Методы реализации технологической подготовки производства (ТПП)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция

Методы реализации технологической подготовки производства (ТПП)

В настоящее время на машиностроительных предприятиях используют следующие методы реализации ТПП:

-- управление технологической подготовкой производства;

-- вариантного;

-- адаптивного;

-- нового планирования.

Следует отметить, что границы методов весьма условны. Возможно сочетание отдельных элементов различных методов. Выбор метода для конкретной задачи зависит от условий производства, способов изготовления, назначения изделий, а также от субъективных факторов.

Управление ТПП

Метод управления ТПП заключается в организации хранения информации по технологическим маршрутам в соответствии с определенной системой классификации и кодирования с последующим выбором нужной информации в соответствии с требованием заказа.

Этот метод применяется в качестве повторного планирования. Его область применения является ограниченной, так как повторяемость обрабатываемых деталей обычно невелика.

Вариантное планирование

Исходной предпосылкой данного метода является разбиение инженерами-технологами деталей на классы. В каждый класс входят детали, изготавливающиеся по аналогичной технологии. В каждом классе выделяются детали-представители, которые являются обобщенными представителями, включающими все специфические особенности каждой детали. Для такой детали-представителя разрабатывается стандартный технологический маршрут. Для каждой конкретной детали данного класса выбирается вариант стандартного маршрута, являющегося его подмножеством. информация кодирование технологический

Вариантное планирование предусматривает возможность уточнения стандартного маршрута путем изменения параметров процесса в определенных границах.

Увеличение числа обрабатываемых элементов не допускается.

На рис. 4.1 приведен пример детали-представителя, для которой разработан стандартный технологический маршрут, включающий операции: отрезную, сверлильные и гибочную.

Задав указанные латинскими буквами переменные размеры, получим из стандартного варианта технологические маршруты согласно заданию.

Вариантный метод наиболее употребим на предприятиях с сильно ограниченной номенклатурой деталей. Ограничения на номенклатуру значительно снижают степень гибкости системы ТПП.

Адаптивное планирование.

Первым этапом данного метода является построение некоторого множества технологических маршрутов инженерами-технологами. На этапе технологического проектирования осуществляется поиск наиболее близкого к заданному технологического маршрута из имеющихся с помощью определенного классификатора. Далее выбранный технологический маршрут адаптируется к конкретным требованиям заказчика путем добавления, удаления, изменения отдельных шагов проектирования.

Рассмотрим в качестве примера адаптацию детали, представленной на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Деталь после адаптации. Рис.4.3. Деталь-аналог из классификатора.

Например, по классификатору определили, что наиболее близким из имеющихся маршрутов является технологический маршрут для изготовления детали, показанной на рис. 4.3.

Для построения технологического маршрута для заданной детали из имеющегося технологического маршрута удаляются две операции сверления и округления фасок, изменяется диаметр центрального отверстия, т.е. уточняются размеры (аналогично методу вариантного планирования).

Адаптивное планирование в противоположность методам управления и вариантного планирования обеспечивает порождение дополнительных технологических маршрутов.

Метод нового планирования.

Позволяет вести разработку технологических маршрутов для подобных и новых деталей в соответствии с общими и специфическими данными и правилами технологического проектирования. Основой этого служат описания деталей и требования, предъявляемые к ее обработке. Анализ этих требований позволяет выявить возможные пути решения технологических задач и в соответствии с определенными критериями выбрать метод решения.

Таким образом, этот метод является и генерирующим, и оптимизирующим. Наиболее ценен в связи с этим и наиболее сложен для автоматизации.

Поскольку технологические процессы механообработки и сборки существенно различаются, рассмотрим основные этапы метода нового планирования для этих случаев отдельно.

Основные этапы разработки технологического процесса механообработки методом нового планирования следующие (см. алгоритм рис. 4.4, директория: папка "Растр ТП" или "Вектор_ТП", файл "4_4-Алгоритм_ТП).

