Промышленная обработка рыбы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Глава 1. Классификация оборудования рыбоперерабатывающих предприятий

Глава 2. Оборудование используемое на предприятии ООО «МилоградФиш»

2.1 Общие сведения о предприятии

2.2 Техническое состояние оборудования на предприятии

Заключение



Введение

Вопросы оснащения техникой рыбоперерабатывающих предприятий в условиях крупных специализированных заводов или малых перерабатывающих производств, в основном, имеют достаточное научное обоснование и удовлетворяют потребностям современного производства.

Комплексное и рациональное использование гидробионтов является определяющим направлением в развитии и совершенствовании техники и технологии их переработки. Промышленная переработка гидробионтов представляет собой совокупность сложных последовательно выполняемых механических, гидромеханических, тепло-массообменных, микробиологических, биохимических, биотехнологических и других специфических процессов, направленных на выработку качественных, биологически полноценных и безопасных в санитарном отношении пищевых продуктов. Инструментом для превращения сырья в готовый продукт служит оборудование, различное по конструкции, принципу действия и способам воздействия на гидробионты. Однако следует обратить особое внимание на биохимический состав и технологические свойства гидробионтов.

Для эффективной переработки гидробионтов необходимо оснащение рыбоперерабатывающих предприятий более совершенным оборудованием и устройствами, обеспечивающими технологические процессы.

Создание и совершенствование рыбообрабатывающих машин требует разнообразных данных о физико-механических свойствах сырья и материалов.

Рыбоперерабатывающие предприятия оснащены различным торгово-технологическим оборудованием: погрузочно-разгрузочным, механическим, тепловым, холодильным, весоизмерительным, упаковочным и многим другим для качественной переработки гидробионтов.

рыбоперерабатывающий технический оснащение обслуживание



Глава 1. Классификация оборудования рыбоперерабатывающих предприятий

Классификация оборудования в общем случае представляет собой научно-обоснованное распределение и объединение в группы машин, аппаратов, агрегатов и комплексов на их основе по наиболее существенным для определенной цели признакам. Технологическое оборудование различают по устройству, принципу работы, функциональному назначению, видовому и размерному составу перерабатываемого сырья, выполняемым операциям и способам их осуществления.

В зависимости от принципа работы технологическое оборудование бывает периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. В оборудовании периодического действия продукт после загрузки подвергается воздействию в течение определенного времени, после чего он выгружается. В оборудовании полунепрерывного действия загрузка продукта и воздействие на него осуществляются непрерывно в течение всего рабочего цикла, а выгрузка - через определенные промежутки времени. В оборудовании непрерывного действия загрузка, обработка и выгрузка продукта происходят непрерывно в течение всего рабочего цикла.

Степень механизации и автоматизации оборудования зависит от соотношения выполняемых им основных и вспомогательных операций. В зависимости от этого соотношения оборудование подразделяют на неавтоматическое, полуавтоматическое и автоматическое. В неавтоматическом оборудовании вспомогательные и частично основные операции выполняют с применением ручного труда. В полуавтоматах основные операции выполняет оборудование, а вспомогательные -- человек. В автоматах все операции выполняются оборудованием.

В зависимости от сочетания оборудования в производственном потоке различают отдельные единицы (выполняют одну операцию), агрегаты (выполняют последовательно различные операции), комплексы (выполняют законченный цикл операций) и поточные линии (выполняют все операции в непрерывном потоке).

Функциональное назначение оборудования определяет способы и принципы воздействия на гидробионты. Классификация по функциональному признаку согласуется с классификацией процессов, для технической реализации которых предназначено данное оборудование, а также позволяет теснее связать принципы работы оборудования с законами механики, гидромеханики, теплофизики, физической химии, биохимии, энзимологии и микробиологии.

По функциональному признаку оборудование можно разделить на три основные группы: оборудование для выполнения подготовительных операций, биотехнологическое оборудование и оборудование для выполнения финишных операций. Эти три группы разделены на подгруппы, которые различаются по функциональным особенностям.

