Организация производства на предприятиях отрасли
Исследование и расчет производственной программы деревообрабатывающего производства. Характеристика особенностей использования сырья в мебельном производстве. Разработка оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.07.2015 |
| Размер файла | 75,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Федеральное агенство по образованию
ГОУ ВПО "СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"
ХТФ ЗДО
Кафедра ЭООХЛК
Курсовой проект
По дисциплине: «Организация производства на предприятии»
Тема: «Организация производства на предприятиях отрасли»
Руководитель:
к.э.н., дц Т.Л. Первушина
Разработал:
Студент группы 060804кс
форма обучения заочная
номер зачетной книжки 098401
Ж.В. Сорокина
Красноярск 2011
- Задание на проектирование
Исходные данные по производству ДВП
|
1. Ведущее оборудование |
Гидравлический многоэтажный пресс периодического действия |
|
|
2. Количество прессов |
1 |
|
|
3. Размер готовых плит, мм |
||
|
Длина |
3000 |
|
|
Ширина |
1700 |
|
|
Толщина |
6 |
|
|
4. Продолжительность прессования, мин |
9,8 |
|
|
5. Число рабочих промежутков пресса |
30 |
|
|
6. Расход сырья на 1 т плит, м3 |
2,8 |
|
|
7. Год выпуска оборудования |
1988 |
|
|
8. Дата последнего вида ремонтных работ |
10.12.2010 |
|
|
9. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ |
СР-2 |
|
|
10. Сменность работы |
3 |
|
|
11. Категория ремонтосложности |
73 |
|
|
12. Вес 1м2 плиты, кг |
4,1 |
Исходные данные по мебельному производству
|
Показатели |
Значение |
|
|
1. Выпуск продукции, % |
||
|
«Енисей» |
35 |
|
|
«Ока» |
65 |
|
|
«Татьяна» |
- |
|
|
«Камыш» |
- |
|
|
2. Производительная площадь, м2 |
5100 |
|
|
3. Процент выполнения нормы выработки,% |
118 |
|
|
4. Удельный вес технически оснащенных рабочих мест,% |
68 |
Реферат
Курсовой проект состоит из четырёх разделов: расчет производственной программы по изготовлению древесноволокнистых плит, расчет производственной программы мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.
В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству ДВП, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.
Содержание
- Задание на проектирование
Реферат
Введение
- 1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства
- 1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год
- 1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству ДВП
- 1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
- 1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве
- 2. Расчет производственной программы мебельного производства
- 2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
- 2.2 Расчет технологической трудоемкости
- 2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место
- 2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства
- 2.5 Использование сырья в мебельном производстве
- 3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов
- 3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов
- 3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)
- 4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства
- 4.1 Оперативный план работы отделочного отделения
- 4.2 Расчет размера партии деталей
- 4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
- 4.4 Расчет длительности производственного цикла
- 4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц
- Заключение
- Библиографический список
Введение
Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.
В соответствии с вариантом задания необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству древесноволокнистых плит, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Енисей» и «Ока») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.
1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства
1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год
Структура ремонтного цикла технологического оборудования [1]:
КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
Категория оборудования свыше 5 тонн. Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 2
Определяем продолжительность межремонтного цикла, учитывая сменность работы и коэффициенты ремонтных особенностей и долговечности.
Коэффициент ремонтных особенностей для производства ДВП равен 1,0. Коэффициент долговечности равен 1,4, так как оборудование выпущено в 1988 году [1].
Тцр=11200 ·Кро · Кд =11 200 • 1,0 • 1,4 = 15 680 ч (1.1)
Тмр= Тцр : 9 = 15 680 : 9 =1742ч (1.2)
Тмо=Тмр :3=1 742,22 : 3 = 580ч (1.3)
Так как работа станка осуществляется в 3 смены продолжительностью 8 часов каждая, определим межосмотровый период, выраженный в рабочих днях.
Тмо= 580:24=24 дня
Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяем исходя из того, что последним был СР-2 10.12.10г. Дату проведения этих работ устанавливаем на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла данного пресса.
