Состояние склеиваемых поверхностей древесины в большой степени определяет прочность склеивания. Склеиваемые части должны быть точно подогнаны и плотно прилегать одна к другой. Высота неровностей обработки (шероховатость) не должна превышать 200 мкм. Сколы, вырывы волокон и вмятины, масляные пятна, пыль и другие загрязнения не допускаются.

Количество наносимого клея (или расход клея) на единицу площади склеивания должно быть оптимальным и зависит от вида склеиваемых материалов (массивная древесина, шпон, древесностружечные или древесноволокнистые плиты и т.д.); вида клея; способа его нанесения (ручное или механизированное) и других факторов. В каждом конкретном случае определены нормы расхода клея, нарушение которых приводит к снижению прочности клеевых соединений.

Давление и время выдержки под давлением зависит от вида клея, его вязкости и качества подготовки поверхности. Чем выше концентрация и вязкость клеевого раствора, тем большее давление требуется при запрессовке.

Тщательно подготовленные и ровные поверхности небольших размеров можно склеить при незначительном давлении. Однако в большинстве случаев, ввиду неровностей на склеиваемых поверхностях и разбухания древесины под действием внесенной с клеем влаги, давление должно быть достаточно высоким. При склеивании синтетическими и казеиновыми клеями рекомендуемое давление 0,5-0,6 МПа, костными клеями - 0,2-0,4, мездровыми - 0,6-1,2 МПа.

Продолжительность выдержки под давлением, или время запрессовки, зависит от времени схватывания, или отверждения, клея, т.е. от вида клея, влажности древесины и температурных условий прессования, а также породы склеиваемой древесины. При склеивании мягких пород, быстрее поглощающих воду, время выдержки меньше, чем при склеивании твердых пород. Для склеивания прямолинейных заготовок требуется меньшая выдержка, чем при склеивании с одновременным гнутьем многослойных деталей из тонких пластин, когда с клеем вводится большое количество влаги.

Процесс склеивания включает в себя следующие операции:

1) нанесение клеевого раствора на склеиваемые поверхности;

2) сборку склеиваемых деталей;

3) запрессовку;

4) выдержку под прессом;

5) выдержку склеенных деталей после снятия пресса.

Все эти операции по своему выполнению не являются постоянными и одинаковыми для всех случаев склеивания. Каждая из них зависит от определенных обстоятельств. К таким обстоятельствам относятся: а) вид и качество клея; б) концентрация клеевого раствора и его температура; в) температура древесины и температура воздуха в цехе; г) влажность склеиваемой древесины и качество ее обработки; д) характер операции склеивания. Правила, указывающие, как производить склеивание в данных условиях, называются режимом склеивания. Правильный режим склеивания и точное его выполнение обеспечивают получение клеевых соединений высокого качества. Толщина клеевой прослойки, сила давления, концентрация и температура клеевого раствора.

Практикой и научными исследованиями установлено: наилучшая толщина клеевой прослойки 0,08-0,15 мм; при ее большой толщине прочность склеивания снижается. Толстая прослойка из-за большой гигроскопичности клея может впоследствии привести даже к расклею под влиянием изменений температуры и влажности воздуха. Кроме того, толстая прослойка при высыхании дает большую усадку и в ней появляются трещины. Это также снижает прочность склеивания.

Недопустима и очень тонкая клеевая прослойка (менее 0,08 мм). Такая прослойка теряет свою непрерывность, т. е. дает только частичное, очень непрочное склеивание, называемое столярами «голодная склейка».

Надлежащая толщина клеевой прослойки достигается силой давления, т. е. сжатием.

Режимы склеивания синтетическими клеями очень просты и почти одинаковы для всех формальдегидных и карбамидных клеев. Температура клея и окружающей среды должна быть в пределах 15-20°; повышенная температура клея до запрессовки может вызвать преждевременное его затвердевание. Подогревом запрессованного материала можно сократить длительность его выдержки под прессом. Клей наносят кистью на обе склеиваемые поверхности. Открытую выдержку дают до 15 мин., закрытую - до 25 мин. Потребная сила давления от 2 до 5 кг/см². Выдержка под прессом при температуре 12-20° продолжается не менее 4 час., с нагреванием до 60° около 2 час. Выдержка деталей после распрессовки - от 12 до 24 час.

Режим склеивания карбинольным клеем предусматривается специальной инструкцией.