В первую группу входит оборудование, обеспечивающее подготовку гидробионтов для переработки (мойки и сортирования), а также транспортное.

Оборудование, предназначенное для энергетического (механического, теплового, электрического и т. п.) и микробиологического воздействия на сырье биологического происхождения с целью его переработки в пищевые, кормовые и технические продукты называется биотехнологическим. Обработка на этом оборудовании приводит к необратимым изменениям в сырье (гидробионтах).

Во вторую группу входит биотехнологическое оборудование, которое составляет основную и главную часть технологического оборудования. Оно включает машины и аппараты для разделки, измельчения, перемешивания, формования, механического разделения, охлаждения, замораживания, размораживания, варки и бланширования, обжаривания, запекания, пастеризации и стерилизации, сушки, копчения, посола и др.

Третью группу составляет оборудование, которое применяют на заключительных (финишных) стадиях переработки гидробионтов. Основное назначение оборудования этой группы -- герметизация тары с продуктом для его дальнейшего хранения, реализации и весового контроля. Весы и весоконтрольное оборудование применяют также и на других операциях переработки гидробионтов.

В зависимости от назначения, устройства, энергетического воздействия на продукт оборудование разделяют на машины, приспособления, аппараты. Конструктивная особенность машины -- движущиеся рабочие органы, которые, механически воздействуя на обрабатываемый продукт, изменяют его форму, размеры. Конструктивная особенность аппарата -- наличие определенного реакционного пространства (объема) или рабочей камеры (резервуара), в которых в результате энергетического воздействия на продукт изменяются его физико-механические, биохимические свойства или агрегатное состояние. Кроме того, для работы аппарата применяют различные рабочие жидкости (горячую, холодную воду, водно-ледяную смесь), газ, пар, паро- и дымовоздушную смесь и другие, которые называются тепло- и хладоносителями. Взаимодействие рабочей жидкости и обрабатываемого продукта в аппарате может происходить при прямом и непрямом контакте через разделяющую поверхность (металлическую стенку). Приспособления не оказывают энергетического воздействия на сырье или продукт и различны по конструкции. Основное назначение приспособления -- обеспечение или повышение эффективности работы машины или аппарата.

Также все оборудование классифицировать по технологическим признакам. Здесь можно выделить оборудование для механической обработки сырья и полуфабрикатов и оборудование для проведения тепло-массообменных процессов.

В свою очередь оборудование для механической обработки сырья и полуфабрикатов включает в себя оборудование для разделки, измельчения, перемешивания, формования, осаждения, сепарирования, фильтрования, прессования, дозирования.

Оборудование для проведения тепло-массообменных процессов представлено оборудованием для охлаждения, замораживания, размораживания, варки и бланширования, обжаривания, запекания, стерилизации, сушки, посола, копчения, гидролиза и ферментации.

Помимо этого, выделяют подъемно-транспортное оборудование, оборудование для мойки гидробионтов и сортировки - оборудование для подготовительных операций, и оборудование для закатывания, упаковывания и весоконтрольное оборудование - оборудование финишных операций.

Из всего выше приведенного оборудования могут составляться поточные линии переработки гидробионтов.



Глава 2. Оборудование используемое на предприятии ООО «МилоградФиш»

2.1 Общие сведения о предприятии

Общество с ограниченной ответственностью «МилоградФиш» создано на неопределенный срок в соответствии с Гражданским кодексом Республики Беларусь, Законом Республики Беларусь «О хозяйственных обществах», Декретом Президента Республики Беларусь от 16 января 2009г № 1 «О государственной регистрации и ликвидации (прекращении деятельности) субъектов хозяйствования», иными актами законодательства Республики Беларусь, в порядке образования Частного торгово-производственного унитарного предприятия «МилоградФиш», зарегистрированного Гомельским облисполкомом 19.08.2005г за номером 490419549. Общество является правопреемником Частного торгово-производственного унитарного предприятия «МилоградФиш» по всем его правам и обязательствам.

Согласно Уставу общества, органами управления Общества являются:

- Общее собрание Участников Общества;

- Директор Общества.

