Разработка проекта лесосушильного участка на базе сушильных камер

Зимние условия

1.Ворота

42,2

0,40

57

-20

1,3

8,26

2.Стенка боковая.

34,1

0,40

57

-20

1,05

3. Стенка задняя.

42,2

0,40

57

-20

1,3

4.Перекрытие

62,5

0,40

57

-20

1,93

5.Стенка передняя.

42,2

0,40

57

-20

1,3

6. Пол

62,5

0,20

57

2

1,38

Среднегодовые условия

1.Ворота

42,2

0,40

57

5,1

0,88

5,83

2.Стенка боковая.

34,1

0,40

57

5,1

0,71

3. Стенка задняя.

42,2

0,40

57

5,1

0,88

4.Перекрытие

62,5

0,40

57

5,1

1,3

5.Стенка передняя.

42,2

0,40

57

5,1

0,88

6. Пол

62,5

0,20

57

10

1,18

Рассчитываем величину тепловых потерь через все виды ограждений:

- ворота:

Qзогр = 42,2? 0,40? (57- (-20)) ? 0,001=1,30 кВт,

Q сгогр = 42,2? 0,40? (57- 5,1) ? 0,001=0,88 кВт;

- стенка боковая:

Qзогр = 34,1? 0,40? (57- (-20)) ? 0,001=1,05 кВт,

Q сгогр = 34,1? 0,40? (57- 5,1) ? 0,001=0,71 кВт;

- стенка задняя:

Qзогр = 42,2? 0,40? (57- (-20)) ? 0,001=1,30 кВт,

Q сгогр = 42,2? 0,40? (57- 5,1) ? 0,001=0,88 кВт;

- перекрытие:

Qзогр = 62,5? 0,40? (57- (-20)) ? 0,001=1,93 кВт,

Q сгогр = 62,5? 0,40? (57- 5,1) ? 0,001=1,30 кВт;

- стенка передняя:

Qзогр = 42,2? 0,40? (57- (-20)) ? 0,001=1,30 кВт,

Q сгогр = 42,2? 0,40? (57- 5,1) ? 0,001=0,88 кВт;

- пол:

Qзогр = 62,5? 0,40? (57-2) ? 0,001=1,38 кВт,

Q сгогр = 62,5? 0,40? (57-10) ? 0,001=1,18 кВт;

Суммарные тепловые потери через ограждения сушилки составят:

- для зимних условий:

Qзогр = ? Qзогр i =1,3+ 1,05+ 1,3+ 1,93+ 1,3+ 1,38=8,26 кВт,

- для среднегодовых условий:

Qсгогр = ? Qсгогр i = 0,88+ 0,71+ 0,88+ 1,3+ 0,88+ 1,18=5,83 кВт.

Удельный расход теплоты на потери через ограждения определяем по формуле:

qогр = 1,5 Qогр / Dc,

где Qогр - суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт.

Для зимних условий:

qогр = (1,5 8,26) / 0,03= 413,00 кДж/кг.

Для среднегодовых условий:

qогр = (1,5 5,83) / 0,03= 291,67 кДж/кг.

В пересчете на 1 м3 расчетных пиломатериалов тепловые потери через ограждения q'огр кДж/ м3 ,составляют:

q'огр = qогр · D1

Для зимних условий:

q'огр = 413· 535,3= 221078,9 кДж/ м3

Для среднегодовых условий:

q'огр =291,67· 535,3= 156130,95 кДж/ м3

4.3.4 Суммарный расход теплоты

Определение расхода теплоты qсуш, кДж/кг, производим для зимних и среднегодовых условий по формуле:

qсуш = (qпр + qисп + qогр) · С1

где С1 - коэффициент, учитывающий расход теплоты на прогрев камер, транспортных средств, оборудования и т.д. Для камер с автопогрузчиком С1 = 1,1-1,2, при этом, если камера установлена в отапливаемом помещении, для расчета используют меньшее значение коэффициента, в противном случае - большее. У нас камера вне помещения, берем коэффициент 1,2.

Для зимних условий:

qзсуш = (333,66+2994,07+413) 1,2= 4488,88 кДж/кг.

Для среднегодовых условий:

qсгсуш = (224,98+2945,65+291,67) 1,2= 4154,8 кДж/кг.

