Группа комбинированных станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Политехнический институт

Кафедра «КТОМСП»

Реферат

по дисциплине «Оборудование и оснастка промышленных предприятий»

Группа комбинированных станков

Руководитель Н.С. Индаков

Студенты гр. МТ12-07Б Е.В. Рукосуева

А.И. Коврижных

Красноярск 2015



Основные сведения о комбинированных станках

В зависимости от целевого назначения станка все металлорежущие станки подразделяются на девять групп:

-токарные

-сверлильные и расточные

-шлифовальные, полировальные, доводочные

-комбинированные

-Зубо-, резьбо- обрабатывающие

-Фрезерные

-Строгальные, долбежные, протяжные

-Разрезные

-Разные

Комбинированные станки это 4 группа станков, они делятся на типы:

-Универсальные;

-Полуавтоматы;

-Автоматы;

-Электрохимические;

-Электроискровые;

-Электроэрозионные, ультразвуковые;

- Анодно-механические

Станки этой группы отличаются тем, что имеют на одной станине устройства, позволяющие производить точение, сверление, фрезерование, шлифование, а иногда строгание.

Комбинированный станок - это станок, с помощью которого осуществляется полная обработка совершенно большого количества деталей из разнообразных пород древесины. Обработка на комбинированном станке бывает 4 видов: первая - продольная, поперечная, а также распиловка под определённым углом, она осуществляется дисковой пилой комбинированного станка; вторая - фрезерование и обработка поверхностей не одинаковых по конфигурации, третья - сверление, а также фрезерование пазов; четвертая - строгание по плоскости или кромке.

Любой комбинированный станок состоит из трех важных деталей: одного большого гибочного пресса; ножниц, которые имеют резец и зажим; двух валиков верхнего и нижнего.

Комбинированные станки имеют следующие технические характеристики: общие габариты станка, максимально возможная толщина листа, максимальная ширина реза, а также высота и ширина гибочных штампов комбинированного станка.

Электрохимические методы обработки

Основаны на законах электрохимии. По используемым принципам эти методы разделяют на анодные и катодные, по технологическим возможностям -- на поверхностные и размерные.

Поверхностная электрохимическая обработка. Суть метода состоит в том, что под действием электрического тока в электролите происходит растворение материала анода, причём быстрее всего растворяются выступающие части поверхности, что приводит к её выравниванию. При этом материал снимается со всей поверхности, в отличие от механического полирования, где снимаются только наиболее выступающие части. Электролитическое полирование позволяет получить поверхности весьма малой шероховатости. Важное отличие от механического полирования -- отсутствие каких-либо изменений в структуре обрабатываемого материала.

Размерная электрохимическая обработка. К этим методам обработки относят анодно-гидравлическую и анодно-механическую обработку.

Анодно-гидравлическая обработка впервые была применена в Советском Союзе в конце 20-х гг. для извлечения из заготовки остатков застрявшего сломанного инструмента. Скорость анодного растворения зависит от расстояния между электродами: чем оно меньше, тем интенсивнее происходит растворение. Поэтому при сближении электродов поверхность анода (заготовка) будет в точности повторять поверхность катода (инструмента). Однако процессу растворения мешают продукты электролиза, скапливающиеся в зоне обработки, и истощение электролита. Удаление продуктов растворения и обновление электролита осуществляются либо механическим способом, либо прокачиванием электролита через зону обработки.

Этим методом, подбирая электролит, можно обрабатывать практически любые токопроводящие материалы, обеспечивая высокую производительность в сочетании с высоким качеством поверхности. Используемые для анодно-гидравлической обработки электрохимические станки просты в обращении, используют низковольтное - до 24 в - электрооборудование. Однако значительные плотности тока - до 200 А/см² - требуют мощных источников тока, больших расходов электролита, иногда до ¹/₃площади цехов занимают баки для электролита.

Комбинированные методы обработки сочетают в себе преимущества электрофизических и электрохимических методов. Используемые сочетания разнообразны. Например, сочетание анодно-механической обработки с ультразвуковой в некоторых случаях повышает производительность в 20 раз. Существующие электроэрозионно-ультразвуковые станки позволяют использовать оба метода как раздельно, так и вместе.

Технология электроэрозионной обработки

Сущность электроэрозионной обработки

Разрушение поверхностных слоев материала под влиянием внешнего воздействия электрических разрядов называется электрической эрозией. На этом явлении основан принцип электроэрозионной обработки.