Высшим органом общества является Общее собрание Участников Общества (Форма собственности частная, в том числе и на средства производства). Руководитель общества избирается (назначается) общим собранием собственников.

Основной целью деятельности общества является извлечение прибыли для удовлетворения социальных и экономических интересов участников общества посредством осуществления хозяйственной деятельности.

Общество имеет право осуществлять любые виды экономической деятельности и виды деятельности, на осуществление которых требуется получение специального разрешения (лицензии), в соответствии с действующим законодательством Республики Беларусь.

Производственная деятельность начата 20.02.2009года.

Основными видами деятельности ООО «МилоградФиш» являются: переработка рыбы в соленую и копченую продукцию. Общество выпускает следующие виды продукции: рыба соленая, рыба пряного посола в различных видах упаковки (20 наименований), рыба, подкопченная в ассортименте. Имеется своя небольшая розничная сеть в городе Речица.

Наибольшая часть сырья (рыба свежемороженая) поставляется в рамках таможенного соглашения из Российской Федерации.

Потребность в сырье, исходя из проектных мощностей предприятия, составляет примерно 50 т в месяц.

Качество поставляемого товара соответствует действующим ГОСТам, СТБ или ТУ и подтверждается удостоверениями качества и безопасности продукции (товара), установленными законодательством Республики Беларусь.

Упаковка товара должна отвечать требованиям действующих стандартов и обеспечивать сохранность товара во время транспортировки и хранения согласно ТР ТС 005-2011.

Производственная и материально-техническая база общества размещена в г. Речица и включает в себя: производственный цех, торгово-передвижные киоски, а также производственное оборудование. Схема расположения технологического оборудования на предприятии представлена на рисунке 1.

В 2013 году на предприятии проведена сертификация системы менеджмента безопасности пищевой продукции (НАССР), что позволило повысить конкурентоспособность продукции предприятия, обеспечило репутацию производителя качественного и безопасного продукта питания, а также появились новые возможности по выходу на новые и расширению существующих рынков сбыта, в том числе и европейский рынок.

В 2013 году на предприятии запущен новый участок по копчению рыбы, в том числе с использованием местного сырья (речная пресноводная рыба).

Оборудование на предприятии частично автоматизировано. В настоящее время предприятие перерабатывает 30-35т сырья в месяц при проектной мощности - до 60т.

Рисунок 1 - схема размещения технологического оборудования на ООО «МилоградФиш»

1. Ванна для соления 1000л; 2. Ванна для соления 350 л; 3. Ванна для соления 250 л; 4. Емкость для приготовления солового раствора, 5. Прижимные решетки, 6. Раковина для мытья рук; 7. Ванна для мытья внутрицеховой тары; 8. Раковины для мойки ножей; 9. Стол для инвентаря; 10. Весы; 11. Рабочее место мастера; 12. Стеллаж для инвентаря; 13. Раковина для мытья; 14. Стол с весами для взвешивания; 15. Стол для фасовки готовой продукции; 16. Стол для фасовки готовой продукции; 17. Стерилизатор ножей; 18. Термоупаковка; 19. Ванна; 20. Коптильная камера; 21. Раковина для мытья рук; 22. Раковина для мытья рук; 23. Раковины для мойки оборотной тары; 24. Стеллаж для сушки оборотной тары; 25. Стеллаж для сушки оборотной тары; 26. Стол с раковиной из нержавеющей тары для мойки и разделки рыбы; 27. Раковина для мойки рук; 28. Стеллажи из нержавеющей стали для размораживания рыбы; 29. Ларь холодильный для отходов; 30-32. Стеллаж для инвентаря; 33. Ванна для мойки внутрицеховой тары; 34. Раковина для мытья рук; 35. Стол с весами для взвешивания; 36. Стол для фасовки специй в банки; 37-38. Стол для разделки рыбы; 39-40. Стол для фасовки готовой продукции; 41. Стол для потребительской тары; 42. Стол для инвентаря; 43. Раковина для мытья рук; 44. Столы для продукции, этикеток; 45. Стеллаж для продукции.

