Консольно-фрезерный станок с поворотной головкой 6М13ПБ

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ

Современное предприятие, специализирующееся на растениеводстве в сочетании с животноводством (смешанное сельское хозяйство), СПК (колхоз) «Знамя Ленина» располагает сегодня необходимой инфраструктурой, информационными ресурсами и высококвалифицированным персоналом.

СПК (колхоз) «Знамя Ленина» зарегистрировано 16 декабря 2002 года регистрирующим органом Администрация Щербиновского района Краснодарского края. Уставный капитал компании по состоянию на 13.02.2015 - 86371991 руб. Тип собственности - Производственные кооперативы. Форма собственности - Частная собственность.

Основные и дополнительные виды деятельности СПК (колхоз) «Знамя Ленина»:

а. Растениеводство в сочетании с животноводством (смешанное сельское хозяйство)

б. Выращивание зерновых, технических и прочих сельскохозяйственных культур, не включенных в другие группировки

в. Выращивание сахарной свеклы

г. Разведение крупного рогатого скота

д. Разведение свиней

е. Производство мяса и мясопродуктов

ж. Производство молочных продуктов

з. Производство макаронных изделий

и. Производство пластмассовых изделий, используемых в строительстве

к. Строительство зданий и сооружений

л. Оптовая торговля различной продукцией

м. Деятельность гостиниц и т.д.

Находится предприятие по адресу: Краснодарский край, станица Старощербиновская, улица Красная 119, 353620.

Рис. 1.1 - Местонахождение предприятия на карте

Структура предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «СТОЙКА»

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2.1 - Технологическая схема изготовления детали «Стойка»

Технологическая схема изготовления детали «Стойка» представляет собой:

1. Выбор вида заготовки для детали

Принимаю заготовку - квадратный прокат с длиной стороны 25мм с учётом припусков на обработку.

Материал сталь 40Х ГОСТ 4543-61.

2. Маршрутная технология изготовления детали «Стойка»

1. Заготовление

Отрезаем заготовку с размерами 25х25х35 мм.

2. Фрезерование

Производим фрезерование двух перпендикулярных канавок с шириной 16мм.

3. Сверление

Просверливаем три отверстия Ш 3,2 с зенковкой Ш 5,5 мм.

4. Плоское шлифование

Шлифуем деталь vRa1,25, а также 4 фаски 1х45?.

5. Контроль ОТК

Контроль размеров и формы.



3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ, ВХОДЯЩЕГО В ЛИНИЮ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ «СТОЙКА»

Универсальный круглошлифовальный станок марки 3Б12

Предназначен для работы в условиях мелкосерийного и индивидуального производства, для шлифования наружных поверхностей и отверстий.

Станок имеет поворотный стол, что дает возможность шлифования крутых конических наружных и внутренних поверхностей.

Основные технические характеристики станка:

Масса станка 3000 кг

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия 200 мм

Расстояние между центрами 500 мм

Наибольшее перемещение стола от руки 550 мм

Наибольшее перемещение стола автоматическое 500 мм

Станок сверлильный STURM! BD7045

Предназначен для сверления отверстий различных диаметров.

Технические характеристики:

Мощность 450 Вт

Обороты 280-2350 об/мин

Количество скоростей 9

Диаметр патрона 16 мм

Тип патрона ключевой

Масса 20.5 кг

Печь для закалки металла

Предназначена для закаливания детали путем нагревания.

Технические характеристики:

Рабочая температура - до 1200 ?С

Рабочий объём печи - 2 куб. м.

Футеровка - легкая, алюминиевый экран.

Материал пода - шамотный кирпич, проложенный ватой. Подогреваемый.

Вес печи - 150 кг

Особенности: печь быстро нагревается и остывает. При этом термоизоляционные свойства ваты позволяют держать руку на поверхности при температуре внутри печи 1200 С. Система открытия купола позволяет иметь к детали доступ с любой стороны, фактически она находиться на полу.

Ванна для охлаждения закаленных деталей

Предназначена для охлаждения металлических деталей при процессе закалки. Ванна разделена на два отсека, герметично изолированных друг от друга, что позволяет использовать различные жидкости для закалки деталей.