Определим трудоемкость ремонтных работ:
Тр = Нуср • Rо, (1.4)
где Тр- трудоемкость в часах на ремонтные работы;
Нуср- норма времени данного вида ремонтных работ на одну условную ремонтную единицу, нормо-час; [1]
Rо- общая ремонтосложность оборудования ( Rо= 73) [1]. Тр(КР) =50 • 73 = 3650 нормо/час
Тр(ТР) =6,0 • 73 = 438 нормо/час
Тр(О перед КР) =1,1 • 73 = 80,3 нормо/час
Тр(О плановый) =0,85 • 73 = 62,05 нормо/час
Определим время простоев оборудования в ремонте:
Тпр= Нпр • Rо, (1.5)
где Нпр- нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.
Тпр(КР)=20 • 73 = 1460 нормо-час
Тпр(ТР) =2,4 • 73 = 175,2 нормо-час
Тпр(ОС перед КР)=0,5 • 73 = 36,5 нормо-час
Тпр(ОС плановый)=0,4 • 73 = 29,2 нормо-час
Так как простои станка независимо от ремонтосложности не должен превышать нормативов [1], то принимаем следующую продолжительность простоев оборудования в ремонте:
Тпр(КР)=720ч; Тпр(СР) общ =720 • 1 =720ч
Тпр(ТР)=144ч; Тпр(ТР) общ =144 •4 = 576ч
Тпр(ОС перед КР)=36,5ч; Тпр(ОС перед КР)общ=36,5 •1 = 36,5ч
Тпр(ОС плановый)=29,2ч; Тпр(ОС плановый)общ=29,2 •10 = 292ч
На основании всех проведенных расчетов составляем план организации ремонта данного оборудования на 2011 год.
Баланс времени работы ведущего оборудования в 2011 году представлен в таблице 1.1.
Таблица 1. 1 -Баланс времени работы ведущего оборудования на 2011 год.
|
Показатели |
План на 2011 г. |
|
|
1. Число календарных дней |
365 |
|
|
2. Число нерабочих дней: |
68 |
|
|
праздничные |
0 |
|
|
выходные |
0 |
|
|
капитальный ремонт |
30 |
|
|
текущий ремонт и осмотры |
38 |
|
|
3. Эффективный фонд времени, дни |
297 |
|
|
4. Сменность работы |
3 |
|
|
5. Продолжительность смены, ч. |
8 |
|
|
6. Количество единиц, ведущего оборудования |
1 |
|
|
7. Эффективный фонд времени, станко-часы |
7128 |
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству ДВП.
Производственная мощность цеха по производству ДВП рассчитывается по формуле:
(1.6)
где А - площадь (объём, вес) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м2 (м3, кг);
Н - число промежутков этажей;
К - коэффициент использования рабочего времени прессовой установки (для древесноволокнистых плит - 0,95)
Тпресс- продолжительность прессования, мин.
Tэф - эффективный фонд времени работы пресса в год, станко-часы.
Таблица 1.2 - Расчет производственной мощности древесноплитных производств.
|
Показатели |
Величина показателя |
|
|
Размеры готовых плит , м |
||
|
Длина |
3,000 |
|
|
Ширина |
1,700 |
|
|
Толщина |
0,006 |
|
|
Площадь одной плиты, м2 |
5,100 |
|
|
Объём одной плиты, м3 |
0,031 |
|
|
Количество плит в 1 м3, шт |
32,680 |
|
|
Площадь плит в 1 м3, м2 |
166,667 |
|
|
Плотность готовых плит, кг/м3 |
683,333 |
|
|
Вес 1 плиты, кг |
20,910 |
|
|
Вес 1 м2 плиты, кг |
4,100 |
|
|
Время прессования, мин |
9,800 |
|
|
Коэффициент использования рабочего времени прессовой установки |
0,950 |
|
|
Число этажей пресса |
30,000 |
|
|
Часовая производительность: |
||
|
по объёму, м3/час |
5,410 |
|
|
по площади, м2/час |
890,000 |
|
|
по весу, кг/час |
3648,60 |
|
|
Годофой фонд эффективного фонда времени работы пресса, прессо-часы |
7 128,000 |
|
|
Годовая производственная мощность: |
||
|
по объёму, м3/год |
38 555,350 |
|
|
по площади, тыс.м2/год |
6 343,200 |
|
|
по весу, т/год |
26 007,000 |
1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
Определим необходимое количество древесного сырья по формуле (1.7)
Qсыр=Нр·Мгод (1.7)
Qсыр=2,8·26 007,00=72 819,60 м3
Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле (1.8)
В=100/Hp (1.8)
Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья в производстве ДВП представлен в таблице 1.3.
