Технологии и машины для заготовки рассыпного и прессованного сена

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологии и машины для заготовки рассыпного и прессованного сена



Введение

Одной из важнейших задач сельскохозяйственной отрасли Республики Беларусь является увеличение продуктивности животноводства. Для решения этой задачи необходимо создание прочной кормовой базы. Это, в свою очередь, вызывает необходимость основную долю затрат средств и энергии выделять на заготовку и переработку кормов.

Высококачественные растительные корма в рационе животных занимают важное место, так как низкое качество травяных кормов требует расхода концентратов, стоимость кормовой единицы которых в 3 раза выше, чем травяных кормов. Это приводит к удорожанию животноводческой продукции.

В хозяйствах республики получили распространение технологии заготовки рассыпного и прессованного сена и уборка силосных культур с измельчением кормоуборочными комбайнами. Расход топлива на производство 1 т сена при хранении его в скирдах составляет 9,4-10,5 кг, а в расчете на 1 га - до 54 кг. При этом следует учитывать, что косилки с малой шириной захвата (например, КРН-2,1) целесообразно использовать при скашивании высокоурожайных трав (более 250 ц/га). При прессовании сена целесообразно формировать валки массой 2-3 кг сена на одном погонном метре. При перевозке сена используют прицепы с нарощенными бортами, что позволяет экономить топливо в расчете на единицу доставленной продукции.

При сушке сена в прокосах потери питательных веществ составляют 35-50%. Для уменьшения потерь питательных веществ в сене необходимо сократить время пребывания скошенной травы в поле. При ранней косьбе трав (с 4 до 9 ч утра) скорость высыхания в 3-3,5 раза выше, чем у тех, которые скашивают в полдень.

При прессовании сена в рулонах по сравнению с заготовкой рассыпного сена выход кормов с 1 га повышается, а затраты горюче-смазочных материалов снижаются в 1,4 раза при незначительном повышении затрат труда. Для доставки рулонов к месту потребления промышленность Республики Беларусь выпускает погрузчики-транспортировщики рулонов ТП-5С и ТП-10, которые могут перевозить 5 и 10 рулонов.



1. Агротехнические требования к заготовке сена

Корма заготавливают по различным технологиям с применением соответствующей уборочной техники. Наиболее широко производится заготовка рассыпного и прессованного сена. Для выполнения работ применяют косилки, грабли, пресс-подборщики и погрузчики-транспортировщики рулонов.

Многолетние бобовые травы необходимо скашивать на сено в фазе бутонизации с одновременным плющением, злаковые - в начале колошения, смешанный травостой - в начале цветения. Срез естественных луговых однолетних трав необходимо проводить на высоте 40-50 мм; трав на заливных лугах, сеяных однолетних и многолетних - 50-60 мм (первый укос) и 60-70 мм (второй укос); сеяных многолетних трав в первый год роста и для получения семян - 80-90 мм. Уборку сеяных трав необходимо заканчивать за 5-10 дней. Ворошение злаковых трав необходимо проводить при влажности не более 40, бобовых - не более 50%; сгребание в валки - при влажности 25-30%, для лучшего просыхания нижних слоев валки следует оборачивать. Прессование проводят при влажности менее 30%. Цвет свежеубранного сена светло-зеленый. Потери травы не должны превышать 2%.

Уборочная техника и агрегаты для заготовки сена

Состав агрегатов для заготовки рассыпного и прессованного сена комплектуют из наличной техники и условий работы машин (табл. 1; 2; 3).

Косилка-плющилка ротационная полунавесная КПР-6 одновременно со скашиванием стеблей производит повреждение их покровных тканей, что ускоряет процесс сушки. Она агрегатируется с универсальным энергетическим средством УЭС-250 и его модификациями.

Косилка включает раму навески, шарнирно закрепленные на ней левую и правую секции, бильное устройство и валкообразователь. Режущие аппараты - ротационного типа. Привод рабочих органов осуществляется от вала отбора мощности УЭС карданным валом через центральный конический редуктор и ременную передачу на центральный вал, от которого через карданные валы и конические редукторы секций приводятся в движение режущие аппараты. Бильное устройство приводится в движение от центрального редуктора через ременные передачи и карданные валы.

При движении косилки по травяному полю ограждение 4 (рис. 1) наклоняет стебли, режущий аппарат срезает растения и одновременно производит предварительное сужение потока скошенной массы и подачу ее в зону работы бильного устройства 2. Последнее переламывает и расщепляет стебли растений и подает массу на валкообразователь 1, который укладывает ее на стерню в одинарный валок. Для сдваивания валков необходимо установить сменный комплект щитков, при котором возможна работа в режиме как одинарного (положение 1), так и сдвоенного (положение 2) валка.

Рис. 1. Технологическая схема работы косилки КПР-6: 1 - валкообразователь; 2 - бильное устройство; 3 - режущий аппарат; 4 - ограждение; 5 - сменный комплект щитков

Подготовка УЭС-250 к агрегатированию с косилкой включает установку перед навеской косилки на УЭС двух кронштейнов на мост ведущих колес, которые берут из комплекта запасных частей и инструментов, вывернув по два болта и бортовых редукторов и закрепив их болтами из комплекта ЗИП. Устанавливают распорные тяги из комплекта ЗИП косилки в кронштейны. На раме УЭС в передней части (под двигателем) устанавливают противовесы общей массой не менее 365 кг. На кронштейн плиты передней навески УЭС или на нее устанавливают противовес общей массой не менее 390 кг. Ширину оси подвеса заднего навесного устройства УЭС устанавливают так, чтобы она соответствовала расстоянию между шаровыми опорами нижних ловителей косилки. Задние концы продольных тяг навески УЭС фиксируют ограничительными стяжками так, чтобы боковое поперечное их смещение находилось в пределах +10 мм.

