Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа "втулка"

Конструкция станка должна сводит к минимуму возникновение для работающих опасных ситуаций при его наладке, эксплуатации и ремонте.

Органы управления станком:

- доступны и расположены с учетом эргономических факторов и не находиться в плоскости режущего инструмента;

- сконструированы и размещены так, чтобы исключалось их непроизвольное перемещение;

- размещены относительно корпуса станка с учетом требуемых усилий для перемещения, последовательности и частоты использования, а также значимости функций;

- выполнены таким образом, чтобы исключить возможность скопления в них стружки и других отходов.

Подвижные части станка (ременные, цепные, зубчатые и др. передачи), расположенные вне корпусов станка и представляющие опасность для работающего, имеют защитные устройства. Конструкцией станков предусмотрены предохранительные устройства от перегрузки, которая может привести к поломке деталей станка или возникновению опасной ситуации.

В станке для обработки заготовок со скоростью резания более 50 м/с. рабочая зона выделена в отдельную камеру.

Для спроектированного приспособления необходимо выдержать следующие требования:

- винты, крепящие установочные и другие элементы к корпусу приспособления имеют потайную головку.

- зажимные механизмы обеспечивают надежное крепление детали.

- применяются ограничения движущихся частей.

- приспособление не имеет острых кромок и краев.

- зажимные механизмы размещены с учетом безопасности и удобства при осуществлении зажима.

- приспособление сконструировано таким образом, чтобы исключить возможность скопления в нем стружки

Обеспечение техники безопасности при работе на токарных станках с ЧПУ происходит следующим образом:

При закреплении детали в кулачковом патроне или планшайбе деталь захватывается кулачками на возможно большую величину. Не допускается, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра.

Патроны, планшайбы и другие зажимные устройства, имеющие на наружных поверхностях выступающие части, ограждаются. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки разрешается закреплять только короткие, длиной не более 2-х диаметров, уравновешенные детали. При обработке детали длиной, равной 12 диаметрам и более, а так же при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной 8 диаметрам и более, необходимо применять дополнительные опоры. Нельзя работать на забитых или сработанных центрах. При обточке длинных деталей следует следить за центром задней бабки.

Во избежание травм режущим инструментом необходимо:

включать сначала вращение шпинделя, а затем подачу;

соприкасать резец или другие инструменты с вращающейся обрабатываемой деталью плавно, без ударов, с лёгким врезанием;

после того как инструмент плавно врезался в обрабатываемую деталь, включить автоматическую подачу;

перед остановкой станка сначала выключить подачу, отвести режущий инструмент от детали, а затем выключить вращение шпинделя.

Резцовую головку необходимо отводить на безопасное расстояние при следующих операциях: центровании деталей на станке; зачистке; опиловке, шабровке и измерении деталей.

Категорически запрещается поддерживать или ловить рукой детали при обработке или их отрезке.

Обрабатываемую поверхность необходимо располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению. Запрещается класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки. Следует не забывать после закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ,

рукой провернуть патрон и, только убедившись в свободном вращении, включить станок. Строго запрещается тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающуюся часть станка или детали.

Требования безопасности к подъемно транспортному оборудованию:

Для транспортировки заготовок на участок, для подъема и установки приспособления на станок применяют подъемно-транспортные машины, которые при неправильном обслуживании и эксплуатации могут быть источником опасности. Внутрицеховой транспорт предназначен для распределения заготовок между станками, удаления отходов. К нему относятся: тали, транспортеры, кран-балки, тележки.

Грузоподъемные средства подвержены техническому освидетельствованию статическими и динамическими испытаниями.

К управлению грузоподъемными средствами допускаются лица, достигшие совершеннолетия, прошедшие специальный курс обучения, инструктаж по технике безопасности и получившие свидетельство о прохождении курса обучения.

7.3 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность - мероприятия и средства, обеспечивающие процедуру устранения возгораний и тушения пожаров.

В соответствии с нормами пожарной безопасности Республики Беларусь НПБ 5-2005 помещения и здания подразделяются по взрывопожарной и пожарной опасности на категории А, Б, В1, В2, В3, В4, Г1, Г2 и Д.