2.2 Техническое состояние оборудования на предприятии

В связи с тем, что объемы производства рыбопродукции не велики, технологический процесс производства соленой и подкопченой рыбной продукции осуществляется в основном ручным трудом работников предприятия. В связи с этим в производственных цехах находится лишь несколько единиц технологического оборудования. Среди них имеются следующее оборудование, находящееся на различных этапах технологической обработки рыбного сырья.

При поступлении сырца в мороженом виде, он направляется в дефростерную, где рыба размораживается на стеллажах дефростации.

Стеллажи дефростации предназначены для размещения на них замороженной продукции и дальнейшей разморозки в дефростере.

Размер стеллажа 1350х480х1600, количество полок - 5. Нагрузка на полку-65 кг, расстояние между полками 132 мм.

Рисунок 2 - Стеллаж дефростации.

В производственном цеху имеется стерилизатор ножей (рисунок 3), изготовленный из нержавеющей стали высокого качества и состоящий из следующих сборочных единиц:

- внутренней емкости с вваренными коммуникационными штуцерами подачи воды и окончательного сброса;

- трубы перелива;

- штуцера крепления ТЭН с терморегулятором;

- штуцера защитной гильзы осевого термометра;

- планки опорной плиты;

- плита с пазами для установки ножей;

- отверстия под мусаты.

Рисунок 3 - Стерилизатор ножей

Внутренняя емкость с наружной стороны имеет слой фальголизированной теплоизоляции, предназначенной для предотвращения потери тепла и нагрева наружной стенки.

Принцип работы и эксплуатация:

После включения стерилизатора ножей в сеть, необходимо контролировать температуру нагрева по термометру. При достижении необходимой температуры устанавливают ножи и мусаты в пазы плиты для стерилизации.

Температура поддерживается автоматически. Регулировка и поддержание необходимой температуры осуществляют при помощи термостата, расположенного на корпусе ТЭН. Технические характеристики приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Технические характеристики стерилизатора ножей

Габаритные размеры, мм	478х111х503
Сухой вес, кг	18
Емкость, л	18
Количество ножей	До 12 ножей 1 мусат
Температура стерилизации	+С (+5)
Мощность, кВт	2

Для посола рыбы на предприятии используются посольные ванны объемами 250л,350л(полимерные) и 1000л(металлическая) «AGK Kronawitter GmbH» (рисунок 5). Ванны изготовлены из металла, устойчивого к коррозии, и полимерных материалов, разрешенных для применения в порядке, установленном законодательством Республики Беларусь, при контакте с пищевыми продуктами и водой.

Рисунок 4 - Ванны посольные

Ежедневно ванны промываются, один раз в неделю обрабатываться растворами средств дезинфекции, разрешенными для применения в порядке, установленном законодательством Республики Беларусь, в соответствии с инструкциями по их применению.

После каждой выгрузки ванны тщательно очищаются от остатков тузлука, жира, соли. Дно ванн имеет уклон к сливному отверстию, чем обеспечивает полный сток отработанных тузлуков и смывных вод.

Для производства подкопченой продукции на предприятии используют коптильно-варочную камеру «JUGEMA», предназначенную для краснения, сушения и копчения рыбной продукции. Технические характеристики приведены в таблице 2.

Рисунок 5 - Схема коптильно-варочной камеры «JUGEMA».

1 - основная камера, термически изолированная; 2 - дымогенератор; 3 - комплект кислостойких нагревательных элементов; 4 - нагнетательно - вытяжная система; 5 - двигатель и главный вентилятор; 6 - электрическая система управления; 7 - комплект для мойки под давлением; 8 - влажный термометр; 9 - дроссельный клапан.

Коптильная камера состоит из следующих элементов:

- основная камера, термически изолированная, размеры которой позволяют применять типовые тележки для копчения - 1000 х 1000 х 2000;

- дымогенератор;

- комплект кислостойких нагревательных элементов;

- нагнетательно - вытяжная система, установленная над рабочей камерой;

- двигатель и главный вентилятор;

- электрическая система управления;

- комплект для мойки под давлением.