Изделие имеет цельносварную конструкцию из стальных листов, не требующей дополнительной сборки в месте установки. Cостоит из корпуса и двух корзин, которые также являются крышками ванной.

Технические характеристики:

Масса, кг 156

Глубина, мм 900

Ширина, мм 1243,5

Высота, мм 706,5

Толщина стали, мм 5



4. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО, ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ПРИНЦИП РАБОТЫ СПЕЦИАЛЬНОГО КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПОВОРОТНОЙ ГОЛОВКОЙ 6М13ПБ

Назначение

Вертикальный консольно-фрезерный станок с поворотной головкой модели 6М13П представляет собой электрифицированный станок, обладающий высокой точностью и жесткостью.

Станок предназначен для фрезерования всевозможных деталей из сталей, чугуна и цветных металлов торцевых, цилиндрическими, концевыми, радиусными фрезами в условиях индивидуального и серийного производства.

На станке можно обрабатывать углы, пазы, нарезать зубчатые колеса и прочее.

Фрезерование зубчатых колес, разверток, спиралей, контуры кулачков и прочих деталей, требующих периодического или непрерывного поворота вокруг своей оси, производится на данном станке с применением делительной головки или наклонного круглого стола.

Наиболее эффективное использование станка достигается при обработке деталей методом скоростного фрезерования.

Устройство станка



Рис. 4.1 Общий вид станка

1. Станина

2. Стол

3. Салазки

4. Поворотная головка

5. Консоль

6. Электрооборудование

7. Коробка скоростей

8. Коробка подач

9. Коробка переключения

Технические характеристики

Габариты рабочей поверхности стола:

Длина 1600 мм

Ширина 400 мм

Масса 4200 кг

Вертикальное перемещение шпинделя 85 мм

Наибольшее перемещение стола:

Продольное 900 мм

Поперечное 320 мм

Вертикальное 420 мм

Габариты станка:

Длина 2565 мм

Ширина 2135 мм

Принцип работы станка

С помощью силовой установки (электродвигателя), системы зубчатых передач происходит вращение фрезы, закрепленной в шпинделе станка, что позволяет обрабатывать поверхности деталей, создавать канавки, отверстия, нарезать профили зубчатых колес.



5. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОВЕДЕНИЕ МОНТАЖА СПЕЦИАЛЬНОГО КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПОВОРОТНОЙ ГОЛОВКОЙ 6М13ПБ

5.1 Организация монтажных работ

На предприятии организовано несколько монтажно-строительных бригад для выполнения монтажных работ технологических машин, ремонта строительных конструкций и прочих строительных операций.

5.2 Такелажные работы при монтаже станка

К месту установки на фундамент станок транспортируется в одном ящике в собранном виде.

Демонтируются только: маховик с торца стола, рукоятка подъема консоли, маховик поперечного перемещения стола, которые упаковываются в том же ящике.

Распаковку станка следует начинать со снятия верхней крышки ящика, а затем боковых стенок.

При транспортировке распакованного станка следует следить за сохранностью отдельных выступающих его частей и окраски станка от повреждения их стропом , под ветви которого следует подкладывать прокладки.

При распаковке станка следует проверить наличие всех поставленных принадлежностей по спецификации принадлежностей, приложенной к руководству станка за №6М13П-ВК.

Рекомендуется пользоваться только пеньковым стропом.

Станок устанавливается на фундамент. Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта.

Если пол в цехе бетонирован, то установка может производиться прямо на бетонное покрытие пола. Станок устанавливается на четырех выверочных винтах или стальных клиньях.

Правильность установки стола производится по плоскости в продольном и поперечном направлениях с помощью уровня.

Окончательно выверенный станок подливается раствором цемента, а после затвердевания закрепляется четырьмя фундаментными болтами.

Демонтированные детали при монтаже должны быть установлены на свое место согласно общего вида станка.

После монтажных работ составляют «Акт технической приемки станка». В нем проверяют станок на прочность, где описывают: узел проверки, метод проверки, допуск, применяемый инструмент(линейка, щуп, плитки, уровень, угольник, индикатор, оправка).