Для подготовки косилки КПР-6 к работе ее устанавливают на ровной площадке и проверяют техническое состояние. Машина должна быть чистой, укомплектована исправными рабочими органами и узлами в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации. Давление в шинах колес должно быть 0,36 МПа. Проверяют все наружные крепления.

Навесив косилку на заднее навесное устройство УЭС, рукояткой центральной тяги добиваются горизонтального положения косилки. Гидравлические рукава косилки подсоединяют к разрывным полумуфтам УЭС. Устанавливают карданный вал привода косилки, следя за тем, чтобы крайние вилки шарниров располагались в одной плоскости. Снимают с косилки пластины фиксации режущего аппарата и устанавливают их в рабочее положение. Проводят обкатку машины на холостом ходу сначала на малых оборотах дизеля с последующим увеличением до номинальных. Убеждаются в том, что все рабочие органы вращаются, предохранительная муфта не срабатывает, стуки и касания рабочих органов и приводов отсутствуют.

Проводят необходимые установки и регулировки косилки. Угол наклона режущего аппарата устанавливают регулировкой высоты центральных и боковых колес. При правильной регулировке у поставленной на грунт косилки совпадают указатели на коромысле и раме секции. При этом косилка должна находиться в горизонтальном положении.

Регулировку давления режущего аппарата на почву производят натяжением пружин механизма вывешивания режущего аппарата. Регулируют пружины так, чтобы давление каждого режущего аппарата на почву составляло 300-500 Н. Соблюдают равномерное натяжение соответствующих пружин с каждой стороны режущего аппарата.

Для установки высоты среза 50 мм башмаки каждого режущего аппарата устанавливают в верхнее отверстие коромысла, 100 мм - в нижнее.

Регулировку натяжения ременной передачи привода бильного аппарата производят натяжным устройством при проведении техобслуживания или нарушении работы механизмов из-за их пробуксовывания. Для этого прикладывают ровную планку к наружной поверхности ремня, нажимают на ремень в средней части с нагрузкой около 170 Н и определяют величину прогиба, которая должна быть в пределах 6-8 мм.

Регулировку натяжения ременной передачи привода режущего аппарата производят натяжным устройством аналогично с нагрузкой 250 Н, стрела прогиба должна быть в пределах 10-15 мм.

При вытяжке в процессе работы ремня привода режущего аппарата необходимо центральный вал переставить на следующее положение.

В полевых условиях в зависимости от урожайности трав, состояния травостоя и поля рабочую скорость движения подбирают так, чтобы обеспечивалось устойчивое выполнение технологического процесса.

Включают механизмы косилки в работу при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала двигателя УЭС, плавно повышая частоту вращения до номинальной.

В полевых условиях следят за тем, чтобы косилка работала на полную ширину захвата, не происходило наматывания растений на вращающиеся части косилки, режущий аппарат косилки не захватывал землю. При необходимости уточняют регулировку высоты среза, наклона режущего аппарата, давление башмаков на почву, а также устанавливают сменный комплект щитков в режим одинарного или сдвоенного валка (см рис. 1, соответственно положение 1 или 2).

Перед остановкой косилки необходимо прокрутить ее механизмы на номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя с целью очистки рабочих органов от растительной массы.

При забивании косилки растительной массой необходимо остановить УЭС, выключить и очистить рабочие органы вручную, приняв необходимые меры предосторожности.

Во время остановки и после окончания работы производят осмотр и очистку косилки.

Самоходная косилка КС-80 (рис. 2) предназначена для скашивания, плющения и оборачивания валков с помощью навесного валкооборачивателя ВО-3И валкообразователям Е-318.

Косилка КС-80 имеет легкосъемный плющильный аппарат, жатку с мотовилом, режущим аппаратом сегментно-пальцевого типа и шнеком. Без плющильного аппарата она может быть использована для кошения трав как валковая жатка. Шасси косилки может агрегатироваться с другими адаптерами для заготовки кормов (роторной жаткой, валкооборачивателем), поставляемыми по отдельному заказу.

При работе косилки КС-80 заламывающий брус 3 (рис. 2) жатки 2 наклоняет растительную массу вперед. Мотовило 4 жатки подводит растения к режущему аппарату 5, который срезает траву, а мотовило подает ее под шнек 6. Шнек суживает скошенную массу до ширины окна и подает в плющильный аппарат 7. Ребристые вальцы плющильного аппарата расплющивают и надламывают стебли, после чего растительная масса укладывается на стерню в валок. Плющение стеблей уменьшает продолжительность сушки валка.

При подготовке косилки КС-80 к работе перед пуском проверяют ее техническое состояние. Машина должна быть чистой, укомплектованной рабочими органами и узлами, технически исправной, заправленной и смазанной в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации. Проверяют все наружные крепления.

Особое внимание необходимо обратить на техническое состояние и регулировки рабочих органов жатки и механизмов привода.

Проверяют состояние карданных передач от двигателя к редуктору привода адаптеров и от редуктора привода адаптеров к промежуточной опоре правого механизма вывешивания; состояние фрикционной предохранительной и обгонной муфт шнека; состояние электрооборудования и гидросистемы силового привода, управляющего подъемом и опусканием жатки. Необходимо проверить и при необходимости отрегулировать плющильный аппарат.