Расход теплоты на 1 м3 расчетного материала q'суш, кДж/м3, определяем только для среднегодовых условий по формуле:

q'суш = qсуш D1

q'суш = 4154,8 ? 535,3 = 2224064,4 кДж/м3

Результаты расчета расхода теплоты на сушку обобщаем в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Расход теплоты на сушку

Статья расхода теплоты	Зимние условия	Среднегодовые условия
	На 1 м3 древесины, кДж/м3	На 1 кг испаряемой влаги, кДж/кг	За 1 с, кВт	На 1 м3 древесины, кДж/м3	На 1 кг испаряемой влаги, кДж/кг	За 1 с, кВт
Прогрев материала, Qпр	178610	333,66	227,56	178610	224,98	153,44
Испарение влаги, Qисп	1602726	2994,07	119,76	1576806	2945,65	117,83
Потери через ограждения, Qогр	221078,9	413	8,26	156130,95	291,67	5,83
Расход теплоты на сушку, Qсуш	-	4488,88	-	2224064,4	4154,8	-

4.4 Определение расхода теплоносителя

В качестве теплоносителя в сушильных камерах по заданию применяют воду (t=950C). Расход воды Мв , кг/м3, на сушку 1м3 расчетных пиломатериалов определяем для среднегодовых условий по формуле:

Мв = qсуш · D1/(c · (t'1- t'2)),

где, c - теплоемкость воды при заданной температуре, кДж/(кг·0C);

t'1=95,t'2=75 - температура воды на входе в калорифер и выходе из него, 0C.

Удельную теплоёмкость горячей воды принимают с=4,19 кДж/(кг·0C). Температуру воды на выходе из калорифера принимают на 10 - 300C меньше, чем температура воды на входе.

Мв = 4154,8 · 535,3/(4,19 · (95-75)) = 26540,15 кг/м3

Часовой расход горячей воды на 1 камеру М1 , кг/ч , в период прогрева и сушки рассчитываем для зимних условий по формулам:

М1пр =(Qпр +1,5·Qогр)·1,25·3600/(с · (t'1- t'2))

М1суш =(Qисп +1,5·Qогр)·1,25·3600 /(с · (t'1- t'2))

М1пр = (227,56+1,5·8,26) · 1,25· 3600/(4,19· (95-75))= 12885,14 кг/ч

М1суш = (119,76+1,5·8,26) · 1,25· 3600/(4,19· (95-75))= 7096,36 кг/ч

Часовой расход горячей воды на сушильный цех Мц, кг/ч, рассчитаем для зимних условий по формуле:

Мц = М1пр·Nпр + М1суш ·Nсуш,

где Nпр, Nсуш - количество камер, в которых одновременно идет прогрев и сушка материала соответственно, шт.:

Nпр = N/6;

Nсуш = N- Nпр

где N - количество камер в цехе, шт.

Nпр = 6/6 = 1 шт.;

Nсуш = 6- 1= 5 шт.

Мц = 12885,14·1+ 7096,36·5=48366,94 кг/ч

Годовой расход воды на сушку всего заданного объема пиломатериалов Мг,т/год, определяем для среднегодовых условий по формуле:

Мг = Мв ·Ф·сф3·10-3,

где Ф - суммарный объем фактически высушенных пиломатериалов заданных размеров и пород, м3/год;

сф3 - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение расхода пара при сушке пиломатериалов, сохнущих медленнее расчетного материала. Данный коэффициент определяем по таблице 4.4 [3, с. 33] в зависимости от величины отношения средней продолжительности цикла сушки фактических пиломатериалов (фц.ср) к продолжительности цикла сушки расчетного материала(таблица 3.4). Значение фц.ср, сут, рассчитываем по формуле:

фц.ср = фц.i ·Фi/ Фi

где, фц.i - продолжительность цикла сушки заданных пиломатериалов, сут;

Фi - объем заданных пиломатериалов, м3/год.

фц.ср = (14,6 · 3000 + 32,5· 2000 +19,5· 1000+21,9 · 1000)/( 3000 + 2000 + 1000 + 1000) = 21,46 сут.