Таблица 1.3 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
|
Показатели |
Величина показателя |
|
|
1. Норма расхода древесного сырья на 1 тн ДВП, м3 |
2,80 |
|
|
2. Годовая производственная мощность, тонны |
26 007,00 |
|
|
3. Необходимое количество древесного сырья, м3 |
72 819,60 |
|
|
4. Средний выход продукции из древесного сырья |
35,71 |
1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве
В таблице 1.4 представлены отходы при расчете производства ДВП. Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.
Таблица 1.4 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе
|
Показатели |
Количество |
||
|
% |
м3 |
||
|
1. Общий объем сырья |
100,00 |
72 819,60 |
|
|
2. Выход продукции из сырья,м3 |
52,95 |
38 555,35 |
|
|
3. Отходы, всего |
47,05 |
34 264,25 |
|
|
в том числе |
|||
|
3.1. Топливные |
92,00 |
31 523,11 |
|
|
3.2. Безвозвратные (усушка и потери) |
8,00 |
2 741,14 |
|
|
4. Коэффициент комплексного использования сырья |
0,962 |
2. Расчет производственной программы мебельного производства
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
В таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.
Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2011 год
|
Показатели |
Не оснащенное рабочее место |
Оснащенное рабочее место |
|
|
1. Календарный фонд времени, дней |
365 |
365 |
|
|
2. Нерабочие дни, всего |
117 |
117 |
|
|
В том числе: праздничные |
105 |
105 |
|
|
выходные |
12 |
12 |
|
|
3. Номинальный фонд времени, дней |
248 |
248 |
|
|
4. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) |
- |
13 |
|
|
5. Эффективный фонд времени, дней |
248 |
235 |
|
|
6. Номинальная продолжительность смены, ч |
8 |
8 |
|
|
7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч |
- |
0,2 |
|
|
8. Средняя продолжительность смены, ч |
8 |
7,8 |
|
|
9. Количество смен |
2 |
2 |
|
|
10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч |
3968 |
3666 |
Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.
Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.
Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.
Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.
Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.
Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:
(2.1)
где Уос, Ун- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %; [1].
Тэфос, Тэфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места.
2.2 Расчет технологической трудоемкости
В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.
Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.
Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяем как сумму затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.
(2.2)
где n-количество операций;
tTBj- нормы технологического времени в станко - часах на набор по операциям [1].
Расчет трудоемкости представлен в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Расчет трудоемкости
|
Отделения |
Трудоемкость обработки изделия "Енисей" |
Трудоемкость обработки изделия "Ока" |
Трудоемкость обработки изделия |
Прогрессивная трудоемкость |
||
|
"Енисей" |
"Ока" |
|||||
|
1. Заготовительное |
16,192 |
10,751 |
26,943 |
13,722 |
9,111 |
|
|
2. Машинное |
8,567 |
5,473 |
14,040 |
7,260 |
4,638 |
|
|
3. Сборочное |
38,993 |
19,366 |
58,359 |
33,045 |
16,412 |
|
|
4. Отделочное |
17,240 |
10,985 |
28,225 |
14,610 |
9,309 |
|
|
Итого |
80,992 |
46,575 |
127,567 |
68,64 |
39,470 |
Трудоемкость обработки корпусной мебели «Енисей» будет равна:
Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»
При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства
(2.3)
где Квн-коэффициент выполнения норм выработки.
Найдём прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Енисей»
Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»
При выпуске нескольких наименований наборов («Енисей» и «Ока») определяем прогрессивную трудоемкость условного набора:
(2.4)
где yиздю. I -удельный вес i-го изделия в общем выпуске [1].
2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место
Среднюю норму площади на одно рабочее место определяем с учетом удельного веса различных групп мебели в общем объеме выпуска по формуле:
, (2.5)
где Нi - норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2; [1].
Уi - удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.