Рис. 2. Схема технологического процесса работы самоходной косилки КС-80: 1 - шасси; 2 - жатка; 3 - заламывающий брус; 4 - мотовило; 5 - режущий аппарат; 6 - шнек: 7 - плющильный аппарат

Регулировку усилия плющения осуществляют натяжением пружин посредством натяжных болтов 11 (рис. 3). Для создания начального -удельного давления между вальцами 20 Н на 1 см длины вальца необходимо установить размер А, равным 135 мм. Наибольшее начальное удельное давление 45 Н на 1 см длины вальца можно получить, установив размер А, равным 110 мм.

Регулировку взаимного расположения бичей вальцов производят так, чтобы видимый в окнах боковин бич нижнего вальца был расположен напротив бича верхнего вальца. Регулировку осуществляют перемещением регулировочных гаек контрпривода со звездочкой в пределах продолговатых отверстий на боковинах жатки.

Перед работой необходимо произвести смазку втулок 9 через масленки.

Рис. 3. Аппарат плющильный: 1 - боковина; 2,3,4 - стяжка; 5,6 - вальцы; 8 - рычаг; 9 - втулка; 10 - пружина; 11 - болт натяжной

На жатке проверяют и выполняют следующие установки и регулировки. Необходимую высоту среза растений обеспечивают установкой башмаков, копирующих рельеф поля. Положение башмаков регулируют по высоте установкой фиксаторов в одном из четырех положений. Установка башмаков на нижние отверстия соответствует более низкому срезу (60 и 90 мм), на верхние - более высокому (115 и 160 мм).

Копирующие башмаки должны воздействовать на почву с усилием 300-500 Н каждый (900-1500 Н на все три башмака). На легких почвах давление башмаков на почву устанавливают ближе к нижнему пределу. При повышенном давлении башмаки быстро изнашиваются, при пониженном - ухудшается копирование рельефа, увеличивается высота и неравномерность среза растений. Усилие воздействия башмаков на почву регулируют изменением количества пружин механизма вывешивания и усилия их натяжения. Проверяют давление башмаков на почву поднятием жатки вручную за правую и левую части жатки.

Регулируют наклон режущего аппарата в зависимости от состояния почвы и травостоя. На вспаханных с комками земли почвах и прямостоящем травостое пальцы режущего аппарата располагают горизонтально, а на твердых почвах и полеглом травостое пальцы наклоняют вниз.

Регулировку наклона режущего аппарата производят ввинчиванием (для наклона пальцев вниз) или вывинчиванием (для уменьшения наклона пальцев) резьбового стержня 15 (рис. 4) механизма вывешивания. При регулировке следят, чтобы длина обеих нижних тяг была одинаковой. Длину тяг контролируют по размеру «Ж», который должен быть не более 215 мм. После регулировки контргайки 16 туго затягивают. Регулировку наклона производят при навешенной косилке.

Рис. 4. Механизмы вывешивания: 1 - гайка регулировочная; 2 - болт; 3 - пружина; 4 - фиксатор; 5 - крюк; 6 - скоба; 7 - гидроцилиндр: 8 - опора; 9, 10 - лига; 11 - фиксатор; 12 - балка; 13, 14 - ушко, 15 - резьбовый стержень; 16 - контргайка; 17 - шлицевой вал; 18 - колпак

Проверяют и регулируют натяжение ременных передач жатки. Прогиб от усилия 40Н ремней привода режущего аппарата жатки должен быть 15-19, мотовила жатки - 14-19 мм. Если прогиб ремня не соответствует требуемой величине, регулируют натяжение натяжными винтами и упорными болтами. При недостаточном натяжении ремни пробуксовывают и быстро изнашиваются. Чрезмерное натяжение ремней приводит к их вытягиванию, а также вызывает ускоренный износ подшипников.

Очень важно проверить и отрегулировать режущий аппарат жатки и его привод. При неотрегулированном режущем аппарате получаются рваный срез, забивание, потери несрезанных стеблей. Проверяют зазор между сегментами и противорежущими пластинами. Регулировку производят путем подгибки пальцев или подтяжкой их крепления. При этом зазоры между носиками трех крайних со стороны ножевой головки сегментов и противорежущими пластинами пальцев при совмещении их осей должны быть в пределах 1-1,5 мм.

В остальной части режущего аппарата жатки для уборки трав концы сегментов и противорежущих пластин должны в передней части прилегать друг к другу, а в задней - иметь зазор в пределах 0,3-1,5 мм. Допускается не более чем у 1/3 пальцев зазор между сегментами и противорежущими пластинами в передней части не более 0,5 мм.

Регулировку зазора между прижимами и сегментами производят при износе или замене прижимов, замене ножа и переклепке сегмента. Регулировку производят установкой или снятием прокладок под прижимы, обеспечив зазор 1-2 мм у первого от головки ножа прижима и до 0,5 мм - у остальных. Регулировку положения сегментов относительно пальцев производят при замене ножа, разборке или ослаблении креплений привода. Оси сегментов и оси пальцев в крайних положениях ножа должны совпадать. Регулировка осуществляется перемещением опоры привода ножа. Подвески должны быть установлены относительно оси приводного вала перпендикулярно. Отклонение допускается не более 0,5 мм.