При фц.ср/ фц. = 21,46/14,6= 1,5 сф3 = 1,1

Ф=3000 + 2000 + 1000 + 1000=7000

Мг = 26540,15·7000·1,1·10-3 = 204359,155 т/год.

Результаты расчета расхода теплоносителя обобщаем в таблица 4.5.

Таблица 4.5 - Расход теплоносителя

Расход теплоносителя	Для зимних условий	Для среднегодовых условий
На сушку 1 м3 расчетных пиломатериалов, кг/м3	-	26540,15
Часовой на1 камеру, кг/ч: в период прогрева в период сушки
	12885,14	-
	7096,36	-
Часовой на сушильный цех, кг/ч	48366,94	-
Годовой на цех, т/год	-	204359,155

4.5 Расчет калориферов

4.5.1 Характеристика калориферов

В данных сушильных камерах принимаем к установке компактные калориферы, обогреваемые водой КСк4 рис.4.

Они представляют собой замкнутую систему, сообщающихся металлических трубопроводов, омываемых снаружи циркулирующим сушильным агентом, а изнутри обогреваемым теплоносителем [3, c. 34].

Рисунок 4.3 - Компактный калорифер

Таблица 4.6 - Размеры и характеристики водяных компактных калориферов.

Номер калори фера	Размеры, мм	Площадь поверхности нагрева, м2, калорифера модели	Пло щадь, ѓфр, м2
	А	А3	Б	Б2	КВС-П	КВБ-П	КСк3	КСк4
6	530	650	503	575	11,40	15,14	10,85	14,26	0,267
7	655	775	503	575	14,16	18,81	13,37	17,57	0,329
8	780	900	503	575	16,92	22,44	15,89	20,88	0,392
9	905	1025	503	575	19,56	26,00	18,41	24,19	0,455
10	1155	1275	503	575	25,08	33,04	23,45	30,82	0,581
11	1655	1775	1003	1075	72,00	95,63	68,01	90,04	1,660
12	1655	1775	1503	1575	108,00	143,50	102,50	136,02	2,488

4.5.2 Выбор места установки и компоновка калориферов

Местом для установки водяных калориферов планируется промежуток между горизонтальным экраном и боковой стеной установки, размеры которого 8,8Ч1 м. Водяные калориферы следует устанавливать с горизонтальным расположением нагревательных трубок. Для того чтобы это было возможно, длина калорифера должна быть меньше ширины циркуляционного канала, т.е. Б2<1000 мм (для данного случая).

В нашем случае повернем калорифер на 90 градусов. Т.е. ширина будет А3=1025 мм, а длина будет Б2=575 мм. И произведем расчет.

nк= 8800/1025=8,59 шт.

Учитывая, что в камере установлено 8 вентиляторов, принимаем количество калориферов nк=16 шт, кратное количеству вентиляторов, располагаем по 8 штук с двух сторон штабеля.

Вычерчиваем схему поперечного сечения циркуляционного канала и предполагаемую компоновку в нём калориферов (рис. 4.4).

Принимаем для установки калориферы № 9. Согласно приложению 10[3], площадь их фронтального сечения составляет fфр=0,455м2. По формуле 4.35 [3, c. 37] рассчитаем массовую скорость сушильного агента во фронтальном сечении калорифера:

кг/( м2·с),

где fфр - площадь фронтального сечения компактного калорифера, м2; nk - количество калориферов в сечении, шт.

=3,77 кг/( м2·с).

Поскольку выполняется условие 2? щфр · с1 ?8, делаем вывод, что номер калорифера выбран правильно.

4.5.3 Расчет тепловой мощности калориферов

Рассчитаем тепловую мощность выбранных калориферов по формуле 4.41 [3, c. 38]:

Qу=, кВт,

где Кк - коэффициент теплопередачи калорифера, (Вт/( ); F - площадь поверхности нагрева калорифера, м2; ?tср - средний температурный напор калорифера, 0C; C3 - коэффициент, учитывающий загрязнение поверхности нагревательных трубок калорифера.

Коэффициент теплопередачи для калориферов КСк4 принимаем по приложению 13 [3]:

Кк = 54Вт/(м·?С).

Площадь поверхности нагрева компактных калориферов рассчитаем по формуле 4.42 [3, c. 39]:

F =

где fк - поверхность нагрева одного компактного калорифера,м2.