Электроэрозионная обработка заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовки под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии (ГОСТ 25331-82).

Под воздействием высоких температур в зоне разряда происходят нагрев, расплавление, и частичное испарение металла. Для получения высоких температур в зоне разряда необходима большая концентрация энергии. Для достижения этой цели используется генератор импульсов. Процесс электроэрозионной обработки происходит в рабочей жидкости, которая заполняет пространство между электродами; при этом один из электродов -- заготовка, а другой -- электрод-инструмент.

Под действием сил, возникающих в канале разряда, жидкий и парообразный материал выбрасывается из зоны разряда в рабочую жидкость, окружающую его, и застывает в ней с образованием отдельных частиц. В месте действия импульса тока на поверхности электродов появляются лунки. Таким образом осуществляется электрическая эрозия токопроводящего материала, показанная на примере действия одного импульса тока, и образование одной эрозионной лунки.

Материалы, из которых изготавливается электрод-инструмент, должны иметь высокую эрозионную стойкость. Наилучшие показатели в отношении эрозионной стойкости электродов-инструментов и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

Электроискровая обработка основана на использовании искрового разряда. При этом в канале разряда температура достигает 10000°С, развиваются значительные гидродинамические силы, но сами импульсы относительно короткие и, следовательно, содержат мало энергии, поэтому воздействие каждого импульса на поверхность материала невелико. Метод позволяет получить хорошую поверхность, но не обладает достаточной производительностью. Кроме того, при этом методе износ инструмента относительно велик и может достигать 100% от объёма снятого материала. Метод используется в основном при прецизионной обработке небольших деталей, мелких отверстий, вырезке контуров твердосплавных штампов проволочным электродом.

Ультрозвуковая обработка металлов

Ультразвуковой способ работы является одной из разновидностей обработки материалов долблением. Снятие поверхностного слоя с изделия осуществляется за счет образования выколов и микротрещин, при нагрузке на материал колебаниями ультразвука. Главным преимущественным качеством ультразвуковой обработки металлов считают возможность воздействовать на материалы непроводящего и непрозрачного типа. Также, как положительные свойства такого способа работы с материалами, можно обозначить отсутствие при завершении рабочего процесса остаточного напряжения, которые могут послужить причиной образования повреждений (трещин) поверхности изделия. Метод ультразвуковой обработки применяют при работе с хрупкими компонентами, например, агатовые камни, материалы на основе алебастра, алмазные изделия, гипсовые элементы. Технологический принцип ультразвуковой обработки металлов состоит в заливании специального абразивного вещества в рабочий сектор. Рабочим сектором считается свободное расстояние между вибрирующим от высокочастотного раздражителя торцом инструмента для резания и поверхностью заготовки, что обрабатывается. Абразивные зерна от колебания бьются об поверхность изделия, вызывая повреждения верхнего слоя. Для ультразвукового воздействия на обрабатываемый материал используют такие абразивные вещества, как кремниевые и боровые элементы на основе карбида. Жидкость для подачи абразива в зону обработки - простая вода.



Анодно-механическая обработка

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электроэрозионным и электрохимическим методами.

Заготовку подключают к аноду, а инструмент - к катоду. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут в среде электролита (водный раствор жидкого натриевого стекла). Рабочие движения, как при механической обработке резанием. Электролит в зону обработки подают через сопло.

Рисунок 1 Схема анодно-механической обработки

При пропускании через раствор электролита постоянного электрического тока происходит процесс анодного растворения, как при электрохимической обработке.

При соприкосновении инструмента с микронеровностями заготовки происходит электроэрозия, присущая электроискровой обработке. Металл заготовки в месте контакта с инструментом разогревается и разжижается. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются при относительных движениях инструмента и заготовки.

Этим способом обрабатывают заготовки из высокопрочных и труднообрабатываемых сплавов, вязких материалов.

Этим способом разрезают заготовки на части, прорезают пазы и щели, обрабатывают поверхности тел вращения, шлифуют плоские поверхности и поверхности, имеющие форму тел вращения, полируют поверхности, затачивают режущий инструмент.

Станки автоматы и полуавтоматы

Если в производственном процессе часть операций (вспомогательные, транспортные) рабочий выполняет вручную, а рабочие операции станок выполняет без участия человека, то такой станок называется полуавтоматическим или станком-полуавтоматом.