Механические цеха относятся к категории Д по взрывопожарной и пожарной опасности.

Категория Д характеризуется наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии. Организация пожарной безопасности на участке:

- на участке предусмотрено противопожарное водоснабжение, которое обеспечивает подачу воды, необходимую для тушения пожара как внутри, так и снаружи здания.

Внутренний противопожарный водопровод предназначен для тушения местных очагов возгорания до прибытия пожарных подразделений. Пожарные краны, рукава и стволы помещают в специальных шкафчиках на расстояниях 1,5 м от пола.

Также на участке предусмотрены первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком. Существуют следующие виды огнетушителей: жидкостные, углекислотные(ОУ-2А, ОУ-5, ОУ-8, ОУ-25, ОУ-80, ОУ-400), воздушно-пенные(ОВП-5, ОВП-10), хладоновые(ОАХ-0,5, ОХ-3, ОХ-7), порошковые и комбинированные(ОП-10). На участке обязательно проводится противопожарный инструктаж с работающими всех профессий.

Основные противопожарные мероприятия:

- правильный выбор электрооборудования, постоянный контроль за

эксплуатацией электрооборудования;

- своевременная смазка трущихся поверхностей;

- создание определенных условий, изолирование нагретых деталей от изолированных проводов;

- герметизация трубопровода с огнеопасными продуктами;

- запрещение хранения на рабочих местах огнеопасной жидкости в открытых емкостях;

- своевременное удаление промышленных тряпок и отходов в специально отведенные места.

Для безопасности эвакуации людей, имеются более двух выходов наружу. Двери, предназначенные для эвакуации, легко открываются в стороны выхода из здания.

7.4 Охрана окружающей среды

Охране окружающей среды в нашей стране придается большое значение, что обусловлено в первую очередь резким возрастанием количества вредных выбросов промышленности, наносящий биосфере огромный ущерб. В плане мероприятий по охране окружающей среды и рационального использования природных ресурсов должны быть предусмотрены следующие группы мероприятий: по охране и рациональному использованию водных ресурсов; по охране воздушного бассейна.

Мероприятия по охране водных ресурсов направлены на снижение забора свежей воды из поверхностных и подземных источников, на уменьшение безвозвратных и непроизводительных условий траты воды, на прекращение сброса неочищенных сточных вод, сокращение общего объема стока, извлечения из сточных вод вредных веществ.

Мероприятия по охране воздушного бассейна направлены на сокращение вредных выбросов в атмосферу, образующихся в ходе производственного процесса и выбрасываемых транспортными средствами.

Мероприятия обеспечивают снижение не только «организованных» выбросов, осуществляемых специальными газо - отводами и вентиляционными системами, но и «неорганизованных», которые попадают в атмосферу, минуя систему газо - отводов и вентиляции.

К мероприятиям по охране воздушного бассейна относятся: создание и совершенствование установок по улавливанию и обезвреживанию вредных выбросов, обеспечение герметичного технологического оборудования, совершенствование технологических процессов.

Важнейшее значение в охране окружающей среды имеет также централизованное удаление стружки. На данном предприятии стружка собирается в бункеры-накопители и отправляется на дальнейшую переплавку.

Для большинства технологических процессов машиностроительного производства характерно образование твердых отходов, а также шума и вибрации. К твердым отходам относится значительное количество разнообразной пыли, задерживаемой пыле - увлажняющими установками.

Выделенные в процессе очистки твердые или жидкие примеси утилизируются или вывозятся на свалку. Токсичные примеси либо подвергаются захоронениям, либо обезвреживаются химическим или термическим способом. Более высокая степень локализации загрязнений достигнута путем изоляции и герметизации их источников, которая осуществляется с помощью специальных камер.

Проблема уменьшения вибрации и особенно шума имеет большое значение. Для механического цеха характерна концентрация большого количества металлорежущего оборудования в помещениях, имеющих плохие акустические характеристики. Работа на металлорежущем станке требует свободы манипулирования в рабочей зоне станка. Это исключает возможность применения звукоизолирующих кожухов. Поэтому основным направлением в борьбе с шумом является его локализация. Для снижения уровня вибрации и шума применяют высококачественные подшипники, малошумные зубчатые передачи с электродвигателем.