Касание подвесок о вал не допускается. Регулировку производят смещением промежуточной опоры. Головка ножа во время хода описывает относительно верхней опоры круговую дугу и в крайнем положении стоит выше на 1 мм, чем в среднем. Крайние сегменты ножа не должны касаться противорежущих пластин пальцев. Зазор между крайними сегментами ножа и противорежущими пластинами пальцев в среднем положении головки ножа должен быть не менее 0,5 мм. Для этого перемещают опору с подвеской в горизонтальном и вертикальном направлениях так, чтобы не было прогиба или скручивания ножа, а вилка, соединенная с шатуном, располагалась от подвесок на одинаковом расстоянии. При этом в среднем положении (половина хода ножа) сегменты должны быть установлены относительно противорежущих пластин пальцев с зазором 0,5 мм спереди и 0,3-1,5 мм сзади. Регулировку подшипников качающейся шайбы производят в случае перегрева крестовины и вилки вала шайбы, ощутимого их люфта или после разборки.

После ремонта или замены деталей качающейся шайбы проверяют пересечение в одной точке осей кривошипного вала, крестовины и вилки вала качающейся шайбы. Совпадение пересечения осей проверяют замером величины биения торца вала шайбы. В случае, если величина биения превышает 0,5 мм, производят регулировку совмещения осей установкой или снятием регулировочных прокладок. Если биение торца в заднем положении кривошипного вала направлено назад, то необходимо уменьшить толщину набора регулировочных прокладок, а если вперед - увеличить.

Количество прокладок для регулировки совмещения осей выбирают по табл. 1.

Таблица 1

Толщина прокладок для регулировки совмещения осей качающейся шайбы

Биение торца вала качающейся шайбы, мм	Общая толщина прокладок, мм	Количество регулировочных прокладок толщиной по 0,25 мм, шт.
0,6 0,7 0,8 0,9 1,0	1,97 1,1 1,3 1,45 1,62	4 4 5 6 6

Проверяют и регулируют шнек жатки. В правильно отрегулированной жатке шнек должен занимать такое положение, при котором его витки расположены от верхнего уголкового чистика на расстоянии 2-10 и от нижнего - на 10-18 мм. Регулировку зазоров производят при ослабленном креплении опор шнека установочными болтами.

Мотовило жатки устанавливают перемещением опор в овальных пазах в такое положение, чтобы зазор между пружинным зубом и шнеком, а также между пружинным зубом и пальцем режущего аппарата был от 15 до 35 мм.

Устанавливают зазор между торцами планок мотовила и правой боковиной жатки в пределах 5-200 мм перемещением планок вдоль овальных пазов.

После выполнения установочных регулировок проводят обкатку машины на холостом ходу. Следят за отсутствием подтекания масла в соединениях шлангов подъема жатки и других местах, нагревом узлов и деталей, работой механизмов передач, мотовила, режущего и плющильного аппаратов, шнека жатки. Замеченные неисправности устраняют.

В полевых условиях в зависимости от состояния поля и травостоя, его урожайности уточняют регулировку высоты среза, наклона режущего аппарата и давления башмаков жатки на почву.

При ровном рельефе местности в зависимости от урожайности следует работать на скоростях до 10 км/ч. На неровных участках поступательную скорость нужно уменьшать. Скашивание в зависимости от величины и состояния поля можно вести по внешнему контуру как по часовой, так и против часовой стрелки, а также челночным способом, начиная с прокосов. Допускается работать на неполную ширину захвата жатки. Если режущий аппарат забит травой, необходимо произвести очистку.

Грабли-ворошнлки роторные ГВР-630 предназначены для сгребания провяленной или свежескошенной травы из прокосов в валок, ворошения травы в прокосах для ускорения ее сушки, оборачивания и сдваивания валков. Их используют на естественных и сеяных сенокосах, имеющих ровный рельеф с уклонами не более 8°, кочкообразностью до 60 мм, углублениями почвы до 100 мм.

Грабли агрегатируются с тракторами класса 0,9- 1,4. Грабли включают левую 1 и правую 2 рамы, левый 3 и правый 4 роторы, сницу 5, штангу 6, карданную передачу 7, цепную передачу 9, клиноременную передачу 10, граблины 11, фиксаторы 14 и 15, регулировочный болт 12.

При подготовке граблей ГВР-630 к работе их устанавливают на ровной твердой площадке. Проверяют техническое состояние. Машина должна быть чистой, укомплектована исправными рабочими органами и узлами в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации. Проверяют давление в шинах колес. Оно должно быть 0,25 МПа. Проверяют все наружные крепления. Ослабленные соединения подтягивают. Гидросистему граблей соединяют с гидросистемой трактора через разрывную муфту. Проверяют отсутствие подтекания масла. Проверяют состояние карданной, клиноременной и цепной передач, при необходимости устраняют неплоскостность и регулируют натяжение. Прогиб цепи должен составлять 10-15, прогиб ремней - 25-45 мм (от усилия 40 Н). Проверяют регулировку подшипников ступиц колес. При наличии заметного осевого люфта необходимо подрегулировать подшипники.

Устанавливают грабли в рабочее положение. Для этого с помощью гидравлики оба ротора поднимают в верхнее положение. Затем устанавливают колесный ход правого ротора в рабочее положение (балка оси колес параллельна раме), повернув упор на 90°. При этом болт должен находиться под кронштейном оси ротора. Опускают ротор.

Устанавливают колесный ход левого ротора в рабочее положение. Тягой выводят стопор из паза, повернув ручку на 90°, и фиксируют его. Приспускают ротор прицепным устройством трактора так, чтобы колеса левого ротора находились на расстоянии 10-40 мм от поверхности почвы.