Если же все операции -- и вспомогательные, и рабочие, и транспортные -- выполняются без участия рабочего, то такой станок называется автоматическим или станком-автоматом (см. Автомат, автоматика). Рабочий лишь контролирует работу станка. Первые станки-автоматы имели ограниченные возможности. Они выполняли одно какое-либо задание, одну или две рабочие операции. Такие станки нужны, когда изготовляют одну какую-либо деталь, например винт одного размера. А если потребовались винты другого размера? Станок нужно переналадить, а это связано с определенными технологическими трудностями. Станки с постоянным заданием невыгодны: ведь нельзя с выпуском новой продукции менять все станки на заводе.

Универсальные станки

Универсальный станок-- это технологическое оборудование, предназначенное для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданных размеров и формы (с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности). На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «универсальный станок» является условным. Производители универсальных станков варьируются от самых различных отечественных до крупных зарубежных фирм. Шпинделя металлообрабатывающих станков выполняются согласно различным стандартам. Существует много разработок, которые предлагаются российскому рынку. К примеру, модульная система расточного прецизионного инструмента. Она может быть оснащена базовым конусом любой известной системы, т.е. использоваться на станках как российского, так и зарубежного производства. Универсальные станки классифицируют по различным признакам, основные из которых приведены ниже. По виду выполняемых работ металлообрабатывающие станки (в соответствии с классификацией ЭНИМСа) распределены по девяти группам, каждая из global-katalog.ru которых подразделяется на девять типов, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями. Для большинства металлообрабатывающих станков стандартами установлены основные (главные) параметры, характеризующие размеры обрабатываемых деталей или размеры самого станка. Совокупность численных значений этих параметров (от наименьшего до наибольшего) образует размерный ряд станков одного типа, т.е. подобных по конструкции, кинематической схеме и внешнему виду. Под управлением станком понимают совокупность воздействий на его механизмы, обеспечивающих выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления -- устройство или совокупность устройств, реализующих эти воздействия. Каждый универсальный станок имеет определенные выходные параметры. К ним относятся: производительность, точность, прочность, жесткость, виброустойчивость, стойкость к тепловым воздействиям, износостойкость, надежность, показатели качества, экономические и энергетические показатели. Все они, вместе взятые, характеризуют технический уровень станка.

Станок комбинированный настольный

Станок комбинированный настольный СКН-1М предназначен для продольного фрезерования (фугования и строгания) на заданную толщину, пиления, сверления, точения деревянных деталей и заточки инструмента. Его можно использовать не только в домашних, но и в ремонтных мастерских.

Станина станка состоит из двух боковин, соединенных между собой стяжками. Внутри станины закреплены электродвигатель, подъемный рейсмусовый стол, ножевой вал, блок конденсатов. По верху станины расположены передний и задний фуговальные столы и стол для базирования деталей при пилении и сверлении.

Рабочие столы изготовлены из стального листа, передний фуговальный стол и боковины -- литые. Все рабочие инструменты станка имеют надежные ограждения. Станок компактен, надежен и прост в обслуживании.

Рисунок 2 Станок комбинированный настольный СКН-1М

Наибольшая толщина обрабатываемого материала при строгании 60мм, наименьшая -- 6мм

Наибольшая толщина снимаемого слоя 3мм. Наибольшая ширина обрабатываемого материала при фрезеровании 250мм, при рейсмусовании --230мм. Толщина обрабатываемого материала при рейсмусовании 6м 60мм. Наибольшая толщина снимаемого слоя 3 мм. Наибольшая толщина обрабатываемого материала при пилении 100мм. Наибольший диаметр сверления, фрезерования-- 14мм, а глубина 80мм. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки при точении 100мм. Наибольший диаметр пилы 360мм. Длина рабочей поверхности пильного стола 600 мм, ширина -- 365мм. Возможный угол пиления до 25°. Число оборотов ножевого вала 3500 мин-1. Частота вращения пилы 1500 мин-1. Частота вращения сверла, фрезы шлифовального круга 3500 мин-1. Длина станка 780мм, ширина 500мм, высота 610мм. Масса станка 130кг.

Производство столярных изделий в домашней мастерской, а также некоторые плотничные работы можно осуществить при помощи малогабаритного деревообрабатывающего станка (модель СМ-3), предназначенного для выполнения различных видов механической обработки древесины.