С точки зрения максимального предотвращения вредных веществ в производственных условиях наиболее рациональными и перспективными является механизация и автоматизация производственных процессов с помощью промышленных роботов, что позволяет изолировать человека от воздействия пыли и газов.



8. Экономические показатели проекта

8.1 Определение средств на оплату труда рабочих

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗПгод = ФЗПо.год + ФЗПдоп.год,(8.1)

Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:

ФЗПо.год = ЗПо ЧN,(8.2)

где ЗПо - основная заработная плата на деталь, руб.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

ЗПо = ЗПтар Ч зпр= ,(8.3)

где ЗПтар - заработная плата по тарифу за одну деталь, руб.;

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;

зпр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду;

Срi - сдельная расценка на i-ю операцию, руб.

Расчет сдельных расценок по каждой операции техпроцесса и в целом на деталь осуществляется по формуле:

,(8.4)

где Счmi - часовая тарифная ставка i-го разряда, руб.;

Часовую тарифную ставку i-го разряда основных рабочих рассчитывается по формуле:

(8.5)

где - тарифная ставка первого разряда, руб.; =9890 руб.;

- тарифный коэффициент i-того разряда;

- коэффициент условий труда; =1

- коэффициент уровня работ; =1,1

руб.

руб.

руб.

руб.

ЗПо осн = (1960,486+148,027)Ч1,3=2741,067 руб.

ФЗПо.год.осн =2741,067Ч2000=5482133,8 руб.

ФЗПдоп.год.осн= руб.

ФЗПгод.осн=5482133,8+822320,07=6304453,87 руб.

Размер премий из прибыли, учитываемый при расчете среднемесячного заработка рабочего, определяется по формуле:

,(8.6)

гдеn- процент премии, n = 25%

руб.

Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется по формуле:

,(8.7)

где Учрасч- численность основных рабочих; чел.;

руб.

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих (повременщиков) осуществляется по формулам:

Годовой тарифный фонд зарплаты

, (8.8)

гдеСчmi - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика, руб.;

Fдр - действительный годовой фонд времени одного рабочего;

руб.

Ч1820Ч1=65339274 руб.

Годовой фонд основной зарплаты

ФЗПо.год = ФЗПтар.год Чзпр (8.9)

зпр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду.

ФЗПо.годвсп. = 65339274 Ч1,3=84941056,2 руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты определяется по формуле:

, (8.10)

где д - процент дополнительной зарплаты,%.

ФЗПдоп.год.всп.= руб.

Годовой общий фонд зарплаты определяется по формуле 8.1

ФЗПгод.всп.= 84941056,2+12741158,43=97682214,63 руб.

руб.

руб.

8.2 Определение капитальных затрат

Размер инвестиций должен включать единовременные капитальные вложения в основные средства машиностроительного предприятия и нормированную величину оборотных средств.

И = Ко.с. + Но.с.,(8.11)

где Ко.с. - капитальные вложения в основные средства, тыс. руб.;

Но.с.- норматив оборотных средств на годовую программу выпуска данного вида продукции, тыс. руб.

Величина капитальных вложений включает следующие составляющие, тыс. руб.:

Ко.с. = Кзд + Коб + Ктр + Кинс + Кинв + Ксоп,(8.12)

гдеКзд - капиталовложения в здания (стоимость площадей), млн.руб.;

Коб - капиталовложения в рабочие машины и оборудование, млн.руб.;

Ктр - капиталовложения в транспортные средства, млн.руб.;

Кинс - капиталовложения в инструмент, млн.руб.;

Кинв - капиталовложения в инвентарь, млн.руб.

Ксоп - сопутствующие капитальные вложения

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования проектируемого технологического процесса можно определить по формуле:

(8.13)

гдеSj - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, м2;

Sпрj - принятое количество единиц оборудования, шт.;

Цпр - стоимость одного квадратного метра производственной площади, руб.

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются по формуле:

(8.14)

гдеЦj - свободная отпускная цена единицы оборудования j-го наименования, млн.руб.;

Ат - коэффициент, учитывающий транспортные расходы;

Ам - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования.