2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства
Производственную мощность в целом по предприятию рассчитываем по формуле:
, (2.6)
где П - производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м2;
Нср - средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м2;
Тэф.ср. - средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;
tп.у. - средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.
Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях (изделиях, наборах).
Мощность по каждому виду изделия Мизд. в этом случае рассчитываем по формуле:
(2.7)
-набор «Енисей»
- набор «Ока»
2.5 Использование сырья в мебельном производстве
Расход сырья на годовой выпуск определим, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие.
Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.
Определим коэффициент комплексного использования сырья:
, (2.8)
где Qc - общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3;
Qбп - количество безвозвратных потерь, м3.
Таблица 2.3 - Использование сырья в мебельном производстве
|
Виды сырья |
Норма расхода м3 на один набор |
Расход сырья на годовой выпуск, м3 |
Выход отходов и потерь от исходного сырья,% |
Количество отходов и потерь, м3 |
||||||||
|
Набор №1 |
Набор №2 |
Набор №1 |
Набор №2 |
всего |
деловые |
топливные |
потери |
деловые |
топливные |
потери |
||
|
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3 |
0,59 |
0,61 |
1 772,63 |
3 403,63 |
5 176,26 |
5 |
57,2 |
1,8 |
258,81 |
2 960,82 |
93,17 |
|
|
Пиломатериалы твёрдых лиственных пород, м3 |
0,109 |
0,117 |
327,49 |
652,83 |
980,31 |
3 |
57,2 |
10,8 |
29,41 |
560,74 |
105,87 |
|
|
Плита древесностружечная, м3 |
0,119 |
0,123 |
357,53 |
686,31 |
1 043,84 |
3 |
22 |
2 |
31,32 |
229,64 |
20,88 |
|
|
Плита древесноволокнистая, м3 |
0,039 |
0,051 |
117,17 |
284,57 |
401,74 |
2 |
14 |
4 |
8,03 |
56,24 |
16,07 |
|
|
Шпон строганный,м3 |
0,109 |
0,112 |
327,49 |
624,93 |
952,41 |
1 |
42,5 |
21,5 |
9,52 |
404,78 |
204,77 |
|
|
Шпон лущённый,м3 |
0,023 |
0,026 |
69,10 |
145,07 |
214,18 |
1 |
42,5 |
21,5 |
2,14 |
91,02 |
46,05 |
|
|
Фанера клееная, м3 |
0,493 |
0,519 |
1 481,20 |
2 895,87 |
4 377,07 |
2 |
15 |
6 |
87,54 |
656,56 |
262,62 |
|
|
1,482 |
1,558 |
4 452,61 |
8 693,20 |
13 145,81 |
426,78 |
4 959,81 |
749,43 |
3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов
3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов
Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%. Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов - 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237. Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м3. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учётом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента. Расчёт необходимого количества сушильных камер производим путём деления годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%. Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.
Таблица 3.1- Расчёт программы по сушке пиломатериалов
|
Пиломатериалы |
Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3 |
Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл.м3 |
Годовая производительность сушильной камеры, усл. М3 |
Необходимое количество камер |
Процент загрузки камер |
|||||
|
на изготовление набора №1 |
на изготовление набора №2 |
Всего |
на изготовление набора №1 |
на изготовление набора №2 |
Всего |
|||||
|
Хвойные необрезные |
1772,63 |
3 403,63 |
5176,26 |
2 063,68 |
3 962,47 |
6026,1 |
- |
- |
- |
|
|
Берёзовые необрезные |
327,49 |
652,83 |
980,31 |
528,88 |
1 054,30 |
1583,1 |
- |
- |
- |
|
|
Итого |
2100,12 |
4 056,46 |
6156,57 |
2 592,56 |
5 016,77 |
7609,3 |
1866 |
4,08 |
102 |
3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)
Потребность на технологические нужды определяем умножением нормы на объем работ. В таблице 3.2 представлен расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия.
Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия
|
Наименование расхода пара и электроэнергии |
Количество продукции или расход сырья, объём работ, м3, тыс. м2, шт. |
Расчёт потребного количество пара |
Расчёт потребного количества электроэнергии |
|||
|
норма расхода, Гкал |
общая потребность, Гкал |
Норма расхода, кВтч |
Общая потребность, тыс. кВтч |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Сушка пиломатериалов, усл. м3 |
7 609,33 |
0,50 |
3 804,66 |
30,50 |
232,08 |
|
|
Древесноволокнистые плиты, тыс. м2 |
6 343,20 |
11,00 |
69 775,20 |
1 620,00 |
10 275,98 |
|
|
Мебель, шт. наборов: |
||||||
|
Корпусная загот.-маш. Цех |
8 584,00 |
0,32 |
2 746,88 |
23,80 |
204,30 |
|
|
сбороч.-отд.цех |
8 584,00 |
0,32 |
2 746,88 |
23,80 |
204,30 |
|
|
Итого |
- |
- |
79 073,62 |
- |
10 916,67 |
|
|
Прочие нужды |
- |
0,05 |
3 953,68 |
0,15 |
1 637,50 |
|
|
Всего (нетто) |
- |
- |
83 027,30 |
- |
12 554,17 |
|
|
Расход на самообслуживание и потери |
- |
0,05 |
0,05 |
627,71 |
||
|
Всего (брутто) |
- |
- |
83 027,30 |
- |
13 181,88 |
После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Норма расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25 т.
В таблице 3.3 представлен расчет годового объема работ паросилового цеха. деревообрабатывающий мебельный отделочный
Таблица 3.3 - Расчет годового объема работ паросилового цеха
|
Вид топлива |
Теплотворный коэффициент |
Количества топлива |
||
|
натурального, м3 |
условного, т |
|||
|
Отходы лесопильного, древесно-плитного или цеха по производству шпона |
0,11 |
31 523,11 |
3 467,54 |
|
|
Отходы мебельного производства |
0,12 |
4 959,81 |
595,18 |
|
|
Итого |
36 482,92 |
4 062,72 |
План по выработке пара определяется путем деления общего количества пара на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25 т.:
Так как план по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.
Количество закупаемого топлива определим с учётом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.
Недостаток пара = 83 027,30 - 16 250,88=66 776,42 Гкал
Потребность в условном топливе=66 776,42 • 0,25 = 16 694,10 т.
Количество топлива для закупки = 16 694,10 /0,9 = 18 549,00 т.
4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства
Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.
Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.
4.1 Оперативный план работы отделочного отделения
Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию, поступающую на склад либо в реализацию.
В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчёте эффективного фонда времени.
Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2011 г.
|
Период |
Число дней |
Период |
Число дней |
|
|
Год |
235 |
Год |
||
|
I квартал |
56 |
III квартал |
66 |
|
|
Январь |
15 |
Июль |
21 |
|
|
Февраль |
19 |
Август |
23 |
|
|
Март |
22 |
Сентябрь |
22 |
|
|
II квартал |
49 |
IV квартал |
64 |
|
|
Апрель |
21 |
Октябрь |
21 |
|
|
Май |
20 |
Ноябрь |
21 |
|
|
Июнь |
8 |
Декабрь |
22 |
Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.
Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2011 г.
|
Наименование набора мебели |
Годовой выпуск, шт |
Распределение по кварталам |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|||
|
«Енисей» |
3004 |
716 |
626 |
844 |
818 |
|
|
«Ока» |
5580 |
1330 |
1163 |
1567 |
1520 |
Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели
|
Наименование набора мебели |
1 квартал, шт. |
Распределение по месяцам |
|||
|
январь |
февраль |
март |
|||
|
«Енисей» |
716 |
192 |
243 |
281 |
|
|
«Ока» |
1330 |
356 |
451 |
523 |
Таблица 4.4 - Месячный план выпуска боковых щитов на январь по дням
|
Наименование набора мебели |
План на день, шт. комплектов |
План на месяц, шт. комплектов |
В том числе по неделям |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||||
|
«Енисей» |
13 |
192 |
0 |
0 |
51 |
64 |
64 |
13 |
|
|
«Ока» |
24 |
356 |
0 |
0 |
94 |
119 |
119 |
24 |
4.2 Расчет размера партии деталей
Суточная потребность в боковых щитах определяем в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:
, (4.1)
где Q1 и Q2 - годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели;
Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.
Величина запускаемой партии комплектов деталей ng принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (180 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (n'g) - полусменному заданию.