В число этих операций входит: пиление продольное, торцевое и под определенным углом, выборка четверти и паза, а также выборка прямого ящичного шипа. При помощи станка можно шлифовать, полировать и затачивать ручной инструмент. Работая на станке, необходимо знать, что заготовки при распиловке должны быть толщиной не более 40мм, шириной 200мм, а длиной не менее 300мм.

Таблица 1

Размеры заготовок при фрезеровании, мм

толщина (минимальная)	5
ширина (максимальная)	140
длина	200-1500
толщина снимаемого слоя	3
Пилы (максимальный)	200
Ножевой головки фуганка	80
Фрезы	125
Шлифовальной головки	85
Шлифовального круга	150

При работе на станке можно сделать наибольшую выборку: четверти -- 20x20 мм, паза -- 8х 10мм, ящичного шипа -- 8x15мм, шлифовку или полировку полосой наибольшей ширины -- 80мм. Частота вращения -- 3000 об/мин. Мощность электродвигателя -- 400 Вт. В наборе станка имеется режущий инструмент, диаметр которого (мм):

Габаритные размеры станка 620x345x320мм. Масса -- 38кг

Строгально - шлифовальный RWT Чехия

Назначение:

Станок оснащён двумя рабочими агрегатами: ножевым валом TERSA и универсальным калибровально-шлифовальным агрегатом. Соответственно может использоваться как рейсмусовый станок со снятием припуска до 4 мм и как обычный шлифовально-калибровальный станок для щитов из массива, ДСП и фанеры. При установке таймеров для управляемого отскока утюжка уменьшается вероятность перешлифовки по краям. Для удобства работы станок имеет устройство автоматического определения толщины заготовки. На выбор предлагается два варианта исполнения прижимного утюжка: жёсткое (резина+графит) и упругое (воздушная камера+резина+графит).

Применяется в мебельном, домостроительном и деревообрабатывающем производствах.

Технические характеристики:

Максимальная ширина шлифования 650 мм

Толщина заготовки 3..160 мм

Минимальная длина заготовки 350 мм

Высота стола над уровнем пола 700... 860 мм

Размер шлифовальной ленты 650 х 1 900 мм

Скорость вращения ножевого вала 18 м/с

Скорость движения ленты 18 м/с

Скорость подачи транспортёра 4,5 / 9 м/мин

Мощность главного привода 5,5 (или 7,5/11/15/18) кВт

Рабочее давление воздуха 6 атм

Расход сжатого воздуха 30 л/мин

Диаметр патрубков стружкосборника 120 мм

Необходимая производительность аспирации 2 500 м3/ч

Количество ножей на головке TERSA 4

Диаметр вальца 120 мм

Твёрдость вальца 90 Шор

Диаметр прижимных роликов 45 мм

Уровень шума 86 дБ

Габаритные размеры:

- длина 1 020 мм

- ширина 1 205 мм

- высота 1 930 мм

Масса станка 670 кг

Ножевой вал TERSA

Особенности:

Станок имеет: моторизированный ход стола по 4 приводным винтам, автоматическое определение толщины заготовки, обрезиненные прижимные вальцы, пневматическую осциляцию ленты, ролик на приёмном и подающем столах, ручной переключатель звезда-треугольник, ножевой вал TERSA с ножами, прижимной жёсткий утюжок, шлифовальную ленту, нормы безопасности СЕ.

Технические характеристики станка 7212Г

7212Г - Станок строгально-фрезерный комбинированный

Станки 7212г применяются для механической обработки методами строгания или фрезерования крупногабаритных корпусных и базовых деталей из чугуна, стали и цветных металлов в условиях единичного и мелкосерийного производства

Наибольшие размеры обрабатываемой детали: мм

- ширина 1250

- высота 1120

Рабочая поверхность стола мм 4000 х 1120

Максимальная вес обрабатываемой детали на 1000 мм длины стола кг 2000

Диапазон скорости перемещения стола в строгальном режиме м/мин 2...80

Диапазон рабочих подач при строгании, мм/дв ход стола

- суппортов 0,2...32

- ползунов 0,2...16

Диапазон частот вращения шпинделя: об/мин

- вертикального (бесступенчатое) 5...1800

- горизонтального (4 скорости) 100;200; 500; 1000

Диапазон рабочих подач при фрезеровании: мм/мин

- стола 25...10000

- суппортов и пинолей 5...2500

Максимальный крутящий момент на шпинделе кНм 2

Ход ползунов мм 300

Угол поворота суппортов: град

- строгального +60

- фрезерного вертикального +40

- горизонтальных строгально-фрезерных +30

Мощность приводов главного движения: кВт

- стола в строгальном режиме 90

- шпинделя вертикального 30

- шпинделя горизонтального 22/26

Габаритные размеры станка мм.