9. Типовой технологический процесс производства фанеры

Фанера - сложный древесный материал с однонаправленной или перекрестной структурой. Фанера, склеенная из трех и более слоев шпона с наружными слоями из шпона лиственных пород древесины (ГОСТ 3916.1) или хвойных (ГОСТ 3916.2), изготавливается следующих марок:

· ФСФ - фанера повышенной водостойкости;

· ФК - фанера водостойкая;

· ФБА - фанера не водостойкая (ФБА - только по ГОСТ 3916.1).

По степени обработки поверхности фанеру подразделяют на шлифованную с одной (Ш₁) или с двух (Ш₂) сторон (пластей) и нешлифованную. По содержанию формальдегида фанеру подразделяют на классы эмиссии: Е1, Е2 и Е3. Фанеру класса эмиссии Е3 допускалось выпускать до 01.01.92 г.

Размеры листов фанеры должны соответствовать указанным в таблицах.

Длина (ширина) фанеры, мм

Толщина фанеры, мм

Допускаются в партии листы фанеры размерами на 25-30 мм менее установленных в таблице (переобрез) с градацией 25 мм в количестве, согласованном с потребителем. Допускается изготовлять фанеру других размеров, соответствующих техническим характеристикам единичных клеильных прессов.

Листы фанеры должны быть обрезаны под прямым углом. Косина не должна превышать 3 мм на 1000 мм длины кромки. Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 2 мм на 1000 мм.

Для изготовления фанеры применяют лущеный шпон по ГОСТ 99, для наружных слоев (лицевого и оборотного) - шпон лиственных пород древесины (ГОСТ 3916.1) и хвойных (ГОСТ 3916.2); для внутренних слоев - шпон лиственных и (или) хвойных пород древесины.

Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры

Параметр шероховатости R_m фанеры по ГОСТ 7016 не должен быть более, мкм:

· по ГОСТ 3916.1 для шлифованной 100, нешлифованной 200;

· по ГОСТ 3916.2 для шлифованной 200, нешлифованной 320.

Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам древесины наружных слоев, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам. Учет фанеры производят в кубических и квадратных метрах. Объем одного листа определяют с точностью до 0,00001 м³, объем партии фанеры - с точностью до 0,01 м³. Площадь листа фанеры учитывают с точностью до 0,01 м², а площадь листов в партии - с точностью до 0,5 м².

Основные стадии технологического процесса производства фанеры:

1) подготовка древесины - раскрой, гидро- и термообработка, получение шпона на лущильных станках, его сушка в паровых (до 140°С) или газовых (до 350°С) сушилках, сортировка, удаление дефектных мест и их заделка, склеивание кусков шпона в листы заданного формата;

2) нанесение на лист жидкого связующего (105-145 г на 1 м² шпона) на так называемом клеенаносящем станке и сборка пакета или прокладка между листами клеевой пленки (бумаги, пропитанной смолой);

3) подпрессовка стопы пакетов в прессе без подогрева и склеивание листов шпона в многоэтажном прессе при 110-150°С и 1,8-2,2 МПа (в некоторых случаях - при более низких температуре или давлении в зависимости от типа связующего и конструкции прессовой установки);

4) охлаждение материала, обрезка кромок и шлифование. Толщина фанеры 1,5-18 мм, формат 1525 3 1525 или 1220 3 2440 мм. Поверхность фанеры может быть облицована строганым шпоном, текстурной бумагой, тонкими листами алюминия или др.

10. Технологический процесс производства ДСтП (основные схемы технологического процесса). Типовой технологический процесс производства клееных деревянных конструкций

Технологический процесс производства ДСтП отличается стабильностью и последовательностью выполняемых операций независимо от вида изготовляемых плит. Древесностружечные плиты (ДСтП) изготовляют из различных видов древесины и недревесных частиц с использованием разнообразных связующих, различными способами и для различных целей.

Для обеспечения бесперебойной и надежной работы автоматизированных цехов ДСтП необходимы запасы технологической щепы и стружки на определенных участках производственного процесса, которые создаются в бункерах. Для получения ДСтП с очень ровной и гладкой поверхностью (класс шероховатости 8 и выше) наружные слои формируют из мелких древесных частиц (микростружки), которые получают в лопастных мельницах

В отечественной и зарубежной практике наиболее широко распространено производство трехслойных ДСтП. Усложнение технологической схемы н состава оборудования оправдывается значительными преимуществами трехслойных ДСтП перед однослойными и даже многослойными. Характерная особенность производства пятислойных ДСтП та, что независимо от схемы изготовления стружки (одно- или двухпоточной) после сушки она разделяется на три фракции: мелкие пылевидные древесные частицы для формирования наружных слоев, мелкие древесные частицы для формирования промежуточных слоев, частицы средних размеров для формирования внутреннего слоя.