Мебельное производство работает в 2 смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:
. (4.2)
*8= 72 шт. деталей
4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
Расчеты проводим по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляем в таблицу 4.5.
Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитываем произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.
Всего затраты станко-часов на оба набора определяем суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определим путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.
Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места.
Процент загрузки оборудования определяем делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.
Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяем как средневзвешенную величину.
Таблица 4.5 -Расчёт потребного количества оборудования и его загрузки
|
Перечень оборудования по отделениям |
Наборы |
Всего станко-часов на программу |
Всего станко-часов на программу с учётом перевыполнения норм |
Необходимое количество станков |
Принимаемое количество станков |
Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы |
Процент загрузки оборудования |
||||
|
№1 |
№2 |
||||||||||
|
Станко-часов на набор |
Итого станок-часов на программу |
Станко-часов на набор |
Итого станко-часов на программу |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
А. Сборочные отделения |
|||||||||||
|
Фрезерные |
2,53 |
7 600 |
1,03 |
5 747 |
13 348 |
11 311 |
3,09 |
4 |
14 664 |
77 |
|
|
Вертикально сверлильные |
5,67 |
17 033 |
1,86 |
10 379 |
27 411 |
23 230 |
6,34 |
7 |
25 662 |
91 |
|
|
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные |
3,05 |
9 162 |
0,716 |
3 995 |
13 157 |
11 150 |
3,04 |
4 |
14 664 |
76 |
|
|
Горизонтально-сверлильные одношпиндельные |
2,33 |
6 999 |
- |
6 999 |
5 932 |
1,62 |
2 |
7 332 |
81 |
||
|
Ленточные ШЛПС |
2,723 |
8 180 |
1,58 |
8 816 |
16 996 |
14 404 |
3,93 |
4 |
14 664 |
98 |
|
|
Ленточно-шлифовальные |
5,87 |
17 633 |
5,55 |
30 969 |
48 602 |
41 189 |
11,24 |
12 |
43 992 |
94 |
|
|
Фуговальные |
|||||||||||
|
Круглопалочные |
3,91 |
11 746 |
0,58 |
3 236 |
14 982 |
12 697 |
3,46 |
4 |
14 664 |
87 |
|
|
Пневмоваймы |
10,76 |
32 323 |
8,05 |
44 919 |
77 242 |
65 459 |
17,86 |
18 |
65 988 |
99 |
|
|
Фрезерно-копировальные |
2,15 |
6 459 |
- |
6 459 |
5 473 |
1,49 |
2 |
7 332 |
75 |
||
|
Итого |
117 135 |
108 062 |
225 197 |
190 845 |
52,06 |
57 |
208 962 |
91 |
|||
|
Б. Отделочные отделения |
|||||||||||
|
Лаконаливная машина |
2,16 |
6 489 |
2,09 |
11 662 |
18 151 |
15 382 |
4,20 |
5 |
18 330 |
84 |
|
|
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам |
3,92 |
11 776 |
3,185 |
17 772 |
29 548 |
25 041 |
6,83 |
7 |
25 662 |
98 |
|
|
Полировальный двухбарабанный |
1,56 |
4 686 |
1,13 |
6 305 |
10 992 |
9 315 |
2,54 |
3 |
10 998 |
85 |
|
|
Лаконаливная машина |
0,88 |
2 644 |
0,16 |
893 |
3 536 |
2 997 |
0,82 |
1 |
3 666 |
82 |
|
|
Пульверизационная кабина |
1,28 |
3 845 |
1,15 |
6 417 |
10 262 |
8 697 |
2,37 |
3 |
10 998 |
79 |
|
|
Полировальный станок |
3,02 |
9 072 |
0,58 |
3 236 |
12 308 |
10 431 |
2,85 |
3 |
10 998 |
95 |
|
|
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру |
4,42 |
13 278 |
2,69 |
15 010 |
28 288 |
23 973 |
6,54 |
7 |
25 662 |
93 |
|
|
Итого |
51 789 |
61 296 |
113085,26 |
95 835 |
26,14 |
29 |
106 314 |
90 |
|||
|
Всего |
168 924 |
169 359 |
338282,51 |
286 680 |
78,20 |
86 |
315 276 |
91 |
4.4 Расчет длительности производственного цикла
Длительность производственного цикла рассчитываем по формуле:
Тц = (Тосн. + Тмо.) • Креж (4.3)
где: Тосн. - длительность основных технологических операций, ч;
Тмо. - время межоперационных перерывов, ч;
Креж - коэффициент режима [1].
Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения
Тос=nо • tоп-( nо-р) • tм (4.4)
где nо - размер партии, шт. комплектов;
tоп - операционный цикл по конкретной операции (определяем с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;
р - размер передаточной партии, шт. комплектов;
tм - длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.
Время межоперационных перерывов определим по формуле
Тмо=1,2 • Тос • (1-Кпар), (4.5)
где Кпар - коэффициент параллельности процесса, который рассчитываем по формуле:
Кпар=( nо-р) • tм/nо • ( tоп- tпос) (4.6)
где tпос - длительность последней операции, ч.
Производственный цикл, определенный в часах, переводим в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.
Размер передаточной партии устанавливаем по маршрутной схеме для всех операций кроме последней. Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.
Маршрутную схему строим, основываясь на следующих принципах:
- одинаковая загрузка оборудования на одной операции;
- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.
Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна:
- числу изделий, передаваемых с одного места на последующее (при простой связи);
- числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).
Таким образом, окончательные расчеты производственного и технологического циклов представим в таблице 4.6.
Таблица 4.6 - Расчёт времени основных технологических операций.
|
Номер опреции |
t шт, ч |
Принятое число рабочих мест |
Операционный цикл t оп, ч |
tм, ч |
Передаточная партия, шт. комплектов |
n-p, шт. комплектов |
tм(n-p),ч |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
Сборочное отделение |
||||||||
|
1 |
3,56 |
4 |
0,754 |
0,754 |
2,3 |
177,8 |
134,0 |
|
|
2 |
7,53 |
7 |
0,912 |
0,798 |
1,3 |
178,8 |
142,6 |
|
|
3 |
3,766 |
4 |
0,798 |
0,798 |
2,3 |
177,8 |
141,8 |
|
|
4 |
2,33 |
2 |
0,987 |
0,912 |
4,5 |
175,5 |
160,1 |
|
|
5 |
4,303 |
4 |
0,912 |
0,806 |
2,3 |
177,8 |
143,3 |
|
|
6 |
11,42 |
12 |
0,806 |
0,806 |
0,8 |
179,3 |
144,5 |
|
|
7 |
4,49 |
4 |
0,951 |
0,886 |
2,3 |
177,8 |
157,5 |
|
|
8 |
18,81 |
18 |
0,886 |
0,886 |
0,5 |
179,5 |
159,0 |
|
|
9 |
2,15 |
2 |
0,911 |
|||||
|
Итого |
57 |
7,917 |
1182,8 |
|||||
|
Отделочное отделение |
||||||||
|
1 |
4,25 |
5 |
0,720 |
0,720 |
1,8 |
178,3 |
128,3 |
|
|
2 |
7,105 |
7 |
0,860 |
0,760 |
1,3 |
178,8 |
135,9 |
|
|
3 |
2,69 |
3 |
0,760 |
0,760 |
3,0 |
177,0 |
134,5 |
|
|
4 |
1,04 |
1 |
... |
Подобные документы
Расчет производственной мощности деревообрабатывающего производства и мощности цеха по изготовлению шпона строганного, производственной программы вспомогательных цехов. Разработка оперативного плана работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха.
курсовая работа [86,1 K], добавлен 23.11.2010Расчет производственной мощности цеха по производству древесноволокнистых плит. Использование сырья в деревообрабатывающем производстве. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства. План-график выпуска боковых щитов.
курсовая работа [56,0 K], добавлен 14.01.2014Исторический обзор развития отрасли производства обоев. Описание проектируемого производства, готовой продукции. Внедрение клеильного пресса "Сим-Сайзер" на БДМ. Расчет расхода сырья, химикатов, баланса воды, волокна, производственной программы цеха.
дипломная работа [191,2 K], добавлен 22.03.2011Обоснование выбора технологической схемы производства и расчет производственной мощности цеха по производству консервов "Томаты маринованные". Характеристика сырья, продуктов и тары для производства консервов. Расчет оборудования производственной линии.