Что проверяется	Метод проверки	Допуск	Фактически	Применяемый инструмент

5.2 Технология производства монтажных работ и расчет фундамента

Расчет фундамента

Фундамент - искусственное сооружение, служащее для установки машины и обеспечения нормальных условий работы при свойственных ей динамических, статических и ударных нагрузках. Основными показателями фундамента являются: масса, площадь, высота.

Допустимое статическое давление на почву для грунтов средней твердости находится в пределах от 15000 до 35000 Па. С учётом глубины промерзания почвы принимаем

Исходные данные:

Масса машины G_м=4200 кг;

длина L=2565 мм;

ширина В=2135мм.

По условию выполнения фундамента он должен выходить за габарит машины на 0,150…0,300 м по периметру. Принимаем - 0,150м.

Тогда площадь фундамента F_ф ,м², определяется по формуле:

Глубину фундамента h_ф принимаем равную 1 м. Тогда масса фундамента определяется по формуле:

где - плотность материала, из которого выполнен фундамент,

для фундамента из бетона с кирпичным щебнем= 1800 кг/м³,

тогда

Общая масса фундамента и машины , определяется по формуле:

Давление на почву определяется по формуле:

где - ускорение силы тяжести, .

Сравнивая расчётное и допустимое давления на почву, получаем:

Следовательно,

По произведенному расчету статическое давление на почву получилось в пределах допустимого значения, но машина будет установлена на фундамент, согласно требованию к ее работе.

Для заливки фундамента используют Бетон 200, который изготавливается из Цемента 500.

Выбираю котлованный тип фундамента с бетонной фундаментной подушкой высотой 150 мм.

5.3 Монтаж зубчатых передач

Технологический процесс сборки зубчатой передачи включает в себя следующие основные операции: сборку зубчатого колеса, если в собираемой конструкции предусмотрена установка составных зубчатых колес; установку и закрепление зубчатых колес на валах; монтаж валов с зубчатыми колесами в корпусе; проверку и регулировку зацепления; контроль.

Собранная зубчатая передача должна быть испытана на холостом ходу и под нагрузкой и обеспечивать плавность и бесшумность работы, а также умеренный нагрев подшипниковых опор.

Во избежание перекоса и облегчения напрессовки зубчатый венец рекомендуется нагревать в масляной ванне или токами высокой частоты до 150 °С и вначале закреплять его на диске ступицы временными болтами, диаметр которых должен быть меньше диаметра постоянных болтов.

После этого проверяют биение зубчатого венца и по результатам проверки при необходимости контролируют его положение относительно ступицы, например, проточкой торцовой поверхности диска ступицы или сопрягаемой с ней поверхности зубчатого венца. При обеспечении требуемой точности его установки последовательно заменяют все временные болты постоянными, затягивая их динамометрическим ключом. После установки постоянных болтов или стопорных винтов окончательно проверяют радиальное биение зубчатого венца.

Зубчатые колеса устанавливают на валы с помощью пресса и специальных приспособлений. Эту операцию выполняют также с тепловым воздействием на детали, нагревая колесо или охлаждая вал. Посадочные поверхности шейки вала и отверстия в зубчатом колесе не должны иметь дефектов в виде забоин, трещин и прочего.

5.4 Испытание оборудования после монтажа

После проведения монтажа машину испытываем на холостом ходу 15 мин без нагрузки. При отсутствии неисправности и посторонних шумов в машине, ее загружают сырьем и дают проработать два часа в полном режиме, если неполадок дефектов не обнаружено, то машину пускают в производство.



6. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТА СПЕЦИАЛЬНОГО КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПОВОРОТНОЙ ГОЛОВКОЙ 6М13ПБ

6.1 Организация ремонтной службы на предприятии

Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство.

Назначение и состав ремонтного хозяйства. Назначение ремонтного хозяйства предприятия -- своевременное и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами. Производственные подразделения предприятия, участвующие в выпуске продукции, используют разнообразное технологическое оборудование. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и другие характеристики. Это может стать причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии на требуемом уровне необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулировку и настройку отдельных агрегатов, выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В большинстве случаев остановка производства из-за отказа оборудования не допустима или крайне не желательна. Поэтому в производстве преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение фактов отказа оборудования вследствие технических неисправностей.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования -- это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Организация ремонтных работ. Организация ремонтных работ включает две фазы - их подготовку и выполнение.

Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает конструкторско-технологическую и организационно-плановую подготовку. Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений

Плановая подготовка ремонта заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования. План ремонта составляется по каждому цеху и охватывает каждую единицу оборудования. На основе календарного плана ремонта определяется трудоемкость предстоящих ремонтных работ, потребность в ремонтном персонале и материалах для ремонтных нужд. В план ремонта включаются работы по техническому обслуживанию и плановые ремонты.

Организация ремонтного хозяйства предприятия. Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства предприятия являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные базы. Функции конструкторской и технологической подготовки, материального обеспечения, планирования и организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования выполняет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика. Его состав и численность персонала зависят от числа ремонтных единиц оборудования, имеющегося на предприятии.

Структура межремонтного цикла рассчитывается исходя из исходных данных, исходными данными для составления структуры межремонтного цикла являются длительность межремонтного цикла и межремонтных периодов. фрезерный станок монтаж деталь

Исходные данные:

Межремонтный цикл, Т_р.ц = 24000 ч.

Время между средними ремонтами, Т_с = 8000 ч.

Время между малыми ремонтами, Т_м = 2700 ч.

Время между осмотрами, Т_о = 900 ч.

1. Определяем длительность ремонтного цикла в годах.

Т_ц^год = Т_ц/Т_год ,

где

Т_год - количество рабочих дней в 2015 году, Т_год = 251 дней;

Т_ц - продолжительность ремонтного цикла в сутках;

Т_ц = Т_р.ц./24

Т_ц = 24000/24 =1000 суток

Определяем длительность ремонтного цикла в годах по формуле:

Т_ц^год = 1000/251 = 3,9 года

Принимаю ремонтный цикл в 4 года

2. Определяем количество средних ремонтов



К_с = (Т_ц/t_с) - 1

где t_c - время между средними ремонтами в сутках;

t_c = Т_с/24

t_c = 8000/24= 333,3 суток

Определяем число средних ремонтов за 2 года по формуле:

К_с = (1000/333,3) ? 1 = 2

В 2014 году проводим 1 средний ремонт.

2. Определяем количество малых ремонтов

К_м = (Т_ц/t_m) ? К_с - 1

где t_м - время между малыми ремонтами в сутках;

t_м = Т_м/24

t_м = 2700/24= 112,5 суток

Определяем число малых ремонтов за 2 года по формуле

К_м = (1000/112,5) ? 2 - 1 = 6

В 2015 году проводим 3 малых ремонта.

3. Определяем количество осмотров

К_о = ((Т_ц/t_o)? К_с - К_м - 1) • 2

где t_о - время между осмотрами в сутках;

t_о = Т_о/24



t_о = 900/24= 37,5 суток ? 38 суток

Определяем количество осмотров за 2 года

К_о = ((1000/38) ? 2 - 6 - 1) • 2 = 16

В 2015 году проводим 8 осмотров

4. Определяем межремонтный период для средних ремонтов

Т_МРС = Т_р.с./(К_с+1)

Т_МРС = 24000/(2+1) = 8000 ч

5. Определяем межремонтный период для малых ремонтов

Т_МРМ = Т_р.ц./(К_м+К_с+1)

Т_МРМ =24000/(6+2+1) = 2666 ч

6. Определяем межосмотровый период

Т_МО = Т_р.ц/_./(К_м+К_о+К_с+1)

Т_МО =24000/(6+2+16,3+1) = 949 ч

8. Определяем трудоёмкость среднего ремонта

ф_с.рем = R_р ? ф_ед.с

где R_р - коэффициент сложности ремонта оборудования; принимаем из «Системы планово-предупредительных ремонтов предприятий и судов рыбной промышленности» для консольно-фрезерного станка 6М13П, R_р = 14;

ф_ед.с - коэффициент трудоёмкости среднего ремонта, ф_ед.с = 16;

ф_с.рем = 14 • 16 = 224 н/ч для двух средних ремонтов

9. Определяем трудоёмкость малого ремонта



ф_м.рем = R_р ? ф_ед.м

где ф_ед.м - коэффициент трудоёмкости малого ремонта, ф_ед.м = 5;

ф_м.рем = 14 • 5 = 70 н/ч для шести малых ремонтов

10. Определяем трудоёмкость осмотра

ф_о = R_р ? ф_ед.о

где ф_ед.о - коэффициент трудоёмкости осмотра; ф_ед.о = 0,7;

ф_о = 14 • 0,7 = 9,8 н/ч для 8 осмотров.