Значение fк определяем по приложению 10 [3] :

ѓк=24,19м2

F =24,19? 16=387,04 м2 .

Средний температурный напор определим по формуле 4.46 [3, c. 40]:

, ·?С

где t1ґ,t2ґ - температура горячей воды на входе и выходе из калорифера, 0С; t1,t2 - температура агента сушки на входе и выходе из штабеля, 0С.

=(95-55)-0,5(95-75)-0,6(59-55) =27,6 0С.

Коэффициент Сз принимаем равным 1,2, согласно рекомендациям [3, c. 40].

Qу ==480,7 кВт,

Определяем тепловую нагрузку на калориферы во время сушки пиломатериалов в зимних условиях по формуле 4.49 [3, c. 40]:

, кВт,

где Сп - коэффициент неучтенных потерь теплоты при сушке. Принимаем Сп = 1,2.

Qк= (119,76+1,58,26) 1,2=158,58 кВт.

Т.к. условие Qу>Qк выполняется, считаем, что калориферы обеспечат соблюдение выбранных режимов сушки и требуемую производительность сушильных камер.

Определяем тепловую нагрузку на калориферы в период начального прогрева для зимних условиях по формуле 4.50 [3, c. 41]:

, кВт,

= (227,56+1,58,26) 1,2=287,94 кВт.

Т.к. Qу > (480,7 > 287,94), то делаем вывод, что калориферы обеспечивают соблюдение выбранных режимов сушки и требуемую производительность сушильных камер.

5. Разработка технологического процесса

5.1 План сушильного цеха

Строительство участка планируется в Витебской области, он будет располагаться вне помещений на открытой площадке. Размеры сушильного участка следующие: 59Ч26,1 м. Общая площадь, занимаемая участком, составляет 1539,9 м2.

В данном участке планируется установить 6 сушильных камер периодического действия модели 3AS-6Ч4В , которые будут располагаться в один ряд. В сушильном участке предусмотрено наличие лаборатории размерами 7,3Ч5 м. Лаборатория располагается возле сушильных камер.

Для транспортирования штабелей от площадок для их формирования и разборки, а также для загрузки и выгрузки сушильных камер применяем автопогрузчик, который двигается по проездам между сушильных камер и складами сырых и сухих пиломатериалов.

На против сушильных камер находятся склады сырых и сухих пиломатериалов. Размеры сырых пиломатериалов 9Ч6 м, площадь - 54 м2. Он вмещает 6 штабелей. Емкость склада сухих пиломатериалов - 6 штабелей. Размеры этого склада 9Ч6 м, площадь - 54 м2. Склады сырых и сухих пиломатериалов располагаются под навесами, также под навесом располагается и площадка для формирования пакетов, 9Ч6 м, площадь - 54 м2.

5.2 Организация технологического процесса

Доставка пиломатериалов к месту формирования штабелей осуществляется в плотных пакетах автопогрузчиком. Для формирования и разборки штабелей также применяем автопогрузчик.

Автопогрузчик подъезжает к плотному пакету пиломатериалов, захватывает его платформой (когтями) и подвозит к месту формирования пакетов. Рабочие перекладывают пиломатериалы из плотного пакета на прокладки и формируют один за другим ряды пакета (для пакетного штабеля).

Пакеты формируют без шпаций размерами 4Ч1,5Ч1,0 м. Толщина межрядовых прокладок составляет 25 мм. Шаг прокладок принимаем равным:

-для пиломатериалов толщиной S=60 мм - Ш=25· S =60·25= 1500мм;

-для пиломатериалов толщиной S=70 мм - Ш=25· S =70·25=1750 мм;

-для пиломатериалов толщиной S=70 мм - Ш=25· S =70·25=1750 мм.

-для пиломатериалов толщиной S=75 мм - Ш=25· S =75·25=1875 мм.

Следовательно количество прокладок по длине штабеля равно:

-для пиломатериалов толщиной S=60 мм - К=3700/1500=2,473 шт;

-для пиломатериалов толщиной S=70 мм - К=3500/1750=2 шт;

-для пиломатериалов толщиной S=70 мм - К=4000/1750=2,292 шт.

-для пиломатериалов толщиной S=75 мм - К=4000/1875=2,132 шт.