Отсоединяют спицу от рамы. Повернув руль трактора вправо, задним ходом переводят грабли в рабочее положение.

Устанавливают штангу в кронштейн на снице и фиксируют ее, продвинув трактор вперед. Ось штанги должна опуститься в паз кронштейна.

Расстопоривают левый ротор, установив фиксатор на раме в верхнее положение. Проводят необходимые установки и регулировки граблей.

Зазор между зубьями граблин и почвы должен быть 10-20 мм. Он устанавливается на левом роторе с помощью регулировочного болта, а на правом - регулировочным болтом на упоре.

При сгребании необходимо установить копир ротора в положение «сгребание», втулочно-роликовая цепь должна быть установлена на звездочки с числом зубьев 14 и 32.

При ворошении валков копир необходимо установить в положение «ворошение», а втулочно-роликовую цепь перекинуть на звездочки с числом зубьев 16 и 26. Валок при этом направляется на центр вращения роторов.

Оборачивание и сдваивание валков производится при установке копира в положение «сгребание». Сдваивание валков особенно важно проводить при уборке низкоурожайных трав.

Работа на высокоурожайных травах с тяжелой массой должна производиться при поднятых в транспортное положение роторах.

При ворошении полусухого сена для уменьшения потерь следует уменьшить скорость вращения роторов, установив втулочно-роликовую цепь цепной передачи на звездочки с числом зубьев 14 и 32 и снизив частоту вращения коленчатого вала двигателя.

В полевых условиях в зависимости от состояния поля и травы выбирают рабочую скорость в пределах до 12 км/ч, проводят уточнение регулировок.

Грабли-ворошилки роторные ГР-700 «Каскад» (рис. 5) предназначены для сгребания травы из прокосов в валки, ворошения ее в прокосах, оборачивания, разбрасывания и сдваивания валков. По сравнению с ГВР-630 грабли ГР-700 «Каскад» обладают следующими преимуществами: формируют один валок с 14 м за 2 прохода «челноком»; повышена производительность при ворошении на 18%, при сгребании на 35,6% и при формировании двойного валка на 70%; получена возможность формирования двух валков при высокой урожайности трав; возможна работа только одним ротором на неудобьях; перевод граблей в рабочее положение и обратно возможен из кабины трактора.

Техническая характеристика граблей ГР-700 «Каскад» приведена в табл. 2.

Таблица 2

Техническая характеристика граблей ГР-700 «Каскад»

Показатели	Значение показателей	Показатели	Значение показателей
Ширина захвата, м Количество валков, шт. Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4,5-7,3 1 или 2 9500 2000 2000	Ширина валка, м Масса, кг Рабочая скорость, км/ч, не более Трактор, класса. Производительность, га/ч Обслуживающий персонал, чел.	0,8-1,8 1300 6 1,4 5,4-8,7 1

Рис. 5. Грабли роторные ГР-700 «Каскад»

Пресс-подборщики ПРИ-Ф-145 и ПРМ-150 предназначены для подбора сухого и подвяленного сена и соломы и прессования их в рулоны. По сравнению с ранее выпускаемыми пресс-подборщиками ПРФ-110/145/180 они отличаются следующими изменениями.

Увеличена ширина захвата подборщика, а по его сторонам установлены шнеки, которые сужают массу до ширины прессовальной камеры, что позволяет без потерь убирать широкие валки и облегчает формирование рулонов правильной формы и равномерной плотности при подборе узких валков. В технологическую схему пресс-подборщиков включен измельчающий аппарат, который позволяет осуществлять прессование с большей плотностью и облегчает раздачу полученных кормов.

Установлен более совершенный обматывающий механизм. Он производит обмотку рулонов как полимерной сеткой, так и шпагатом в две нити. Обмотка рулонов сеткой снижает потери корма при транспортировке и хранении. Обмотка шпагатом в две нити сокращает затраты времени на обмотку и за счет обрезки шпагата в средней части рулонов повышает надежность закрепления шпагата по их краям.

Система автоматического контроля (САК) обеспечивает контроль и управление основными процессами.

Подача обмоточного материала, обмотка рулона и обрезка обмоточного материала осуществляются в автоматическом или ручном режиме при остановленном агрегате с включенным ВОМ трактора. После завершения обмотки гидроцилиндрами 9 (рис. 6) открывается задняя часть камеры 10 и рулон выкатывается назад по скату 11. После закрытия камеры процесс повторяется.

Рис. 6. Технологическая схема работы пресс-подборщиков ПРИ-Ф-145 и ПРМ-150: 1 - подборщик; 2 - измельчитель; 3 - прижимная решетка; 4 - прессовальная камера; 5 и 6 - нижние вальцы; 7 - прессующий механизм; 8 - верхний валец; 9 - гидроцилиндр; 10 - задняя часть камеры; 11 - скат.

агротехнический уборочный трава сено

Основными составными частями пресс-подборщиков ПРИ-Ф-145, ПРМ-150 и ПРИ-Ф-145 (рис. 7) являются: сница 1; подборщик 2; измельчитель 3; основание камеры 4 с колесным ходом; камера прессования 5; прессующий механизм 6; механизмы обмоткой сеткой или шпагатом; механизм привода рабочих органов; гидросистема; тормозная система; электрооборудование и система автоматического контроля.

Рис. 7. Общий вид и основные узлы пресс-подборщиков ПРИ-Ф-145 и ПРМ-150: 1 - сница; 2 - подборщик; 3 - измельчитель; 4 - основание камеры; 5 - камера прессования; 6 - механизм прессующий; 7 - сетка; 8 - гидропровод; 9 - привод тормозов пневматический; 10 - гидроцилиндр; 11 - система автоматического контроля (САК); 12 - рычаг стояночного тормоза.