курсовая работа [220,5 K], добавлен 05.11.2014Организация производственной инфраструктуры. Оперативное управление производством. Расчет производственной мощности предприятия. Основные показатели производства готовой продукции, ее выхода по технологическим установкам. Расчет материальных затрат.
методичка [113,0 K], добавлен 19.07.2015Источники снабжения предприятия сырьем и товарами. Разработка производственной программы птицегольевого цеха. Разработка технологических схем производства полуфабрикатов. Подбор технологического оборудования. Расчет площади основного производства.
курсовая работа [39,7 K], добавлен 30.05.2012Современный уровень развития организации производства на предприятиях сервиса. Организация цеха по ремонту стиральных машин, расчет основных показателей деятельности цеха. Организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб предприятия.
курсовая работа [330,5 K], добавлен 20.04.2009Методика расчета производственной программы цеха. Определение размера партии деталей, потребности в производственных ресурсов. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана). Построение планировки участка.
курсовая работа [83,0 K], добавлен 19.06.2010Разработка проекта организации цеха машиностроительного предприятия. Выбор формы организации производства, расчет производственной программы, оборудования и производственных рабочих, площади цеха, инфраструктуры. Пути совершенствования производства.
курсовая работа [64,6 K], добавлен 02.03.2010Организация оперативного регулирования единичного, серийного, массового производства. Обоснование производственной структуры цеха. Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей, трудоёмкости операций. Определение основного технологического маршрута.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 04.02.2014Назначение и расчётная программа сборочно-сварочного цеха. Организация производства и технология изготовления типовых узлов и секций. Расчет трудоемкости работ цеха. Расчёт годовой потребности цеха в материалах. Расчёт себестоимости цеховой продукции.
курсовая работа [608,2 K], добавлен 24.03.2010Анализ технического состояния отделочного производства. Пути технического перевооружения отделочного производства и технические характеристики оборудования после перевооружения. Основы технологических процессов обработки ткани. Средства автоматизации.
дипломная работа [748,7 K], добавлен 15.06.2010Обоснование производственной программы, организация и планирование работы участков литейного цеха. Расчет величины инвестиций в здания, сооружения, транспорт, инструмент и инвентарь. Расчет потребности в оборотных средствах. Штатное расписание персонала.
курсовая работа [114,1 K], добавлен 26.12.2012Проектирование цеха по производству молочных напитков на заводе сухого обезжиренного молока для расширения производства. Обеспечение безотходности производства путем более полного использования составных частей молочного белково-углеводного сырья.
дипломная работа [172,5 K], добавлен 17.06.2011Характеристика процесса приготовления пресс-порошка для производства плиток для пола. Определение показателей использования производственной мощности цеха. Расчет объемов производства, рентабельности, состава работающих, использования инвестиций.
курсовая работа [100,3 K], добавлен 28.04.2015Характеристика красильно-отделочного производства в текстильной промышленности. Процессы крашения как объекты автоматического управления. Блок-схема общего алгоритма функционирования. Структура и состав технических средств. Информационное обеспечение.
курсовая работа [238,0 K], добавлен 19.02.2014Расчеты производственной рецептуры и технологического процесса для производства хлеба домашнего округлой формы: производственной рецептуры, мощность печи, выход изделия. Расчет оборудования для хранения и подготовки сырья, для запасов и готовой продукции.
курсовая работа [25,4 K], добавлен 09.02.2009Обоснование производственной программы литейного цеха. Варианты технологических процессов изготовления отливок. Организация и планирование работы участков литейного цеха. Калькулирование себестоимости продукции. Расчет фонда заработной платы работников.
дипломная работа [211,0 K], добавлен 11.01.2016Рассмотрение особенностей проектирования технологической линии производства керамзитового гравия, цеха производства керамзита по пластическому способу. Исследование состава сырьевой смеси. Определение режима работы и производительности предприятия.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 22.04.2019Проектирование производственных участков и вспомогательных подразделений цеха машиностроительного производства. Разработка производственной структуры цеха и схемы управления. Составление объемно-планировочных решений и расчет планировки оборудования.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.07.2010