После того, как пакет сформирован, автопогрузчик формирует пакетный штабель с помощью рабочих, которые укладывают межпакетные прокладки. Автопогрузчик перевозит пакеты на склад сырых пиломатериалов, тем самым формируя штабель, где осуществляется их выдержка.

Перед началом сушки камеру и ее оборудование (особенно калориферы) необходимо очистить от пыли и мусора, смазать подшипники вентиляторов, проверить исправность всех деталей.

Для загрузки и выгрузки сушильных камер применяют автопогрузчик. Он движется вдоль фронта сушильных камер по проезду. Сырой пакет захватывается автопогрузчиком, и он с пакетом перемещается вдоль фронта камер и останавливается напротив камеры, подлежащей загрузке. После этого пакет перемещают с платформы в камеру. Автопогрузчик совершает эти действия до тех пор, пока штабель не будет сформирован. Из камеры пакетный штабель выгружают в обратном порядке, и высушенные пиломатериалы перемещают на склад сухих пиломатериалов. На складе сухих пиломатериалов осуществляется их охлаждение и выдержка. Разборка штабелей происходит на площадке для разборки штабеля таким же способом, как и формирование штабелей.

5.3 Контроль технологического процесса

Контроль качества - важная составляющая технологического процесса, целью которой является предотвращение выпуска бракованной продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации.

Древесина, выпускаемая из сушилки, должна соответствовать своему назначению. Так как назначение древесины может быть различным, различны и требования к качеству сушки.

Качество сушки характеризуется рядом показателей, основными из которых являются:

1. наличие или отсутствие видимых дефектов;

2. средняя влажность высушенной древесины;

3. равномерность влажности древесины;

4. перепад влажности по толщине сортиментов;

5. наличие остаточных внутренних напряжений.

Видимые дефекты сушки. К видимым дефектам относятся трещины и покоробленость. Встречаются следующие виды трещин: наружные, внутренние, торцовые и радиальные.

Наружные трещины образуются в материале в начальный период сушки. Причина появления наружных трещин - неправильно выбранный режим сушки (слишком жесткий).

Внутренние трещины образуются в конце процесса сушки, когда растягивающие напряжения испытывают внутренние слои сортиментов. Для предупреждения их необходимо соблюдение правильного режима сушки.

Торцовые трещины обусловлены слишком быстрой сушкой торцов.

Основными способами борьбы с торцовыми трещинами являются:

1. замазывание торцов сортиментов масляной краской;

2. применение торцезащитных экранов.

Радиальные трещины возникают при сушке круглых лесоматериалов, а также пиломатериалов содержащих сердцевинную трубку. Причиной возникновения является различная усушка в радиальном и тангенциальном направлениях.

Покоробленость возникает из-за различной усушки в радиальном и тангенциальном направлениях. Особенно короблению подвержены доски тангенциальной распиловки. Для предупреждения коробления доски должны сушиться в состоянии фиксации их плоской формы, т.е. под давлением.

Контроль внутренних напряжений преследует следующие цели:

1. установление характера и примерной величины внутренних напряжений в древесине;

2. установление величины остаточных деформаций и остаточных внутренних напряжений в древесине;

3. определение характера распределения влаги по толщине пиломатериала.

Производственный контроль напряжений осуществляют выпиловкой из материала специальных проб - силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребенки с выкалыванием серединки (рисунок 5.1).

Сразу после выпиливания зубцы силовой секции могут изогнуться в ту или иную сторону. Возможные деформации силовой секции показаны на рисунке 5.2.

По форме секции можно установить характер внутренних напряжений, а по величине деформации - судить и об их сравнительной величине.

Если зубцы секции изгибаются наружу, значит, в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие во внутренних слоях. Изгиб зубцов внутрь говорит о том, что наружные слои испытывают сжимающие напряжения, а внутренние - растягивающие. Отсутствие деформации зубцов говорит об отсутствии внутренних напряжений в древесине.