Рисунок 3 - Внешний вид коптильно-варочной камеры «JUGEMA»

Таблица 2 - Технические характеристики коптильно-варочной камеры «JUGEMA»

Двигатель главного вентилятора:
- высокие обороты, оборотов/мин.	2,4 кВт / 1435
- низкие обороты, оборотов/мин.	1,3 кВт / 720
Кислостойкие нагревательные элементы, кВт	30 для 1 модуля
Привод мешалки дымогенератора - моторедуктор, кВт	0,25
Грелка дымогенератора, кВт	0,8
Давление сжатого воздуха, атм.	до 5

Принцип действия:

Процесс обработки начинается с загрузки рыбы соленой в камеру. Подъезд тележки облегчен наличием наклонной плоскости с боковыми ограждениями. Концевым ограничением для тележки является буфер, укрепленный на задней стенке камеры.

Перед пуском необходимо проверить давление сжиженного воздуха на манометре, отсутствие воды в пневматической системе, уровень воды в резервуаре под «влажным термометром», открытие вентиля, перекрывающего доступ воды, наличие древесины в контейнере дымогенератора.

Запуск действия - включение электрической системы. Далее путем выбора соответствующей программы, закодированной в микропроцессорном контроллере, включается камера.

Рисунок 4 - схема Коптильно-варочной камеры «JUGEMA» - вид сверху 1-основная камера, термически изолированная; 2 - дымогенератор; 3 - комплект кислостойких нагревательных элементов; 4 - нагнетательно - вытяжная система; 5 - двигатель и главный вентилятор;

Краснение

Краснение в камере происходит следующим образом:

- работает главный вентилятор - низкие обороты (поз.4, рис.4);

- закрыт впуск свежего воздуха (поз.1, рис.4) - дроссельный клапан закрыт;

- закрыт выпуск из камеры (поз.2, рис.4);

- выключен сервомотор дросселя впуска дыма из дымагенератора (поз.3, рис.4).

Рисунок 5 - Схема движения горячего воздуха при краснении

Сушение:

Сушение в камере происходит следующим образом:

- работает главный вентилятор - высокие обороты (поз.4, рис.4);

- открыт впуск свежего воздуха (поз.1, рис.4) - дроссельный клапан открыт, сервомотор выдвинут;

- открыт выпуск из камеры- выдвинут большой сервомотор выпускного дросселя (поз. 2, рис.4);

-выключен сервомотор дросселя выпуска дыма из дымогенератора (поз.3, рис.4).



Рисунок 6 - Схема движения горячего воздуха при сушении

Копчение

При этом процессе необходимо:

- включение главного вентилятора - низкие обороты (поз.4, рис.4);

- открытие дросселя (выдвинутый сервомотор) впуска дыма из дымогенератора (поз.3, рис.4);

- частичное открытие дросселя выпуска дыма из камеры (выдвинут малый сервомотор) (поз.3, рис.4);

- закрыть дроссель впуска свежего воздуха (поз.1, рис.4);

- включить дымогенератор.



Рисунок 7 - Схема движения дыма при копчении

Принцип работы дымогенератора

Работа дымогенератора начинается с включения разжигающей грелки (поз.8, рис.8). это происходит автоматически после перехода контроллера к реализации программы «СУШЕНИЕ II». Устанавливаем время данной программы от 3 до 6 минут, в зависимости от влажности древесины. Во время копчения переодически приводится в действие сгребалка пепла, которая получает питание от моторедуктора (поз.2, рис 8). Сгребалка предназначена так же для облегчения подачи засыпанных в контейнер кусков древесины (поз. А, рис.8) в камеру сгорания (поз В, рис.8). Количество выделяемого дыма зависит от пропускной способности дроссельного клапана (поз.9, рис.8), регулирующего количество впускаемого воздуха в герметически замкнутую камеру сгорания (поз.С, рис.8). Дым из камеры сгорания поступает в зону вытяжки (поз.D, рис.8), откуда переходит при помощи разряжения, созданного в дымовом канале и выходной трубе (поз.3, рис.8), в зону вытяжки вентилятора.