Кзд=74Ч0,874=64,676 млн.руб.

Коб=817Ч(1+0,02+0,02)= 849,68 млн.руб.

Ктр= 0,1Ч849,68=84,968 млн.руб.

Кинс= 0,03Ч849,68=25,5 млн.руб.

Кинв.= 0,02Ч849,68=16,99 млн.руб.

Ксоп.= 0,1Ч849,68=84,968 млн.руб.

Ко.с.=64,676+849,68+84,968+25,5+16,99+84,968=1126,782 млн.руб.

Расчет капитальных вложений представим в таблице 8.1

Таблица 8.1 - Капитальные вложения

Группа основных средств	Норма амортизации, %	Балансовая стоимость, млн. руб.	Сумма амортизации, млн. руб.
Здания	3,2	64,676	2,06
Рабочие машины	11,6	849,68	98,56
Транспортные средства	20	84,968	16,99
Ценный инструмент	16	25,5	4,08
Производственный инвентарь	11	16,99	1,87
Сопутствующие капвложения	11	84,968	9,35
ИТОГО:		?1126,782	?132,91

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле:

,(8.15)

гдепм - количество видов материала, используемых в изготавливаемом изделии;

Нмi - норма расхода материала i-го вида на одно изделие, кг.;

Цомi - цена основного материала i-го вида за 1 кг., руб.;

Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

руб.

Общая сумма оборотных средств на готовую программу выпуска изделий рассчитывается по формуле:

Нос = (Зом + Звм + Зэ) Ч N ,(8.16)



гдеЗэ - затраты электроэнергии на технические цели.

= 31831,8Ч0,01=318,318 руб.

Расчет затрат электроэнергии на технические цели производится по формуле:

(8.17)

где%ЗЭ - процент затрат электроэнергии на технические цели;

Зэруб.

Но.с.=(31831,8+318,318+8,223)Ч2000=64,32 млн.руб.

И=1126,782+64,32=1191,102 руб.

Результаты расчета инвестиций сводятся в таблицу 8.2

Таблица 8.2- Величина инвестиций

Направление инвестиций	Сумма, млн. руб.
1. Здания и сооружения	64,676
2. Рабочие машины и оборудование	849,68
3. Транспортные средства	84,968
4. Технологическая оснастка	25,5
5. Производственный инвентарь	16,99
6. Сопутствующие капвложения	84,968
7. Итого основных средств	1126,782
8. Стоимость основных средств с учетом коэффициента загрузки	31,55
9. Оборотные средства	64,32
10. Инвестиции с учетом коэффициента загрузки	33,35
11. Итого размер инвестиций	1191,102

8.3 Определение себестоимости детали

Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов и представлен в таблице 8.3.

Таблица 8.3- Калькуляция себестоимости единицы продукции

№ п/п	Название статьи расходов	Порядок расчета	Сумма, тыс. руб.
1	Затраты на сырье и материалы за минусом возвратных отходов		21,5
2	Затраты на топливо и энергия на технологические цели	Смотри расчет по формуле 8.17	0,8
3	Основная заработная плата производственных рабочих	Смотри расчет по формуле 8.3	2,7
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	ЗПдоп = ЗПо Ч б /100, ЗПдоп=	0,405
5	Отчисления на социальное страхование и обязательные отчисления на страхование от несчастных случаев и профзаболеваний		1,08
6	Возмещение стоимости износа инструментов и приспособлений целевого назначения		0,22
7	Общепроизводственные расходы		7,69
	Итого цеховая себестоимость	Сц==21,5+0,8+2,7+0,405+1,08+0,22+7,69	34,4
8	Общехозяйственные расходы		4,29
9	Прочие производственные расходы		0,35
	Итого заводская себестоимость	СЗ=34.4+4,29+0,35	39,04
10	Внепроизводственные (коммерческие) расходы		0,16
	Итого полная себестоимость	СП=39,04+0,16	39,2

В условиях рыночных отношений успех в конкурентной борьбе и устойчивое финансовое состояние предприятия в значительной мере обусловлены возможностью обеспечения уровня издержек не выше среднеотраслевого. Сокращение количества производственного оборудования позволит уменьшить количество производственных рабочих. В результате сократится фонд оплаты труда, что позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции и отпускную цену изделия. Это привлечёт большее количество покупателей.