Для того чтобы оценить величину остаточной деформации древесины, а значит и величину остаточных напряжений (внутренних), надо добиться установления равномерности влажности по всему объему силовых секций, для этого выдерживают силовую секцию при комнатной температуре 7-8 часов или при температуре 1000С 1,5-2 часа. Если после выдержки секция имеет внешний вид (3), то в древесине нет остаточных напряжений. Если секция после выдержки имеет вид (2) - это значит, что в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и деформации укорочения во внутренних слоях. Такой вид образца говорит о том, что древесина не прошла влаготеплообработки. Если секция приобрела форму (1) - в материале имеются остаточные деформации укорочения на поверхности и удлинения внутри. Такая форма секции говорит о излишней влаготеплообработки в конце.

Контроль влажности. В технике существует много способов определения влажности материалов. Они делятся на две группы: прямые способы, при которых непосредственно измеряются масса или объем воды, и косвенные способы, при которых измеряются показатели каких-либо свойств материала, зависящих от влажности. Контроль конечной влажности осуществляют при помощи электровлагомера, а контроль внутренних напряжений при помощи силовых секций.

В зависимости от перечисленных показателей качества высушенной древесины установлены четыре категории качества сушки.

Первая категория - сушка пиломатериала проведена до эксплуатационной влажности, обеспечивающая особо точную механическую обработку и сборку деталей и узлов наиболее квалифицированных изделий.

Вторая категория - сушка до эксплуатационной влажности, обеспечивающая точную механическую обработку и сборку деталей и узлов наиболее квалифицированных изделий.

Третья категория - сушка до эксплуатационной влажности для менее квалифицированных изделий деревообработки.

Нулевая категория - сушка товарных пиломатериалов до транспортной влажности.

Контроль технологического процесса сушки пиломатериалов приведён в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Контроль технологического процесса сушки пиломатериалов

Контролируемый параметр	Метод контроля	Периодичность проведения контрольных операций	Исполнитель контроля
1. Контроль параметров пиломатериалов, поступающих на сушку
Влажность	весовой	по мере поступления	лаборант
Геометрические параметры	измерительная рулетка		рабочий
Порода	визуальный		лаборант
2. Контроль параметров теплоносителя
Температура	манометрический термометр	постоянно	оператор
3. Контроль состояния агента сушки
Температура	дистанционный психрометр	постоянно	оператор
Степень насыщенности	дистанционный психрометр	постоянно
Скорость циркуляции	аэровектограф	постоянно
4. Контроль состояния высушиваемого материала
Влажность	контрольных образцов	3 раза в сутки	лаборант
5. Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность	контрольных образцов	в конце сушки	лаборант
Отклонение конечной влажности отдельных досок от средней влажности штабеля	расчётный
Допустимый перепад влажности в зависимости от толщины	контрольных образцов
Остаточные внутренние напряжения	контрольных образцов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Заключение

Разработан проект лесосушильного участка для сушки буковых и сосновых пиломатериалов в количестве 28890 м3 в год назначением для изготовления мебели. Предполагаемое место строительства - Витебская область. Цех размещен вне помещения с общей площадью 1539,9 м2.

К установке предложено 6 лесосушильных камер 3AS-6Ч4В. Вместимость каждой из них составляет 65,04 м3. Для формирования и разборки штабелей, транспортирования, доставки пиломатериалов к камерам и на склады выбран один автопогрузчик.

Камеры оснащены компактными калориферами КСк4 №9. Количество калориферов - 16 , общая поверхность нагрева составляет 387,04 м2.

Теплоносителем является вода с температурой 950С.

Годовая потребность цеха в теплоносителе - 204359,155 т/год.

Список источников информации

1. Гидротермическая обработка и консервирование древесины. Учебник для вузов. Изд. 3-е, перераб. Серговский П. С. М., «Лесная промышленность», 1975. 400с.

2. Гидротермическая обработка и защита древесины. Примеры и задачи: учеб. пособие для студентов специальности «Технология деревообрабатывающих производств» / В. Б. Снопков. - Мн.: БГТУ, 2005. - 240 с.

3. Гидротермическая обработка и защита древесины. Курсовое и дипломное проектирование: учеб. пособие для студентов учреждений, обеспечивающих получение высшего образования по специальностям «Технология деревообрабатывающих производств», «Профессиональное обучение (деревообработка)», «Энергоэффективные технологии в лесном комплексе». - Минск: БГТУ, 2007. - 110с.

Размещено на Allbest.ru

...