При изготовлении трехслойных ДСтП влажность осмоленных древесных частиц внутреннего и наружных слоев получается разной. Производство ДСтП в России базируется на использовании в качестве сырья неделовой и юнкомерной древесины, кусковых и мягких отходов лесопиления, деревообработки, фанерного производства, отходов (в виде технологической щепы) лесозаготовок. Формирование непрерывного стружечного ковра (пакетов) из осмоленной стружки и горячее прессование ДСтП в современных цехах происходят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.

Для изготовления ДСтП расходуется 23 % хвойных и 77 % лиственных пород. Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейером и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов. Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед прессованием на поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает потребность в поддонах, изготовляемых из дефицитного дюралевого проката; уменьшается разнотолщинность плит по причине неодинаковой толщины поддонов; исключаются затраты энергии на нагрев поддонов в период прессования плит и последующее их охлаждение перед поступлением в формирующую машину.

ДСтП половину составляет стружка-отходы от деревообрабатывающих станков и 12 % опилок. Изготовляют трехслойные ДСтП плотностью 650 кг/м3, размером 3500x1750x19 мм. Предварительная подпрессовка - неизбежный технологический процесс при бесподдоином прессовании ДСтП. Организация производства ДСтП с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы в зубчато-ситовых мельницах.

Основной способ в мировой практике - прессование ДСтП в многоэтажных гидравлических прессах. Для получения одинаковой заданной толщины ДСтП применяют дистанционные прокладки, которые закрепляют по краям верхней плоскости вдоль продольных кромок обогреваемых плит. Схема прессовой установки для бесподдонного прессования ДСтП (пунктирными линиями показан котлован и узлы прессовой установки, располагаемые ниже уровня земли): 1 - этажерка-накопитель (4-5 этажей); 2 - загрузочная этажерка; 3 - пресс горячего прессования; 4 - разгрузочная этажерка веерного типа поддона.

Пример прямой подачи компонентов

Температура плит пресса определяется температурой теплоносителя и ее влиянием на свойства ДСтП. После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных ДСтП имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего: температура поверхностных слоев 160-180°С, среднего 105-130°С; влажность наружных слоев 2-4%, внутреннего 10-13% при средней влажности плит 8%, степень поликонденсации в наружных слоях значительно выше, чем во внутреннем. Прочность ДСтП практически не зависит от интенсивности их охлаждения. Тепловую энергию и топливо в производстве ДСтП потребляют сушильные агрегаты для сушки стружки и прессы горячего прессования плит. В цехах ДСтП, как правило, применяют индивидуальные топки к каждому сушильному агрегату и только в отдельных случаях - общие.

В связи с этим в последние годы за рубежом и в нашей стране для нагрева плит прессов в производстве ДСтП все шире используют высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ), которые имеют сравнительно высокую температуру кипения (250-450 °С) при обычном атмосферном давлении. Применение фенолформальдегидных смол позволяет получить более водостойкие ДСтП, которые хорошо противостоят температурно-влажностным изменениям окружающей среды. В качестве связующего для производства ДСтП используется малотоксичная смола СФЖ-3014 (ГОСТ 20907-75).

Производство ДСтП является материалоемким, так как удельный вес материальных затрат (древесное сырье и связующее) в структуре себестоимости плит составляет более 50%. Недостатки ДСтП на основе карбамидофор-мальдегндных смол - их низкая водостойкость и формоизменяемость в условиях воздействия воды и влажности.

В основном технология изготовления клееных деревянных конструкций в странах мира аналогична, однако имеются некоторые различия в подходе к отдельным операциям. Клееные деревянные конструкции - индустриальный вид современных строительных конструкций, производство которых может осуществляться только на специализированных предприятиях. Клееные деревянные конструкции используются в строительстве быстровозводимых зданий, коттеджей, домов, мини-гостиниц, большепролетных сооружений - стадионов, ледовых дворцов, бассейнов, аквапарков, торговых и выставочных центров, складских и сельскохозяйственных помещений, сооружений с пролетом до 50 метров.

