Производственная программа деревообрабатывающего и мебельного производства

Таблица 15 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

7.4 Расчет длительности производственного цикла

Расчеты оформляются в таблице 16.

Таблица 16 Расчет времени основных технологических операций

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц=(Т_осн+Т_мо)*К_реж,

где Т_осн - длительность основных технологических операций, час;

Т_мо - время межоперационных перерывов, час;

К_реж - коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения по формуле:

Т_осн=n₀*n₀-p)*t_м,

где n₀ - размер партий, шт. компл.;

t_оп - операционный цикл по каждой конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч.;

m - количество операций;

р - размер передаточной партии, шт.компл.

t_м - длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время ме Т_мо=1,2*Т_осн*(1-К_пар),

где К_пар - коэффициент параллельности процесса.

К_пар=,

где t_пос - длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Сборочное отделение:

Т_осн= n₀*n₀-p)*t_м=49*9,12-367,04=79,8 ч.

К_пар==367,04/49(9,12-1,15)=0,9

Т_мо=1,2*Т_осн*(1-К_пар)=1,2*79,8*(1-0,9)=9,6 ч.

Т_ц=(Т_осн+Т_мо)*К_реж=(79,8+9,6)*1,04=92,9 ч.

Т_ц=92,9/24=3,9 дня.

Отделочное отделение:

Т_осн= n₀*n₀-p)*t_м=49*7,22-280,97=72,8 ч.

К_пар==280,97/49(7,22-1,03)=1,1

Т_мо=1,2*Т_осн*(1-К_пар)=1,2*72,8*(1-0,9)=8,7 ч.

Т_ц=(Т_осн+Т_мо)*К_реж=(70,8+8,7)*1,04=82,7ч.

Т_ц=82,7/24=3,4 дня.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов со станко-операции.

7.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

З_н=N_cg*Т_ц,

где N_cg - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Т_ц - производственный цикл, дни.

Размер фактических заделов принять 75-115% от величины нормативного задела.

Сборочное отделение:

З_н=39,5*1,6=63,2 шт.

З_ф=63,2*115%=72,68 шт.

Отделочное отделение:

З_н=39,5*2,1=82,95 шт.

З_ф=82,95*115%=95,39 шт.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.

Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменений заделов в этом цехе:

Q_{зап.отд}=Q_вып+З_н-З_ф,

где Q_зап, Q_вып - план-задание на запуск и выпуск изделий,

З_н,З_ф - нормативный и фактический заделы.

Q_{зап.отд}=416+225+82,95-95,39=628,56 шт.компл.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Q_вып.сб=Q_{зап.отд}=628,56 шт.компл

Q_зап.сб=628,56+63,2-72,68=619,08шт.компл.

Таблица 17 План-задание для сборочного отделения на январь месяц

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 17), разворачивается на отдельные детали, т.е составляется месячный план-график работы (таблица 18).

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

О_пл=82,95*8=663,6 шт.изделий

О_ф=95,39*8=763,12 шт.изделий.

Зная величину планового и фактического опережения, определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.

Суточной план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

Q_cg=

где N_м - выпуск комплектов боковых щитов в месяц, N_м=628,56;

a - количество деталей в комплекте, а=8;

О_пл, О_ф - плановое и фактическое опережение, О_пл=663,6 шт.изделий, О_ф=763,12 шт.изделий;

Д - количество рабочих дней в месяце, Д_январь=17 дней.

Q_cg=628,56*8+663,6-763,12/17=289,9шт. изделий

Заключение

Была рассчитана производственная программа деревообрабатывающего производства:

- эффективный фонд времени 7080 станко-часов;

- производственная мощность цеха по производству ДВП М_год=9144,2 тыс.м.²;

- необходимое количество древесного сырья Qсыр=24689,3 м³;

- средний выход продукции из древесного сырья В=37%);

- количество деловых отходов 53150,7 м³, коэффициент комплексного использования сырья 90%;

Была рассчитана производственная программа мебельного производства:

- эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест 3705,2 часов;

- средний эффективный фонд рабочего времени 3789 часов.

- прогрессивная трудоемкость обработки изделий: «Ока» - 73,6 ст.-ч, «Енисей» 42,3 ст.-ч,

- средняя норма площади на одно рабочее место Н_ср^{Корп.меб}=17,1 м², Н_ср^{Мягк.меб}=27,9 м²;

- производственная мощность в целом по предприятию 9323 изд., по каждому виду изделия М_i^Ока=5780 изд., М_i^Енисей=3543 изд.,

- количество отходов в мебельном производстве: топливные 5379,69 м³, деловые 462,92 м³, коэффициент комплексного использования сырья 90%;

Был произведен расчет производственной программы вспомогательных цехов:

Потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 2090,37 м³ для первого набора и 3525,8 м³ для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 2090,37*2,97*0,0929/0,237=2433,59 усл. м³

Набор№2 3525,8*2,97*0,0929/0,237=4104,70 усл. м³

Потребность в необрезных березовых пиломатериалах составляет 386,19 м³ для первого набора и 676,26 м³ для второго набора, тогда задание на сушку будет равно:

Набор№1 386,19 *4,12*0,0929/0,237=623,69 усл. м³

Набор№2 676,26*4,12*0,0929/0,237=1085,09 усл. м³

количество сушильных камер - 4 шт.

Список использованной литературы

1. Антонов А.Н., Морозова Л.С. Основы современной организации производства: Учебник. - М.: Издательство «Дело и сервис», 2004 г.

2. Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. - М.: Лесн. промышленность, 1990 г.

3. Первушина Т.Л., Ридель Л.Н., Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения. - Красноярск, СибГТУ, 2004 г.

4. Экономика промышленного предприятия [учебник по специальности «Экономика и управление на предприятии» (по отраслям)] / Е.Л. кантор и др., под редакцией Е.Л. Кантора, Г.А. Маховиковой. - М.: Ростов н/Д: Март, 2007 г.

Размещено на Allbest.ru