Рабочий процесс пресс-подборщиков происходит следующим образом. При поступательном движении агрегата (рис. 7) пружинные пальцы подборщиков 1 подбирают валок и подают его к измельчителю 2. Пружинная решетка 3, расположенная над подборщиком, предварительно уплотняет подаваемую массу, а шнеки сужают ее до ширины прессовальной камеры. Далее барабан измельчителя цельную (если ножи опущены) или измельченную массу (если ножи в рабочем положении) подает в прессовальную камеру 4, где нижними вальцами 5 и 6, скалками прессующего механизма 7 и верхним вальцом 8 она закручивается в рулон.

По мере наполнения прессовальной камеры объемная масса рулона (плотность прессования) возрастает. При достижении заданной плотности прессования в формируемом рулоне включается датчик сигнализатора плотности и подается сигнал на блок управления САК.

Подборщик барабанного типа с пружинными пальцами (рис. 8) предназначен для подбора массы, предварительного ее уплотнения и подачи к барабану измельчителя. На приводном валу 1 барабана, вращающемся в подшипниках боковин 7 и 8, жестко закреплены диски, в отверстиях которых установлены трубчатые валы с пружинными пальцами 3. На правых концах валов закреплены кривошипы с роликами, которые перекатываются по направляющей дорожке 4, форма которой обеспечивает выход пальцев из подаваемой к измельчителю массы без ее затаскивания. Барабан закрыт скатами 9. Для сужения потока массы до ширины прессовательной камеры по сторонам подборщика установлены левый 5 и правый 6 шнеки (рис. 8).

Рис. 8. Подборщик: 1 - приводной вал; 2 - предохранительная муфта; 3 - пружинные зубья; 4 - направляющая дорожка; 5 - левый шнек; 6 - правый шнек; 7 и 8 - боковины; 9 - скат

Привод подборщика осуществляется цепной передачей. Для ограничений крутящего момента, передаваемого на барабан подборщика, установлена фрикционная предохранительная муфта 2.

Подборщик посредством боковин 7 и 8 шарнирно закреплен на раме пресс-подборщика. Подъем подборщика в транспортное положение осуществляют с помощью гидроцилиндра, расположенного с правой стороны под измельчителем.

Перевод подборщика в рабочее положение осуществляют переключением тумблера на блоке управления САК в положение «Подборщик» и рукоятки гидрораспределителя в положение «Плавающее».

В рабочем положении подборщик опирается на копирующие колеса 2 (рис. 9).

Рис. 9. Схема настройки подборщика: 1 - тяга; 2 - колесо опорное; 3 - пружина

Измельчитель предназначен для измельчения прессуемой массы с целью повышения равномерности заполнения камеры и увеличения плотности прессования. Он состоит (рис. 10) из подающего барабана 1 и ножей 2 серповидной формы, установленных на поворотной оси 3 и жестко фиксируемых упорами вала 4 в четырех положениях: нерабочем «О» (ножи опущены) и рабочих «7», «15» и «17». Эти цифры указаны на диске вала и означают количество ножей, находящихся в рабочем положении. Спиральное расположение зубьев на барабане обеспечивает последовательный равномерный подвод массы к ножам и дальнейшую подачу ее в прессовальную камеру. Для предотвращения вращения массы вместе с барабаном его зубья выполнены с тупым углом вхождения, а над барабаном установлена отражающая гребенка 7.

В положении «О» масса не измельчается. В положении «7» длина резки равна 128 мм, в положении «15» и «17» - 64 мм. В положении «15» два крайних ножа находятся в нерабочем положении, что обеспечивает при необходимости более прочные края рулона.

При возможном забивании измельчителя для предотвращения поломок ножи могут быть выведены из канала подачи с помощью гидроцилиндра 5. Для этого тумблер на блоке САК переключают в положение «Нож», а рукоятку гидрораспределителя переводят в положение «Подъем». После устранения забивания рукоятку гидрораспределителя переводят в положение «Плавающее». Пружина 6 возвращает ножи в рабочее положение.

Рис. 10. Измельчитель: 1 - подающий барабан; 2 - нож; 3 - ось ножей; 4 - вал; 5 - гидроцилиндр; 6 - пружина; 7 - гребенка; 8 - нижний передний валец; 9 - рычаг; 10 - фиксатор оси ножей

При длительной работе пресс-подборщика без измельчения ножи можно снять. Ножи снимают и для заточки при их затуплении. Заточку производят только с гладкой стороны ножа.

Основание камеры (рис. 11) служит опорой для установки камеры прессования и измельчения и смонтировано на оси 1 колесного хода.

Рис. 11. Основание камеры: 1 - ось, 2 и 3 - боковины; 4 - валец нижний задний; 5 - корпус подшипника; 6 - колесо

Основание камеры состоит из боковин 2 и 3 и закрепленного на них посредством корпусов 5 нижнего заднего рифленого вальца 4.

Сзади основания шарнирно закреплен скат В передней части ската установлен стальной щит, который исключает потери мелкой прессуемой массы.

Камера прессования (рис. 12) предназначена для образования рулона и состоит из двух частей: передней 1 и задней 2. На передней части установлен ведущий вал 3 прессующего механизма и верхний валец 4.