1. Анализ исходных данных. По имеющимся сведениям о программе выпуска и конструкторской документации на изделие изучаются назначение и конструкция изделия, требования к его изготовлению и эксплуатации (технические условия на изделие - ТУ).

2. Выбор заготовки. По классификатору заготовок, методике расчета и технико-экономической оценке выбора заготовок, стандартам и техническим условиям на заготовку и основной материал выбирают исходную заготовку и методы ее изготовления. Дается технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

3. Выбор технологических и измерительных баз. Производится оценка точности и надежности базирования. Используют классификаторы способов базирования и существующую методику выбора технологических баз. При наличии возможности крайне желательно совпадения технологических и измерительных баз.

4. Составление технологического маршрута обработки (по документации типового, группового или единичного ТП); определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

5. Разработка составов (т.е. технологических переходов) технологических операций и расчет режимов обработки. На основании документации (типовых, групповых или единичных технологических операций) и классификатора технологических операций составляют последовательность переходов в каждой операции.

6. Выбор основного оборудования. Здесь используются паспорта оборудования, данные о параметрах обработки. В соответствии с заданными критериями, определяется оборудование, на котором должен быть выполнен конкретный технологический переход.

В качестве технических критериев могут использоваться:

- параметры рабочей зоны станка, которые определяют максимально возможную массу детали (или размеры);

- требуемое качество обработки.

7. Выбор технологической оснастки. Используются каталоги с данными по инструменту, приспособлениям, средствам контроля.

Инструменты, приспособления, зажимные устройства характеризуются как вспомогательное оборудование, так как они определяются основным оборудованием в соответствии с параметрами обрабатывающей позиции. В технологическом маршруте должны постоянно присутствовать данные о необходимых средствах технологического оснащения для реализации каждого технологического перехода.

8. Составление программ для станков с ЧПУ.

9. Нормирование технологического процесса (ТП). Устанавливаются исходные данные расчета норм времени и расхода материалов; производится расчет и нормирование труда на выполнение процесса, расчет норм расхода материалов; определяется разряд работ и профессии исполнителей операций (используют нормативы времени и расхода материалов, классификаторы разрядов работ и профессий).

10. Обеспечение требований техники безопасности и производственной санитарии. Используются стандарты системы безопасности труда, инструкции.

11. Выбор оптимального ТП из нескольких вариантов по методике расчета экономической эффективности. При разработке ТП ручными методами количеств вариантов не велико. Использование автоматизированных методов (например, CAD/CAM/CAE систем для технологических служб предприятия) позволяет получить более рациональные решения.

12. Оформление технологической документации.

Основные этапы разработки технологического процесса сборки методом нового планирования следующие.

1. Расчет такта сборки и выбор организационных форм сборочного процесса. Такт сборки t - частное от деления расчетного фонда F (за смену, месяц и т. п.) на программу выпуска N изделий за тот же период:

. Организационная форма - непоточная (стационарная) - при единичном производстве; поточная - при серийном и массовом.

2. Составление технологических схем сборки узлов и изделия в целом, в которых указывается последовательность сборки изделия и его узлов.

3. Проектирование технологических операций сборки: уточняют содержание технологических переходов; определяют схему закрепления базового элемента (детали, узла); выбирают технологическое оборудование, приспособления, рабочий и измерительный инструмент; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы.

4. Определение состава контрольных операций и испытаний.

5. Обоснование эффективности сборочного процесса. Оценку разработанных вариантов технологических процессов производят, используя абсолютные и относительные показатели. Абсолютные показатели - себестоимость отдельных операций и процесса сборки в целом и трудоемкость сборки узлов и изделия. Относительные - коэффициент загрузки каждого сборочного места, коэффициент загрузки сборочной линии, коэффициент трудоемкости сборочного процесса (отношение трудоемкости сборки к трудоемкости изготовления деталей, входящих в сборочный элемент).

6. Оформление технологической документации.

7. Проектирование специальной технологической оснастки, в том числе подъемно-транспортных средств.

8. Разработка технологической планировки сборочного цеха.

Размещено на Allbest.ru