Рисунок 8 - Схема устройства дымогенератора

В задней части дымогенератора распыляющая форсунка (поз.4, рис.8), служащая для подачи распыленной воды в зону сгорания. Выпрыск воды осуществляется микропроцессором с помощью датчика температуры (поз.5, рис.8), который находится в выходной трубе. Подача воды в зону сгорания необходима для снижения температуры и противостоит воспламенению. После окончания копчения закрывается дроссельный клапан (поз.3, рис.4) и прекращается подача воздуха. В это время, около 5 - 10 минут, не следует открывать двери (поз.1, рис.8), чтобы не усилять накал в топке (поз. В, рис.8)

Для создания дыма применяется метод каления. Для правильной работы необходимо, чтобы:

1. поверхность, по которой перемещается тележка, была чистой перед каждым началом работы;

2. древесина была сухой и не содержала элементов, которые могут привести к возникновению загрязнения в выпускной горловине;

3. количество воздуха, регулируемого дросселем, не было избыточным (избыток воздуха может привести к воспламенению древесины). Сжигание с избыточным количеством кислорода приводит к интенсивному росту температуры и разрушению пространства сгорания. Это проявляется в первую очередь в плавлении материала разжигающей грелки, а далее может привести к плавлению элементов топки (решетка, мешалка и т.д.);

4. работа дымогенератора проходила под надзором обслуживающего персонала;

5. после окончания работы камеры необходимо извлечь куски древесины из емкости сгорания с целью обеспечения безопасности перед самовозгоранием во время отсутствия обслуживающего персонала.

Парение

При этом процессе необходимо:

- включить главный вентилятор - низкие обороты;

- закрыть впуск свежего воздуха (поз.1, рис.4) - дроссельный клапан закрыт;

- закрыть выпуск из камеры (поз.2, рис.4);

- выключить сервомотор дросселя выпуска дыма из дымогенератора (поз.3, рис.4);

- открыть электроклапан для осуществления подачи воды;

Рисунок 9 - Схема движения пара при парении

Во время работы заданная температура поддерживается благодаря работе нагревательных элементов (поз.3, рис.3), а также системе терморегуляции.

Относительная влажность, определяемая микропроцессором, измеряется методом сухого и влажного термометров.

Для упаковки готовой продукции (рыбы соленой и пряного посола в баночках) используют аппарат упаковочный ТМ-3, предназначенный для штучной и групповой упаковки различных видов продукции в полиэтиленовую термоусадочную пленку. Технические характеристики указаны в таблице 3.

Рисунок 10 - Аппарат упаковочный ТМ-3.

Таблица 3 - Технические характеристики аппарата упаковочного ТМ-3

Производительность, уп/час,	не более 70
Габаритные размеры в рабочем положении, мм	1700 х 850 х 1700
Вес устройства, кг	115
Потребляемая мощность, кВт	не более 6,5
Температура в рабочей камере,С	не более 250
Размеры подвижного стола, мм	300 х 550
Рабочая нагрузка на подвижной стол, кг	не более 25
Глубина камеры, мм	650
Габариты проходного отверстия камеры, мм	600 х 450
Максимальные габариты упаковки, мм	300 х 540 х 400
Максимальная ширина рулона пленки, мм	540
Толщина пленки, мкм	не более150

Тип и характеристики упаковочного материала подбираются в каждом конкретном случае с учетом назначения упаковки, типа, размеров и количества продукции.

Аппарат предназначен для эксплуатации в следующих условиях:

- температура окружающей среды от +С до +С;

- относительная влажность не более 80% при температуре +С и более низких температурах без конденсации влаги;

- атмосферное давление - от 86 до 106,7 кПа;

- наличие заземления.

Принцип работы упаковочного аппарата

Перед началом работы устанавливают рулон с пленкой. После чего расстелить пленку на подвижном столе с запасом, необходимым для оборачивания продукции. Затем поместить продукцию на подвижной стол поверх пленки, и обернуть свободным концом пленки по направлению к термоножу. Произвести сварку пленки и отрезку упаковки от рулона, опустив и прижав верхнюю планку термоножа до захвата ее электромагнитом. Подвижный стол с предварительно упакованной продукцией переместить в рабочую камеру. Время нахождения продукции в камере устанавливается предварительно с помощью реле времени и индифицируется лампой «Пайка». По истечении усадки пленки (8 - 20 секунд), загорается индикаторная лампа - вернуть подвижный стол в исходное положение. Снять готовую упаковку с подвижного стола.