Клееный деревянный брус применяется для малоэтажного домостроения. Профилирование и выборка пазов «замков», позволяет легко и быстро производить монтаж домов без дополнительной подгонки и зарубки на строительной площадке.

Клееные деревянные конструкции привлекательны не только с точки зрения прочности, экологичности, они обладают хорошими теплоизоляционными свойствами. Изделия из клееного бруса имеют достаточно гладкую и чистую поверхность, что позволяет значительно снизить или вовсе исключить затраты на внутреннюю и внешнюю отделку зданий.

При всех неоспоримых достоинствах клееных конструкций у них есть один недостаток - более высокая стоимость, чем у обычных изделий из дерева. Технологический процесс изготовления многослойного бруса достаточно трудоемкий и требует применения специального дорогостоящего оборудования. На производственных предприятиях, кроме универсального деревообрабатывающего оборудования, используются сушильные камеры для древесины, оборудование для раскроя пиломатериалов с автоматизированной вырезкой дефектных мест, продольно-фрезерные станки обычные и тяжелые, предназначенные для фрезерования бруса после склеивания, оборудование для склеивания бруса холодным или горячим способом. Полная комплектация производства по склеиванию бруса возможна пока только в импортном варианте и обойдется предприятию в «кругленькую» сумму. Поэтому рассчитывать на низкие цены выпускаемой продукции не приходится. Но в данном случае, наверное, правильно было бы сказать об оптимальном соотношении цены и качества материала.

Клей, используемый для изготовления массивной клееной древесины, настолько прочен, что создает крепкую монолитную конструкцию, которая не деформируется под воздействием окружающей среды и не реагирует на влажность. И, что очень важно, нет необходимости использовать в производстве высококачественное сырье, поскольку из напиленных досок убираются все бракованные участки, а оставшиеся части сращиваются и склеиваются. Клееная конструкция может достигать в длину 70 метров.

Преимущество клееных конструкций из дерева в их стабильном качестве и в том, что они сразу готовы к использованию. А спектр их применения достаточно обширен: балки, пролеты, брус, оконные и дверные блоки… Использование клееных конструкций имеет хорошие перспективы в строительной отрасли России.

Клееные деревянные элементы изготавливаются из древесины влажности 8-12%. Пиломатериалы из сушильного отделения, поступая на переработку, проходят контроль влажности (каждая доска) на стационарном электровлагомере. Доски, не прошедшие контроль по влажности, отбраковываются. Далее доска проходит четырехстороннюю строжку для корректировки геометрических размеров и вскрытия пороков древесины. Сортировщик-выбраковщик карандашом делает отметки хороших участков древесины и дефектных мест, которые расторцовываются пилой.

Отрезки древесины, соответствующие требованию, сращиваются по длине на зубчатый шип. Дефектные отрезки древесины удаляются. Сращивание по длине производится на прессе путем набора «ламели» заданной длины (до 12 м). Заготовки, склеенные по длине -- «ламели» (длиной до 12 м) накапливаются в запаснике, так называемом «магазине», и выдерживаются до полной полимеризации клея (когда соединение набирает механическую прочность).

Из ламелей по проекту, чертежам или техническим условиям заказчика набирается пакет для запрессовки конструкций. Строгальный станок с высокой скоростью подачи и высоким качеством строгает каждую ламель с двух сторон (по пластям). На пласть наносится клей из клееналивной установки. Далее пакет для запрессовки помещается в пресс и накладывается давление. Давление выдерживается до полной полимеризации клея. После прессовки деталь проходит окончательную строжку под заданный размер.

Основной проблемой деревянных изделий является способность дерева отдавать и впитывать влагу из окружающей среды. Поэтому в процессе эксплуатации деревянные конструкции меняют свою первичную геометрическую форму, их «ведет» и перекашивает. Современные же технологии обработки древесины позволяют исключить влияние неоднородности материала. Именно поэтому сегодня понятие «оконный брус» - это клееный брус, т.к. только клееный брус лишен практически всех «деревянных» недостатков. Клееный брус на 80% прочнее и на 40% жестче обычного цельного бруса.

Рассмотрим более подробно общее и различия в производстве ДКК на примере завода «Wiehag» в Австрии. На этом предприятии большое внимание уделяется подбору и подготовке пиломатериалов, так как от этого зависит долговечность и надежность конструкций, удельный расход пиломатериала и трудоемкость изготовления продукции.