Задняя часть камеры, шарнирно закрепленная на передней части, открывается и закрывается при овальных отверстиях кронштейнов боковин передней части камеры и оттягиваются вперед по ходу машины пружинами 9. С осью левой защелки связан подпружиненный рычаг 10 сигнализатора плотности.

Рис. 12. Камера прессования: 1 и 2 - передняя и задняя часть камеры; 3- ведущий вал; 4 - верхний валец; 5 - ведомая ось прессующего механизма; 6 - гидроцилиндр; 7 - рычаг; 8 - защелка; 9 - пружина; 10 - рычаг; 11 - тяга.

В процессе формирования рулона по мере его уплотнения задняя часть камеры оттягивает защелку 8, сжимая пружину 9 и поворачивая рычаг. При достижении требуемой плотности рычаг нажимает кнопку датчика и на блок САК поступает сигнал «Плотность» об окончании формирования рулона.

Прессующий механизм предназначен для закручивания прессуемой массы в рулон и выполнен в виде замкнутого цепочно-планчатого транспортера. На концах планок (скалок) 1 (рис. 13) установлены роликовые опоры 2. Скалки фиксаторами 4 закреплены на цепях 3.

Рис. 13. Механизм прессующий: 1- планка (скалка); 2 - роликовая опора; 3 - цепь; 4 -фиксатор.

Механизм обмотки рулонов сеткой (рис. 14) включает приемник бобины 1 сетки с тормозным диском 2, тормоз 3 сетки с рычагом 4, установленным на валу 5, пружину 6 тормоза, обрезиненный вал 7, прижимной ролик 8 с пружиной 9, держатель 10 сетки, нож 11.

Сетка, сходя с бобины, огибает вал 5 и держатель сетки, проходит между обрезиненным валом и прижимным роликом и свисает вниз в зоне ножа.

Рис. 14. Механизм обмотки рулона сеткой: 1 - приемник бобины сетки; 2 - тормозной диск; 3 - тормоз сетки; 4 - рычаг; 5 - вал; 6- пружина тормоза; 7 - обрезиненный вал; 8 - прижимной ролик; 9- пружина прижимного ролика; 10- держатель сетки; 11- нож



При автоматическом режиме обмотка происходит следующим образом. При достижении заданной плотности прессования на блоке САК загорается световая индикация «Плотность» и автоматически включается электродвигатель, который перемещает натяжной ролик клиноременной передачи привода обрезиненного вала 7, подающего сетку до захвата ее рулоном. После захвата сетки рулон собственным вращением стягивает сетку с бобины. Необходимое натяжение сетки обеспечивает тормоз 3. После того как рулон сделает установленное число оборотов, электродвигатель поднимает натяжной ролик и защелку ножа, обеспечивая отключение привода обрезиненного вала и поворот ножа в рабочее положение (вниз). Сетка обрезается в результате натяжения ее рулоном. После этого происходит открытие камеры и выгрузка рулона.

Возможно и ручное управление обмоткой рулона. Для этого тумблер на блоке САК переключают в положение «Ручн.», нажимают кнопку «Подача» для запуска электродвигателя и удерживают ее до окончания обмотки.

Транспортер охватывает с внутренней и внешней стороны цилиндрические стенки камеры прессования и роликами опирается на беговые дорожки.

Механизм привода рабочих органов (рис. 15) расположен на передней части машины непосредственно за сницей и включает вал приема мощности 1, фрикционную предохранительную муфту 2, конический редуктор 3, вал привода измельчителя и подборщика 4, вал привода прессующего механизма и вальцов 7. На валу 7 установлена кулачковая муфта 5, которая отключает привод прессующего механизма перед открытием камеры прессования. При поступлении масла в гидроцилиндры 6 открытия камеры рычаги 7 поворачиваются на небольшой угол и тягами открывают защелки 8. Левый рычаг при этом посредством троса 8 (рис. 15) выключает муфту 5. После закрытия камеры муфта включается посредством пружины 6.

Механизм обмотки рулонов шпагатом (рис. 16) отличается от выше рассмотренного наличием обматывающего аппарата 4, включающего тормоз 5 шпагата, кронштейн 13 с глазками, каретки 8 и 9 с поводками 6 и 7, механизм 10 привода кареток, связанный через замкнутый цепной контур 17 и зубчатую передачу со ступенчатым шкивом 18, и ограничители 11 и 12.

Рис. 15. Механизм привода рабочих органов: 1 - вал приема мощности; 2 - предохранительная муфта; 3 - конический редуктор; 4 - вал привода измельчителя и подборщика; 5 - кулачковая муфта; 6 - пружина; 7 - вал привода прессующего механизма и вальцов; 8 - тяга; 9 - сница

Шпагаты от бобин проходят через тормоз, обеспечивающий их постоянное натяжение, глазки кронштейна и поводков и направляются между обрезиненным валом 14 и прижимным роликом 15 к ножу 16. При этом один из шпагатов после тормоза огибает шкив, осуществляя его вращение. Для осуществления обмотки шпагатом тумблер на блоке управления САК устанавливают в положение «Ручн.». При достижении требуемой плотности прессования и включении светового сигнала «Плотность» нажимают кнопку «Подача», включая тем самым привод обрезиненного вала, и удерживают ее до момента захвата шпагатов рулоном (шкив начинает вращаться быстро), после чего кнопку отпускают. Шкив через зубчатую передачу и цепной контур приводит в движение каретки с поводками. При этом производится обмотка рулона по спирали, начиная от середины к краям (до ограничителей) и опять к середине. Дойдя до рычага 19, каретка 8 поворачивает его и с помощью троса 20 поднимает защелку 21, освобождая рычаг 22 с ножом 16. Нож поворачивается в рабочее положение, обрезает шпагаты, и каретки останавливаются.