Для хранения замороженной рыбы-сырца и готовой продукции на предприятии применяется компрессорно-конденсаторный агрегат (ТУ 5151-013-12906390-2001).



Рисунок 14 - Компрессорно-конденсаторный агрегат

Таблица 4 - Технические характеристики Компрессорно-конденсаторного агрегата

Масса, кг	136
Установленная мощность, кВт	4,7
Тип хладагента	R404A

Описание и принцип работы

Компрессорно-конденсаторный агрегат представляет собой систему, предназначенную для подготовки рабочей жидкости, выступающей в роли хладагента, и подачи ее в теплообменник внутреннего блока климатического оборудования или в секцию охлаждения приточной установки. Компрессорно-конденсаторные блоки состоят из функционирующих под высоким давлением нескольких составных частей, среди которых теплообменник и компрессор, ресивер и отделитель жидкости, контролирующие и управляющие элементы, а также предохранительные клапаны аварийного отключения устройства.

Так же на предприятии имеется и вспомогательное оборудование, представленное в виде столов и стеллажей, предназначенных для различных целей.

Стол разделочный с решеткой, используется при упаковке готовой рыбной продукции. 

Рисунок 11 - Стол разделочный с решеткой

Стол разделочный с бортом и решеткой, используется при упаковке готовой рыбной продукции.

Рисунок 12 - Стол разделочный с бортом и решеткой

Разделка рыбы осуществляется на столах с ванной, со столешницей из нержавеющей стали, уголки которой покрыты оцинкованным железом.



Рисунок 13 - Стол с ванной для разделки рыбы

Технические характеристики выше перечисленных столов приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Технические характеристики столов

Характеристики	Стол разделочный с решеткой	Стол разделочный с бортом и решеткой	Стол с ванной
Размеры, мм	600 х600х900	600 х600х900	1600х1000х870
Материал столешницы	нержавеющая сталь	нержавеющей сталь	нержавеющая сталь, уголки покрыты оцинкованным железом

Стеллаж перфорированный СКП-60/40 предназначен для размещения, хранения и сушки в естественных условиях различных предметов. Технические характеристики стеллажа приведены в таблице 6.



Рисунок 14 - Стеллаж перфорированный СКП-60/40

Таблица 6 - Технические характеристики стеллажа перфорированного СКП-60/40

Вес, кг	19,2
Высота, мм	1800
Длинна, мм	600
Ширина, мм	400
Количество полок	4
Тип стеллажей	Перфорированный
Тип стоек	Уголок

Стеллаж выполнен из нержавеющей стали. Он содержит четыре полки, расположенные каскадным образом. Разработанная на предприятии система крепления полок, обеспечивает жёсткость конструкции стеллажа. Каркас стеллажа выполненных в виде уголка 40х40 мм из оцинкованной стали. Ножки стеллажа снабжены регуляторами высоты, позволяющими устранять возможные неровности пола. Опоры регуляторов высоты не подвержены коррозии. Стеллаж имеет разборную конструкцию, что является большим плюсом при транспортировке и хранении. 

Заключение

В результате проделанной работы было рассмотрено и изучено технологическое оборудование рыбоперерабатывающего предприятия ООО «МилоградФиш», используемое на различных стадиях производства готовой рыбной продукции.

В связи с небольшим ассортиментным списком производимой продукции, количество технологического оборудования не велико.

На предприятии имеется оборудование для охлаждения, замораживания, размораживания; оборудование для сушки и копчения; оборудование для посола; оборудование для упаковывания, а также и вспомогательное оборудование в частности столы для разделки и упаковки, стеллажи для тары и готовой продукции. Разделка и укладка рыбы в тару производятся вручную.

Размещено на Allbest.ru

...