6.2 Метод восстановления детали станина, вид износа - трещина

Выбор способа восстановления и упрочнения деталей при ремонте прежде всего зависит от условий, при которых производится ремонт; ремонтно-механический завод, ремонтно-механический цех, условия цеховой ремонтной бригады, условия срочного ремонта при значительном отдалении от ремонтных баз и многих других факторов. Следовательно, в каждом конкретном случае можно выбирать такой способ ремонта, который будет наиболее прост, надежен и экономически целесообразен.

Ремонтируемая деталь - станина. Вид износа - трещина.

Способы устранения износа:

1. Устранение трещины сваркой

2. Стягивание трещины стяжками, накладками, штифтами

Целесообразнее устранить трещину сваркой.

6.3 Испытание оборудования после ремонта

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям: на прочность и плотность - сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения; вхолостую

К началу индивидуального испытания оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы защиты электрооборудования и защитного заземления, системы смазывания, испытание электрооборудования водяного и масляного охлаждения и установлены контрольно-измерительные приборы, предусмотренные проектом. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводит монтажная организация.

Само испытание проводится по совместному приказу дирекции предприятия и руководства генподрядной организации, в котором указывается порядок проведения испытаний. Для проведения индивидуальных испытаний заказчик выделяет ответственное лицо из числа инженерно-технических работников, уполномоченное на подачу и снятие напряжения с электроустановок. Оборудование, подконтрольное соответствующим органам Госгортехнадзора, испытывают с участием представителей этих органов. Для индивидуального испытания оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы защиты электрооборудования и защитного заземления, системы смазывания, испытание электрооборудования водяного и масляного охлаждения и установлены контрольно-измерительные приборы, предусмотренные проектом. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводит монтажная организация.

Испытания на прочность и плотность

По окончании монтажа сосуды и аппараты испытывают на прочность и плотность, как правило, гидравлически - пробным (испытательным) давлением.

Перед гидравлическим испытанием аппарат для испытания укладывают на временные опоры с наклоном. На все штуцера аппарата устанавливают фитинги и заглушки. Аппарат заполняют водой до тех пор, пока она не будет выходить из открытого вентиля для выхода воздуха. Затем вентиль закрывают и включают гидропресс, который доводит давление воды в аппарате до испытательной величины. Давление измеряют манометрами.

Испытания вхолостую

Если привод оборудования предусмотрен через соединительную муфту или клиноременную передачу, то до начала испытаний оборудования выполняют обкатку вхолостую электродвигателя при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях. Обкатку продолжают до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч.

При испытании вхолостую должны быть достигнуты: спокойная работа оборудования без резких стуков и чрезмерного шума; нормальная работа подшипников (температура подшипников скольжения не должна превышать 65 °С, а подшипников качения 60...100 °С в зависимости от серии и размеров подшипников, применяемой смазки и температуры окружающей среды); устойчивое нормальное давление масла в системах принудительной смазки и надежная блокировка электропитания оборудования при падении давления масла; бесперебойное поступление масла во все смазываемые места и отсутствие утечки масла из соединений маслопроводов и корпусов подшипников.



7. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ СПЕЦИАЛЬНОГО КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПОВОРОТНОЙ ГОЛОВКОЙ 6М13ПБ

7.1 Выявление неисправностей и их устранение

Неисправности	Причина	Метод устранения
1	2	3
Не подается СОЖ	Забился насос и трубки	Разобрать узел смазки и вычистить его
Стол не поднимается вверх	Недостаточная смазка механизма, либо его заклинило	Смазать механизм или разобрать его и устранить заклинивание
Низкое качество обработки	Биение фрезы	Закрепить надежно фрезу в шпинделе

7.2 Чистка и смазка оборудования

Рис. 7.2.1 - Кинематическая схема станка

Номер позиции	Место смазки	Смазочный материал	Способ смазки	Периодичность
1	Подшипники электродвигателя	Канстолин, ЦИАТИМ-202	Набивка	1 раз в 2-3 недели
2	Подшипники качения	Литол 24	Шприцевание	1 раз в 2-3 недели
3	Зубчатая передача	И30А, И40А	Налив	Полная смена масла 2,5 литра в год

Заполнить резервуары маслом марки индустриальное «30» в следующем количестве:

Резервуар станины 12-14 л

Резервуар консоли 6 л

Резервуар салазок 1 л

Кроме этого необходимо согласно схеме смазки смазать все точки станка.

После заполнения резервуара салазок маслом нужно смазать направляющие стола и салазок.

Это осуществляется путем нескольких качков ручного насоса, установленного на левом торце салазок.

7.3 Регулировка оборудования с использованием оснастки и инструмента

Инструменты используемые в наладке оборудования и узлов очень обширное начиная от гаечных ключей заканчивая домкратом.

Гаечные ключи- один из самых основых инструментов в наладке и ремонте любого оборудования.

Домкрат- служит для поднятия механизма или узла что помогает в его правильным закреплении а в дальнейшем работы машины.

Торцевой ключ шестигранный- все в больших оборудованиях отечественной и зарубежной промышленности шестигранный ключ является одним из основных регулировочных инструментов.

Разводные ключи- универсальны по размерам , настраиваеться под размер гайки.

Слесарные молотки- ударный инструмент.

Так же для правельной наладке оборудования необходимы контрольно измерительные инструменты

Штангенциркуль- измеряет наружный и внутренний диаметр

Нутрометр- внутрений диаметр

Микрометр- для более точного измерения расстояния.

7.4 Ведение документации при выполнении работ по смазке и наладке оборудования

Журнал эксплуатации консольно-фрезерного станка 6М13ПБ

Дата	Смена	Инвертарный номер	Причина неисправности, описание работ по ремонту и другие замечания	Простой
				время ч	причина
09.06.14	1	3	пресс забился. Открыт полностью регулеровочный лоток,Продавить через пресс немного жмыха Разобрать узел клети и вычистить его	4	Закупорка лотка
12.06.14	1	3	Забилось выходное отверстие жома.Продавить немного жмыха через отверстие Разобрать узел и прочистить отверстие	3	Закупорка отверстия
16.06.14	1	3	Низкое качество сырья. Отрегулировать температуру Применять сырье с допустимой влажностью	2	Некондиционное сырье Нарушен температурный режим

Журнал технического состояния станка

Дата	число часов работы механизма после ремонта	случаи аварии, поломок, ненормальной работы, узла механизма системы и различного оборудования: принятые меры и способы устранения неполадок, проведение тех осмотров
19.06.2014	200	технический осмотр станка, неисправностей не выявлено
20.06.2014	208	Подшипник стола не отрегулирован. Меры: с помощью гайки отрегулирован подшипник
21.06.2014	216	технический осмотр станка, неисправностей не выявлено
27.06.2014	264	Предохранительная муфта перекошена. Меры: отрегулировать муфту, вывернув резьбовую пробку.



Журнал учета времени работы станка

оборудование	инвентарный номер	Завод изготовитель	фактичеси отработанное время,мес
			январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
Фрезерный танок	6	Горьковский завод	250	205	194	235	189	260	273	222	254	277	190	192



8. ОХРАНА ТРУДА ПРИ МОНТАЖЕ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТЕ СПЕЦИАЛЬНОГО КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА С ПОВОРОТНОЙ ГОЛОВКОЙ 6М13ПБ

К самостоятельной работе на фрезерных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

Фрезеровщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка).

Рабочий, обслуживающий фрезерные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.