8.4 Технико-экономические показатели проекта

Отпускная цена предприятия определяется по формуле:

Цотп = С + П +НДС,(8.18)

гдеС - полная себестоимость изделия, тыс. руб.;

П - прибыль, руб.;

НДС - налог на добавленную стоимость;

Прибыль определяется из формулы:



,(8.19)

гдеР - рентабельность, %;

П - прибыль, тыс. руб.

тыс. руб.

Отпускная цена без учёта НДС определяется по формуле:

Цотп без НДС = С +П, (8.20)

Цотп без НДС =39,2+9,8=49 тыс. руб.

Налог на добавленную стоимость определяется по формуле:

НДС = Цотп без НДС Ч пНДС / 100,(8.21)

где пНДС - ставка налога, %

НДС = тыс. руб.

Отпускная цена предприятия

Цотп = Цотп без НДС+ НДС, (8.22)

Цотп=49+9,8=58,8 тыс. руб.

Определяем прибыль от реализации по формуле:

ПР = В - З - НДС Ч N,(8.23)

гдеЗ - затраты на производство и реализацию, тыс. руб.;

В - выручка от реализации, тыс. руб. 

З = С Ч N,(8.24)

З = 39,2 Ч 2000 = 78400 тыс.руб.

В = Ц Ч N,(8.25)

В = 58,8Ч2000 =117600 тыс.руб.

ПР = 117600-78400-9,8Ч2000 = 19600 тыс.руб.

Определяем рентабельность производства

Рентабельность расчетная:

,%(8.26)

Робщ= 19600Ч100/33350=58,8%

Рентабельность основных средств:

, %(8.27)

Росв = 19600Ч 100 /31550 =62,1%

Рентабельность оборотных средств:

, %(8.28)

Р=19600Ч100/64320=30,5%

Рентабельность продаж:

,%(8.29)

Р=19600Ч100/117600 =16,7%

Рентабельность изделия:

,%(8.30)

Р=9,8Ч100/39,2=25%

Годовая производительность труда в расчете на одного работающего определяется по формуле:

,(8.31)

гдеQ - годовой объем выпуска продукции в стоимостном выражении, тыс. руб.

Чраб - численность работающих, чел.

ПТ=11760000/4=2940000 руб.

В результате изменения базового техпроцесса можем рассчитать следующие экономические показатели:

Фондоотдача рассчитывается по формуле:

,(8.32)

где Кос- стоимость основных средств, руб.

- основные средства используются эффективно, т.к. с 1 рубля основных средств получено 3,7 руб. готовой продукции.

Фондоемкость определяется по формуле:



(8.33)

- основные средства используются эффективно, т.к. чтобы получить 1 рубль готовой продукции надо вложить 0,27 рубля основных средств.

Затраты на один рубль товарной продукции определяются по формуле:

Зна 1 руб. ТП =(8.34)

Зна 1 руб. ТП =руб./руб.

Коэффициент оборачиваемости оборотных средств:

(8.35)

Коб=117600000/64320000=1,83 - оборотные средства используются эффективно, т.к. с 1 рубля оборотных средств получены 1,83 рубля готовой продукции.

Время оборота оборотных средств:

(8.36)

То=360/1,83=197 дня

Загрузка оборотных средств:



(8.37)

З об.ср.=1/1,83=0,55

Материалоотдачу:

,руб.(8.38)

Мо=117600/21500=5,5 - материальные ресурсы используются эффективно, т.к. с 1 рубля потреблённых материалов произведено 5,5 рубля готовой продукции.

Материалоемкость изделия:

, руб.(8.39)

Мё=1/5,5=0,18 - материальные ресурсы используются эффективно, т.к. чтобы произвести 1 рубль готовой продукции необходимо затратить 0,18 рубля материальных ресурсов.

Рост производительности труда за счет снижения трудоемкости определяется по формуле:

,%(8.40)

где ДТшт-к - снижение трудоемкости, %

,(8.41)



где Тшт-к.в.; Тшт-к.пр. - соответственно штучно-калькуляционное время по базовому и проектному вариантам обработки , мин.