- длина 10600

- ширина 5400

- высота 4600

Вес станка кг. 40900

Рисунок 3 Станок строгально-фрезерный комбинированный 7212Г

Оснастка комбинированных станков

Оснастка комбинированных станков зависит от конкретного вида станка. Так, оснастка строгально-шлифовального станка включает оснастку, типичную для строгальных и шлифовальных станков. Оснастка строгально-фрезерного станка включает оснастку строгальных и фрезерных станков и так далее.

Технологическая оснастка для токарных станков и специальные приспособления позволяют выполнять токарную обработку с высокой производительностью и безопасностью, а в отдельных случаях предназначены для существенного расширения возможностей токарных станков, как например для несложных фрезерных операций или сверления не совпадающего с осью вращения детали. Поскольку при токарной обработке заготовке или детали необходимо придать вращательное движение, при её надежном закреплении для возможности точения при различных скоростях резания, применяют различные типоразмеры оснастки и приспособлений. К ним относятся токарные патроны нескольких типов: кулачковые, поводковые, цанговые и мембранные, которые в зависимости от размеров обрабатываемой детали могут иметь разные размеры. При токарной обработке длинных деталей кроме приспособления служащего для сообщения движения вращения необходимо применять вращающиеся центры устанавливаемые в конусное отверстие пиноли задней бабки, которые отличаются как размерами, так и конструкцией и материалом вращающейся непосредственно с деталью частью. Наибольшая производительность при токарной обработке длинных деталей и заготовок достигается применением вращающегося центра со сменными насадками, позволяющего быстро менять насадки в зависимости от наружного протачиваемого диаметра участка детали со специальным отверстием для поджимания вращающимся центром. При растачивании деталей большой длины или для предотвращения отжимания режущим инструментом при наружном точении используются люнеты. Люнеты, присутствующие в списке оснастки и приспособлений для токарной обработки металла различаются по максимальному диаметру поддерживаемой ими детали, и могут устанавливаться либо на направляющие станины токарного станка, либо на продольный суппорт металлообрабатывающего оборудования. Выбор подвижного или неподвижного люнета зависит от конкретных условий обработки и от конфигурации обрабатываемой детали, но установка люнета на суппорт токарного станка наиболее предпочтительна, так как в этом случае достигается наименьшее расстояние между режущим инструментом и частью детали охватываемой кулачками или роликами люнета, что положительно сказывается на точности и чистоте точения. Для передачи вращения обрабатываемой детали обрабатываемой в центрах служат хомутики, в том числе и самозажимные. Разные по конструкции и принципу действия упоры, и многообразие инструментальных державок также наличествуют в перечне оснастки и приспособлений для токарных станков.

При работе на строгальных станках приме­няют большое количество приспособлений, которые служат для установки и закрепления заготовок и режущего инструмента, а также расширения технологических возможностей строгальных станков. Универсальные крепежные приспособления - это раз­личного рода прихваты, подставки, угловые плиты, призмы, ма­шинные тиски, поворотные столы и делительные приспособле­ния, механизирующие и автоматизирующие закрепление загото­вок и тем самым сокращающие вспомогательное время.

Для круглошлифовальных и внутришлифовальных станков это могут быть различные центры, патроны, оправки и всевозможные поводковые устройства, служащие для установки вращающихся деталей. В категории приспособлений для плоскошлифовальных станков наиболее распространены магнитные и электромагнитные столы, специальные тиски и разнообразные синусные приспособления, предназначенные для закрепления обрабатываемой детали под нужным углом. Делительные головки, если не являются составной частью плоскошлифовального или заточного станка, также являются дополнительным приспособлением. Делительные головки могут различной конструкции: с делительным диском, оптические, червячные, синусные; и применяются при шлифовании спиралей, многозаходных резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес; и прочих деталей, где требуется поворот заготовки на доли оборота или перемещение по окружности на разной длины отрезки.