Фрезеровщику запрещается:

1. работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

2. работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

3. стоять и проходить под поднятым грузом;

4. проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

5. заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

6. снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

7. мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

О каждом несчастном случае фрезеровщик обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

Требования охраны труда перед началом работы

Перед началом работы фрезеровщик обязан:

1. принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

2. надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор

3. проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;

4. отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

5. проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

6. проверить на холостом ходу станка:

a) исправность органов управления;

b) исправность системы смазки и охлаждения;

c) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

Фрезеровщику запрещается:

1. работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

2. применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления;

3. прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

Требования охраны труда во время работы

Во время работы фрезеровщик обязан:

1. перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

2. тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

3. установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

4. поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

5. не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;

6. при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

7. фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался;

8. не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки;

9. не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

Остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

Требования охраны труда по окончании работы

По окончании работы фрезеровщик обязан:

1. выключить станок и электродвигатель;

2. привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструменты на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

3. сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;

4. снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом, принять душ.



9. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ НА СПК «ЗНАМЯ ЛЕНИНА» ст. СТАРОЩЕРБИНОВСКАЯ

Любое построенное и введенное в эксплуатацию промышленное здание, а промышленное предприятие в особенности, начинает активно влиять на сложившееся к данному моменту экологическое равновесие в окружающей среде. Формы проявления активного влияния на окружающую среду чрезвычайно разнообразны: нарушается естественный рельеф и на смену ему приходят искусственные посадки, заасфальтированные участки, объемы зданий и др.; меняются условия инсоляции территории, так как здание создает затенение в одних местах и, наоборот, концентрацию световой и тепловой энергии - в других; изменяется режим испарения влаги, поскольку средняя температура на территории застройки постоянно выше, чем вне ее; значительная часть осадков не попадает на почву, что меняет водный баланс;

своей массой и объемом здание меняет условия равновесия в фунтах и влияет на уровень фунтовых вод; здание на свою постройку требует строительные материалы природного происхождения, добыча которых связана с необходимостью еще большего вмешательства в природу и т.д. Однако самыми отрицательными формами влияния на живой окружающий мир являются выбросы в воздушный и водяной бассейны офомного количества газообразных, твердых и жидких отходов, а также высоких уровней шума, радиации и электромагнитной энергии и многого другого.

В результате всего этого к настоящему времени сложились экологически опасные зоны, охватывающие большие территории. Поэтому при проектировании промышленного предприятия или здания любого назначения на всех его этапах необходимо соблюдать экологический подход, который позволял бы свести к минимуму последствия в природном окружении.

Состав раздела проекта "Охрана окружающей природной среды". Наряду с общим экологическим подходом к проектированию в проектах промышленных объектов должен быть разработан специальный раздел Охрана окружающей природной среды".

В составе этого раздела должны быть представлены: данные о мощности предприятия или производственного здания, характеристика производственно - технологического процесса с возможным вариантом использования малоотходных и безотходных технологий; баланс отходов производства и система очистки вредных выбросов в окружающую природную среду; краткая характеристика особенностей физико-географических условий района и площадки строительства и способов их учета в природоохранных мероприятиях; данные о существующих уровнях загрязнения атмосферного воздуха и предусмотренные для этого предприятия (здания) доли предельно допустимых концентраций (ПДК) загрязняющих веществ; наименование и объемы выбрасываемых загрязняющих веществ; перечень источников выбросов, предложения по предельно допустимым выбросам (ПДВ); временно согласованные выбросы и предотвращение аварийных выбросов; результаты расчетов приземных концентраций загрязняющих веществ; оценка эффективности предусматриваемых мероприятий по охране атмосферного воздуха и сравнение их с отечественным и зарубежным опытом;