При выгрузке рулона задняя часть камеры посредством тяги 23 поворачивает рычаг 22, переводя нож 16 в исходное положение и устанавливая его на защелку 21.

Рис. 16. Механизм обмотки рулонов шпагатом: 1 - ящик; 2 и 3 - бабины; 4 - обматывающий аппарат; 5 - тормоз шпагата; 6 и 7 - поводки; 8 и 9 - каретки; 10- механизм привода кареток; 11 и 12 - ограничители; 13 - кронштейн; 14 - обрезиненный вал; 15 - прижимной ролик; 16 - нож; 17 - цепной контур; 18 - шкив; 19,22 и 24 - рычаги; 20,23 и 25 - тяги; 21 - защелка

Для возврата рычага 19 в исходное (вертикальное) положение после остановки каретки 8 верхний конец его шарнирно соединен поворотным рычагом 24, который тросом 25 связан с рычагом 22. Кроме шарнирного крепления на задней стенке обматывающего аппарата рычаг 19 имеет также возможность вертикального перемещения. За счет этого при обрезке шпагата рычаг 22, поворачивая нож в рабочее положение, одновременно посредством троса 25 поворачивает рычаг 24 и приподнимает рычаг 19 над кареткой, позволяя ему занять вертикальное положение. При открытии прессовальной камеры рычаг 22 перемещается в исходное положение, освобождая рычаг 24, который под действием пружины поворачивается и опускает рычаг 19. Для пропуска каретки к краю при обмотке следующего рулона на нижнем конце рычага 19 имеется собачка.

Гидросистема предназначена для открытия и закрытия камеры прессования, подъема подборщика в транспортное положение и вывода ножей из канала подачи прессуемой массы. Она работает от гидравлической системы трактора и включает четыре гидроцилиндра, распределитель с электромагнитным управлением для подачи масла в один из двух гидроцилиндров - подъема подборщика или вывода ножей, и трубопроводы.

Система автоматического контроля (САК) пресс-подборщика предназначена для включения сигнализации при достижении заданной плотности прессования, автоматического или ручного включения электродвигателя перемещения натяжного ролика механизма подачи сетки, контроля обмотки рулона сеткой, включения сигнализации об окончании обмотки, контроля положения защелок камеры прессования, контроля срабатывания предохранительных муфт и учета количества рулонов. Она включает блок управления, устанавливаемый в кабине трактора, датчики информации и соединительные провода.

Пресс-подборщики требуют ежемесячного осмотра и при необходимости выполнения регулировок.

Кулачковую муфту механизма привода регулируют изменением длины тяги 8 (см. рис. 15) так, чтобы при открытой прессовальной камере зазор между зубьями разомкнутых полумуфт составлял 5...6 мм, а при закрытой камере перекрытие зубьев было 12-14 мм.

Давление копирующих колес подборщика на почву в рабочем положении регулируют изменением натяжения пружин 3 (см. рис. 9) так, чтобы на одно колесо приходилось усилие 100-120Н.

Высоту расположения концов пальцев подборщика над поверхностью поля регулируют путем перестановки тяги (см. рис. 9) в одно из ее отверстий так, чтобы при высоте установки сницы 400 мм она составляла 20-50 мм.

Длину резки прессуемой массы регулируют изменением количества ножей, находящихся в рабочем (поднятом) положении, путем поворота специальным ключом против часовой стрелки в нужное положение вала 4 после разблокирования его поворотом рычага 9. После установки вала 4 его блокируют рычагом 9.

Снятие ножей производят после перевода вала 4 в положение «О» следующим образом. Разблокируют ось 3 ножей путем извлечения фиксатора 10 из верхнего отверстия и специальным ключом поворачивают ее по часовой стрелке до момента установки фиксатора в нижнее отверстие. Открывают заднюю часть прессовальной камеры и фиксируют ее положение упорами на штоках гидроцилиндров. Из прессовальной камеры извлекают ножи, перемещая их вдоль прорезей. Установку ножей производят в обратной последовательности.

Зазор между задним нижним вальцом 4 (см. рис. 11) и отбортованной частью щита ската регулируют продольным перемещением щита в овальных отверстиях.

Плотность прессования регулируют путем изменения степени сжатия пружины 9 (см. рис. 14) сигнализатора плотности в зависимости от вида и состояния прессуемой массы.

Усилие прижатия тормоза 3 (см. рис. 14) сетки к диску 2 регулируют в зависимости от вида сетки изменением натяжения пружины 6 так, чтобы край сетки свисал на уровне 100 мм над очистительной гребенкой подающего барабана.

Равномерность натяжения (отсутствие перекоса) сетки при подаче ее обрезиненным валом 7 см. (см. рис. 14) регулируют изменением давления прижимного ролика 8 натяжением пружины 9.

Ширину сетки изменяют путем перемещения концов держателя сетки 10 (см. рис. 14): при повороте концов назад - сетка будет растягиваться в ширину, при повороте вперед - не будет.

Шаг обмотки шпагатом изменяют, прокладывая шпагат в разные ручьи ступенчатого шкива 18 (рис. 16). При большем диаметре шкива меньше шаг. Чем меньше длина прессуемого материала, тем меньше должен быть шаг обмотки.

Положение крайних витков шпагатов относительно торцов рулона регулируют перестановкой ограничителей в зависимости от длины прессуемого материала.

Размещено на Allbest.ru

...