В относительных единицах измерения:

В абсолютных единицах измерения:

мин.

Условное высвобождение рабочих, чел.

,чел (8.42)

чел.

Снижение себестоимости продукции определяется по формуле:

% (8.43)

где Сб. - себестоимость детали по базовому варианту обработки, тыс.руб. (см.приложение А - Бланк заводской калькуляции);

Спр. - себестоимость детали по проектному варианту обработки, тыс.руб.

В относительных единицах измерения:

В абсолютных единицах измерения:

С=98,79-39,2=59,59 тыс.руб.

Условно-годовая экономия определяется по формуле:

Эусл.-г = (Сб - Спр) Ч N,(8.44)

Эусл.-г=(98,79-39,2)Ч2000= 119,18 млн.руб.

Показатели экономической эффективности проекта представим в таблице 8.4

Таблица 8.4 - Показатели экономической эффективности проекта

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение
Снижение трудоемкости:
- абсолютное	мин.	30,15
- относительное	%	81,7
Снижение себестоимости продукции:
- абсолютное	руб.	59590
- относительное	%	60,3
Затраты на 1 рубль товарной продукции	руб./руб.	0,67
Рост производительности труда	раз	4,5
Условное высвобождение рабочих	чел.	1
Условно-годовая экономия	млн.руб.	119,18

В дипломном проекте предлагается заменить все операции базового технологического процесса на две, выполняемые на многоцелевом станке с ЧПУ модели INTEGREX-200IV ST и горизонтально-протяжном модели 7Б56.

Сокращение количества производственного оборудования позволит уменьшить количество производственных рабочих, а соответственно и расходы на заработную плату.

Применение данных станков позволит уменьшить производственную площадь, занимаемую большим числом универсального оборудования. Появляется возможность многостаночного обслуживания.

В результате произведенных изменений сократится время изготовления детали на 81,7%, это позволит изготавливать необходимую партию деталей за более короткое время. Снижение себестоимости составило 60,3%.

Производительность труда выросла в 4,5 раза. Затраты на 1 рубль товарной продукции составили 0,67. Условно-годовая экономия составила 119,18 млн. руб.



Заключение

В ходе работы над проектом был определен тип производства, дана его характеристика, произведен анализ детали на технологичность, разработана технология обработки детали с применением станков с ЧПУ; сделано обоснование метода получения заготовки и выбора технологического оборудования; разработаны комплект документов и чертежи деталей.

Произведены следующее расчеты: режимов резания; норм времени.

Проанализировав заводской технологический процесс обработки детали в проектном варианте в целях оптимизации норм времени и совершенствования режимов резания было решено заменить универсальные станки на станки с ЧПУ.

Сокращение количества производственного оборудования позволит уменьшить количество производственных рабочих. В результате сократится фонд оплаты труда, что позволит снизить себестоимость выпускаемой продукции и отпускную цену реализации. Это привлечет большое количество покупателей. Сокращение количества оборудования позволит более рационально его использовать и сократить затраты на его содержание; высвобожденную производственную площадь применять для других производственных целей.

Считаю предложенный вариант как технологически, так и экономически выгодным.



Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1.- М.: Машиностроение, 1982.

2. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л.: Машиностроение, 1983.

3. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П, Программирование обработки на станках с ЧПУ. - Л.: Машиностроение, 1990.

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: ВШ, 1983.

5. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие / Под ред. В.В.Бабука. - Мн.: ВШ, 1979.

6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: ВШ, 1986.

7. Нефедов Н.А., Осипов К.А Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990.

8. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.

9. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.

10. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А.Г.Косиловой. - М.: Машиностроение, 1986.

11. СТМ / Под ред. Косиловой А.Г. т.1. - М.: Машиностроение, 1972.

12. СТМ / Под ред. Малова А.Н, т.2. - М.: Машиностроение, 1972.

13. Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение 1990.

14. Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 "Технология, оборудование и автоматизация машиностроения" / М.В. Крейцер, С.А. Миланович, В.М. Орловский и др. - Мн.: РИПО, 2001. - 42 с.

15. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. - М.: Машиностроение, 1988.

Размещено на Allbest.ru

...