Сушка пиломатериала осуществляется в камерах периодического действия, причем влажность поступающей на сушку древесины хвойных пород (сосна, ель, пихта, лиственница и др.) колеблется в широком диапазоне и может достигать значений 60-90%. При формировании штабелей для сушильных камер используется древесина одной породы, с близкими значениями по влажности, ширине и одинаковой толщине пиломатериала. Продолжительность сушки, зависящая от сорта древесины, исходной влажности и толщины пиломатериала, как правило, колеблется от 4 до 6 суток.

Качество сушки оценивается по среднему значению влажности пиломатериала по высоте штабелей и их расположению на различных участках сушильной камеры. Конечная влажность пиломатериалов должна находиться в пределах 8-15%. Кроме того, в качестве критерия оценки сушки используется равномерность распределения влажности по сечению пиломатериала, колебания которой не должны превышать 1,5 %. Используемый в России показатель качества сушки - остаточные влажностные напряжения в Австрии не нормируется.

После сушки пиломатериалы кондиционируют в течение 3-4 суток в условиях цеха при нормальных температурно-влажностных параметрах (относительная влажность воздуха 45-65 %, температура 16-25 ⁰С). При относительной влажности воздуха в цехе ниже 35 % включаются увлажняющие установки. После расштабелирования осуществляют контроль влажности каждой поступившей заготовки. По австрийским нормам для изготовления клееных конструкций может использоваться пиломатериал с влажностью 8-13 %.

Использование пиломатериала с незначительным разбросом дает возможность снизить тенденцию возникновения и развития внутренних влажностных напряжений в ДКК, и, следовательно, уменьшить вероятность расслаивания клеевых соединений и растрескивания древесины в процессе хранения и эксплуатации ДКК.

Перед проведением основных операций по сортировке пиломатериала на заводе «Wiehag» производится его механическая обработка на четырехстороннем станке фирмы «Ledinek». Механизированная сортировка заготовок по прочности древесины, ее порокам, дефектам формы заготовок и др. осуществляется на оборудовании фирмы «Microtec».

Следующая технологическая операция - склеивание заготовок по длине на зубчатый шип осуществляется на линии фирмы «GreCon». Для склеивания заготовок используется карбамидно-меламиновый клей при его подаче через гребенку с отверстиями. Расход клея, равномерность нанесения, давление запрессовки и ее продолжительность соответствуют требованиям поставщиков клея и фиксируются в «клеевом» журнале операционного контроля. Технологическая выдержка склеенных на зубчатый шип заготовок в условиях цеха составляет 6 часов.

Одним из показателей качества склеенных по длине слоев ДКК являются результаты механических испытаний прочности клеевых соединений при статическом изгибе. Испытания образцов с зубчатым соединением на статический изгиб проводятся в лаборатории предприятия. Результаты испытаний автоматически считываются с испытательной машины и заносятся в электронный журнал и электронную базу, содержащую сведения о всех проводимых за несколько последних лет испытаниях.

Руководством завода «Wiehag» любезно были представлены результаты испытаний прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе за 6 месяцев (май - октябрь 2004 г). Анализ этих данных показал, что все представленные результаты превышают нормируемые Российскими нормами значения. Среднее значение составило 47,6 МПа, минимальное - 38,1 МПа. Для всех вышеуказанных месяцев средние значения превышают нормируемое на 14-22 %. Из 500 результатов испытаний имеется одно значение 37,5 МПа и три значения в пределах 38,1-38,82 МПа. Значения вариационных коэффициентов корреляции удовлетворяют требованиям российских норм - менее 20%.

До нанесения клея на пласти слоев на предприятии «Wiehag» проводится их механическая обработка - острожка с одновременной нарезкой одного компенсационного паза в середине каждого слоя. Каждый слой маркируется, что позволяет отслеживать слои с отрицательными результатами по прочности клеевых зубчатых соединений. Толщина склеиваемых слоев для прямолинейных конструкций, как правило, составляет 411мм. Разнотолщинность слоев ограничивается показателем 0,1мм. Шероховатость поверхности слоев не определяется, образцы-эталоны чистоты обработки не используются.

Склеивание по пласти осуществляется при использовании карбамидно-меламинового и фенольно-резорцинового клея. После автоматизированного перемешивания компонентов контролируется температура и вязкость клеевой композиции. Нанесение клея на пласти слоев осуществляется методом налива при постоянном контроле за расходом клея и равномерностью его нанесения, продолжительностью формирования пакета до приложения давления.