данные о водных ресурсах, используемых предприятием (зданием), и существующих уровнях их загрязнения; сведения о количестве сточных вод и их характеристики; перечень сооружений и устройств для водообеспечения предприятия (здания), для очистки природных и сточных вод, утилизации рассола и осадка; предложения по предотвращению аварийных сбросов сточных вод; баланс водопотребления и водоотведения по предприятию (зданию) в целом и по основным производственным процессам; предложения по предельно допустимым сбросам (ПДС) и временно согласованным сбросам сточных вод; оценка эффективности предусматриваемых мероприятий по очистке природных и сточных вод, обработке и утилизации рассола и осадка, а также в части обеспечения рационального использования водных ресурсов в сравнении с передовым отечественным и зарубежным опытом; перечень и характеристика источников производственных шумов и вибраций, превышающих допустимые нормативные уровни; оценка эффективности предусматриваемых мероприятий по снижению уровней шумов и вибраций; наименование, краткие характеристики и объемы твердых отходов производства; перечень мероприятий по обработке твердых отходов и утилизации их для получения полезной продукции или для транспортирования за пределы предприятия (на переработку, складирование и т.д.); оценка эффективности предусматриваемых мероприятий по обработке и утилизации твердых отходов производства; краткая характеристика принятых решений по благоустройству и озеленению территории предприятия; сведения о мероприятиях по восстановлению (рекультивации) земельного участка, использованию плодородного слоя почвы, утилизации растительного покрова, сводимого в связи со строительством предприятия; оценка эффективности предусматриваемых мероприятий; комплексная оценка оптимальности предусматриваемых технологических решений по рациональному использованию природных ресурсов и мероприятий по предотвращению отрицательного воздействия строительства и эксплуатации предприятия (здания) на окружающую природную среду (воздух, В0ду, почву, недра, флору, фауну и др.); результаты расчетов экономической эффективности осуществления природоохранных мероприятий и оценки экономического ущерба, причиняемого народному хозяйству загрязнением окружающей среды.

Меры, обеспечивающие охрану окружающей среды, чрезвычайно разнообразны и зачастую сугубо индивидуальны. Вместе с тем можно выделить некоторые общие подходы к решению этой проблемы.

Специалисты-технологи совместно с инженерами-строителями санитарно-технического профиля прорабатывают и назначают самые рациональные системы, снижающие уровень всех производственных выбросов в природу в их числе системы водопользования, водоочистки и водоотведения, кроме того решают вопросы использования отходов вторичного сырья и их утилизации.

В круг основных мер архитектурно-строительного характера входят: инженерно-экологическое зонирование территории населенного места и размещение промышленных объектов относительно рельефа жилой застройки, сельских, лесных, заповедных и других хозяйств. В результате этого уточняются размеры санитарно-защитных зон, разделяющих селитебные и другие зоны от промышленных предприятий; внесение в объем но-планировочную структуру генерального плана промышленного предприятия такого построения, которое способствует рациональному природопользованию, экономному использованию природных ресурсов, созданию благоприятных условий труда, быта и отдыха человека на производстве. Выбор объемно-планировочного решения должен осуществляться с учетом использования соответствующих инженерных сетей (вентиляции, отопления, канализации и др.), а также рациональной организации и удаления осадков (дождь, снег); сокращение затрат строительных материалов за счет оптимизации размеров площади и объемов зданий, выбора рациональных конструктивных систем и схем зданий. Особое внимание здесь должно быть уделено рациональному использования ландшафта, озеленению и искусственным покрытиям территорий; защита от шума прилегающих территорий строительно-акустическими методами. В этих целях, наряду с предельно допустимыми расстояниями от источников шума до территорий жилой застройки, возможно использование шумозашитных экранов из полос древесных насаждений, а также насыпей, рельефа.

Основные задачи производственной санитарии и гигиены труда.

Производственная санитария - это система организационных, гигиенических и санитарно- технических мероприятий, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов. Опасные и вредные производственные факторы подразделяются на 4 группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

Основными опасными и вредными факторами, имеющими место на большинстве производств, являются следующие:

повышенная запыленность, и загазованность воздуха рабочей зоны: повышенная температура воздуха рабочей зоны или поверхностей оборудования;

повышенная или пониженная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне;

повышенный уровень шума; повышенный уровень вибрации;

повышенный уровень различных электромагнитных излучений;

отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная оснащенность рабочей зоны и другие.

Количество и величина вредных факторов зависят от специфики производственных процессов.

Используя средства производственной санитарии, на рабочих местах предприятий создают условия труда, способствующие высокой производительности и исключающие влияние вредных производственных факторов на человека.

Размещено на Allbest.ru

...