Перечень приспособлений для станков фрезерной группы можно разделить как на универсальные, предназначенные для большинства станков и позволяющие без дополнительной подгонки размеров приспособления устанавливать его на станок, так и специализированные, сконструированные и изготовленные для конкретной модели станка или для выполнения определённой операции на детали или заготовке. На фрезерных станках широко применяются такие универсальные приспособления, как тиски станочные, поворотные столы, делительные головки и всевозможные оправки для крепления фрез и резцов различного типоразмера. Для фрезерных станков с горизонтальным расположением шпинделя характерно применение долбёжной головки, позволяющей кроме «традиционных» фрезерных операций выполнять долбление шпоночных пазов, зубьев на зубчатых колёсах и другие долбёжные операции.

Технологическая оснастка и специальные приспособления для сверлильных станков предназначены для выполнения сверлильных операций с высокой производительностью, а также для расширения технологических возможностей сверлильных станков для возможности выполнения расточных, резьбонарезных и других работ для производства которых необходимы другие типы металлообрабатывающего оборудования. Оснастку и приспособления к сверлильным станкам удобно разделить на две категории: первая, непосредственно режущий инструмент и оснастка предназначенная для его крепления и расширения возможностей, вторая, приспособления для фиксирования и позиционирования в различных положениях заготовок или деталей. К первой категории относятся переходные конические втулки, сверлильные патроны, реверсивные патроны для нарезания резьбы, различные оправки и цанговые патроны, расточные головки и т.д. Ко второй категории относятся тиски различных размеров и разными возможностями поворота в одной или нескольких плоскостях, делительные столы и головки при необходимости сверления и обработки отверстий через угловые расстояния.

обработка станок металл комбинированный

Применение электрохимических станков SFE

Для инструментальных участков ювелирных, сувенирных предприятий, где при изготовлении изделий (медалей, значков, монет, крестиков, иконок, подвесок, столовых приборов и прочих изделий) используется технология штамповки с применением чеканочных и формовочных штампов, мы предлагаем отработанное технологическое решение, в дополнению к традиционным методам изготовления (электроэрозионная прошивка и многокоординатное фрезерование).

Применение электрохимических серийных станков SFE дает нашим потенциальным клиентам следующие преимущества:

- Имеются отработанные технологии практического изготовления большого количества изделий различных отраслей промышленности. Технология изготовления изделий заказчика передается в комплекте с поставкой станка.

- Отработана технология прямого и обратного позиционирования с применением оснастки EROWA при изготовлении матрицы и пуансона для чеканочного (формовочного, просечного, вырубного) штампа.

Это особенно актуально для предприятий, работающих на станках (фрезеро-гравировальных, эрозионных), где электрод-инструмент изготавливается с применением оснастки EROWA.

Точность позиционирования - 1 микрон.

- Электрохимическая обработка (прожиг, прошивка) пуансона (матрицы, штемпеля, чекана) на электрохимическом станке производится сразу чистовым электродом -инструментом (из меди, латуни).

После обработки электрод не имеет никакого износа.

Им можно изготовить в дальнейшем необходимое количество пуансона (матрицы, штемпеля, чекана), или провести ремонт изношенного штампа.

Не нужно тратить материал и время для изготовления чернового, получистового и чистового электрода гравировально-фрезерном станке или обрабатывающем центре (как происходит при электроэрозионной обработке).

- Электрохимический станок работает сразу по закаленной штамповой стали.

Т.е. исключается термическое разрушение и деформация готового штампа в результате закалки.

- Значительное сокращение времени на изготовление готовых матриц, штампов, пуансонов, штемпелей, чеканов, вставок.

Скорость обработки в среднем- 0,15 мм/мин. Производительность - 2400 мм3/мин.

При изготовлении ювелирных и сувенирных штампов большая скорость при обработке на электрохимическом станке совершенно не требуется, т.к. при изготовлении штампа традиционным методом на самом современном электроэрозионном прошивочном станке, время на обработку занимает от 3 до 8 часов.

- Дешевизна эксплуатации, в сравнении с ценой на импортные диэлектрики и фильтра.

Расходные материалы - аммиачная селитра NaNO3 (150 кг на 3-5месяцев) и электроэнергия (в среднем 9КВт/час.

- Обработка ведется в однокомпонентном электролите (12% водный раствор нейтральной соли NaNO3).

Размещено на Allbest.ru

...