателя Т-2001, преимущества: высокая чувствительность, независимость результатов от глубины прокладки трубопроводов. Знакомство с особенностями корреляционного метода поиска утечек жидкостей из трубопроводов под давлением.
презентация [719,7 K], добавлен 29.11.2013Расчет гидравлических потерь по длине трубопроводов. Разработка автоматизированной системы налива светлых нефтепродуктов в автоцистерны. Эффективность использования дифференцированных расстояний между резервуарами на складах нефти и нефтепродуктов.
дипломная работа [2,6 M], добавлен 19.04.2014Монтаж трубопроводов, проектно-техническая документация: технологические схемы, монтажные чертежи, спецификации труб, запорно-регулирующей арматуры; подготовительные работы. Ремонт конденсаторов, порядок операций после подготовки отключенного аппарата.
реферат [21,4 K], добавлен 23.06.2011Основные понятия и способы сварки трубопроводов. Выбор стали для газопровода. Подготовка кромок труб под сварку. Выбор сварочного материала. Требования к сборке труб. Квалификационные испытания сварщиков. Технология и техника ручной дуговой сварки.
дипломная работа [2,9 M], добавлен 25.01.2015Особенности геологического строения и коллекторские свойства пластов Ромашкинского нефтяного месторождения. Анализ методов борьбы с коррозией трубопроводов, а также мероприятия по охране недр и окружающей среды, применяемые в НГДУ "Лениногорскнефть".
дипломная работа [3,6 M], добавлен 26.06.2010Анализ динамики изменения шероховатости и количества внутритрубных отложений при эксплуатации нефтепроводов. Влияние скопления жидкости и газа на эксплуатационные характеристики трубопроводов. Технология очистки нефтепродуктопровода "Монги-Погиби".
дипломная работа [2,5 M], добавлен 26.01.2014Основные этапы диагностирования трубопроводов. Анализ методов диагностики технического состояния: разрушающие и неразрушающие. Отличительные черты шурфового диагностирования и метода акустической эмиссии. Определение состояния изоляционных покрытий.
курсовая работа [577,3 K], добавлен 21.06.2010