Прессование пакетов осуществляется в горизонтальном прямолинейном или криволинейном прессах длиной 50 метров. После распрессовки и технологической выдержки склеенного пакета от обоих его торцов на фирме «Wiehag» отпиливают образцы для испытаний на послойное скалывание (продольный срез по австрийской терминологии) и на расслаивание, которые проводятся в лаборатории предприятия, оборудованной автоклавом и сушильными вентилируемыми шкафами. Испытания на расслаивание 10-ти образцов в смену проводят согласно требованиям австрийских норм ONORM EN 391. Окончательная механическая обработка склеенных пакетов в проектный размер конструкций осуществляется на четырехстороннем станке фирмы «Ledinek», позволяющем осуществлять острожку клееных пакетов высотой до 2,5 м.

Заключение

В контрольной работе мы дали развернутые вопросы на поставленные вопросы.

Выяснили, что современное деревообрабатывающее производство оптимизирует свои технологии с целью уменьшения отходов, что позволяет рациональнее использовать древесину, и получать от нее различные производные, которые имеют очень хорошие качественные и технические характеристики.

К деревообрабатывающему производству относятся все производственные процессы, связанные с механической обработкой, способами пиления, строгания, долбления, лущения, сверления, точения, шлифования, штампования, гнутья, а также процессы склеивания, сборки, отделки, антисептирования.

Подводя небольшой итог вышесказанному, можно с полной уверенностью назвать клееную древесину материалом XXI века. При склейке древесины улучшаются ее свойства, повышается прочность и пожароустойчивость, что способствует расширению возможности применения в архитектуре. Использование подходящего клея для соединения отдельных элементов позволило создать конструкции, способные конкурировать с несущими конструкциями из высокопрочных материалов. Современная строительная древесина, бесспорно, обладает рядом преимуществ, которые позволяют создавать новые формы. Клееная древесина как строительный материал соответствует требованиям по статике, звукоизоляции и противопожарной безопасности. Диапазон использования от обычных, конструкций крыш с большой длиной пролета до необычных форм, как, например, цилиндрическая крыша. Несомненно, клееная древесина - перспективный строительный материал.

Литература

1. Радчук Л.И. Технология изделий из древесины: Учебное пособие. - М.: МГУЛ, 2006.

2. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесностружечных плит. - М., 1987.

3. Синицын А.П., Клесов А.А., Рабинович М.Л. и др. Итоги науки и техники. Сер. Биотехнология. Т. 12. - М., 1988.

4. Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. Приложения: Учебное пособие. - М.: МГУЛ, 2006.

5. Кондратьев В.П., Доронин Ю.Г. Водостойкие клеи в деревообработке. - М., 1988.

6. Медведева Е.Н., Бабкин В.А., Попова Н.Н., Синицын А.П. Способ получения жидких резольных фенолоформальдегидных смол. - Пат. РФ № 2123503, 1998. - Бюл. №35.

7. Лосев И.П. Химия синтетических полимеров. - М.: Наука, 1960.

8. Петров Г.С. Технология синтетических смол и пластических масс. - 1976.

9. Мовсисян Г.В. Справочник по клеям. - Л.: Химия, 1980.

10. Лосев И.П. Химия синтетических полимеров. - М.: Наука, 1960.

11. Петров Г.С. Технология синтетических смол и пластических масс. - 1976.

12. Мовсисян Г.В. Справочник по клеям. - Л.: Химия, 1980.

13. Медведева Е.Н., Бабкин В.А., Синицын А.П., Попова Н.Н. Синтез лигнинсодержащих фенолоформальдегидных смол. - Иркутск: Иркутский институт химии СО РАН. - 2006.

14. Гомонай М. В. Производство топливных брикетов. Древесное сырье, оборудование, технологии, режимы работы: Монография. - М.: МГУЛ, 2006.

15. Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. Приложения: Учебное пособие. - М.: МГУЛ), 2006.

16. Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Технология фанерного производства. -М., 1974.

17. Куликов В.А. Производство фанеры. - М., 1976.

18. Радчук Л. И. Технология изделий из древесины: Учебное пособие. - М.: МГУЛ, 2006.

19. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесностружечных плит. - М., 1987.

Размещено на Allbest.ru