Из технических средств пожаротушения наиболее распространены ручные огнетушители. Огнетушители бывают пенные и углекислотные, последние чаще используют в полевых условиях, так как пенные огнетушители зимой во избежание размораживания следует наполнять зимним зарядом.

Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Чрезвычайные ситуации - это реальная угроза для окружающей среды, здоровья и жизни людей, нормального функционирования сельскохозяйственного производства.

Чрезвычайные ситуации - это совокупность исключительных ситуаций, сложившихся в соответствующей зоне в результате чрезвычайного события: техногенного, антропогенного.

Чрезвычайные ситуации возникают в мирное время в результате стихийных бедствий, гибелью людей, оборудования, материальных ценностей - требуют принятие экстренных мер по ликвидации их последствий и в первую очередь проведения спасительных и других работ.

По причинам возникновения чрезвычайные случаи бывают:

- природные (землетрясения, наводнения, оползни);

- техногенные ( пожары и др.);

- антропогенные (из-за ошибочных действий людей);

- социальные (грабеж, насилие).

В нашем регионе землетрясений не бывает, бывают сильные ливни, засухи и пожары. К наиболее распространенным негативным явлением относится молния. Молния для человека и животных очень опасна, опасна так же и для построек без громоотводов. При работе в поле часто могут возникнуть такие ситуации, когда начинается молния. Вероятность ее попадания очень мала, но нужно ее опасаться. Когда появляется молния работу в поле нужно прекратить и по возможности укрыться в вагончике или другом помещении. При работе на тракторе можно оставаться в кабине. Не следует стоять под одиноко растущими в поле деревьями. Молния может создать пожар в поле, в лесу и других местах. При возникновении пожара, пораженная пожаром зона в кратчайшие сроки должна быть оппахана, чтобы пожар не распространился дальше. Для этого используют тракторы с плугами. Так же на борьбу с пожарами можно привлекать и другую

сельскохозяйственную технику. Но нужно осторожным, чтобы не произошло возгорание двигателя трактора. Если такое вдруг произошло его нужно быстро погасить, для этого можно использовать химическую пену или песок, водой строго тушить запрещается.

Определение затрат на конструкторскую разработку

Изготовление энергетического модуля может производиться как в хозяйстве, так и на других предприятиях. В случае изготовления энергетического модуля в том же хозяйстве, для которого он предназначен, стоимость изготовления конструкции составит:

где - затраты на изготовление корпусных деталей, руб;

- затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

- цена покупных деталей, изделий, узлов, руб.;

- оплата труда производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

- стоимость вспомогательных материалов (2…4% от затрат на основные материалы), руб.;

- общепроизводственные расходы на изготовление конструкции, руб.;

Определяем затраты на изготовление корпусных деталей, руб.:

где - стоимость материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, руб.;

- заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовление корпусных деталей, руб.

,

где - масса заготовки, кг;

.- цена 1кг металла, руб.

Определяем стоимость материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей (серьга, поперечныебрусы, плита и др.)

Смк=12*10=120руб.

Определяем оплату труда производственных рабочих, занятых на изготовление корпусных деталей, руб.:

,

где и - основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

- начисления единого социального налога, руб.;

*(1+Кп),

где - средняя трудоемкость изготовления корпусных деталей, чел-ч.;

- часовая ставка рабочих, начисляемая по 5 разряду, руб/ч.;

Кп- коэффициент премий и доплат.

Отсюда Зо=3*50*(1+0.1)=151.5руб.

Дополнительная зарплата, руб.:

,

где - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате (.

Зд=(1.126-1)*151.5=14.53руб.

Начисления единого социального налога, руб.:

,

где %- процент начислений.

Ссоц=35.8*(151.5+14.53)/100=59.43руб.

Отсюда

Зпк=151.5+59.43+14.53=225.46руб.

Отсюда получаем, что затраты на изготовление корпусных деталей) составляют Скд=225.46+120=345.46руб.

Определяем затраты на изготовление оригинальных деталей

,

где - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовление оригинальных деталей, руб.;

- стоимость материала для изготовления оригинальных деталей, руб. здесь:

,

где - масса заготовки, кг.;

- цена заготовки, руб.

Определяем стоимость материала, израсходованного на изготовление оригинальных деталей (валов, шестерней ,корпуса и др.)

руб.

Определяем оплату труда производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.:

,

где и- основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.;

- начисления единого социального налога, руб.

здесь:

*(1+Кп)

где - средняя трудоемкость изготовления оригинальных деталей, чел-ч;

- часовая ставка рабочих, начисляемая по 6 разряду, руб/ч.

Кп- коэффициент премий и доплат.

Отсюда :

Зо=80*56*(1+0.2)=4569руб.

Дополнительная зарплата, руб.:

,

где - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате

Тогда Зд=(1.126-1)*4569=575.6 руб.

Начисления единого социального налога, руб.:

,

где %- процент начислений на социальные нужд

Отсюда:

Ссоц=35.8*(4569+575.6)/100=1841руб.

Зпк=4569+575.6+1841=6985.6руб.

Отсюда получаем, что затраты на изготовление оригинальных деталей составляют

Сод =6985+480=7465руб.

Определяем оплату труда производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.

,

где и- основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке деталей, руб.;

- начисления единого социального налога, руб.

Основная заработная плата производственных рабочих занятых на сборке конструкции, руб.:

,

где - часовая ставка, исчисляемая по 2 разряду для повременных работ, руб./ч.;

- нормативная трудоемкость сборки элементов конструкции, чел-ч

здесь:

,

где - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки,

- суммарная трудоемкость сборки составных частей конструкции, чел.-ч.

,

где - трудоемкость сборки отдельных видов соединений, мин.;

- количество соединений, шт.

Тогда суммарная трудоемкость сборки составных частей конструкции

tсб=(7*4+7.6*6+1,8*3)/60=1.25 ч

Тогда: Тсб=1,08*1.25=1.35 ч.

Основная заработная плата производственных рабочих занятых на сборке конструкции Зо=1.35*36.93=49.85 руб.

Дополнительная зарплата, руб.:

,

где - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате ; Зд=(1,126-1)* 49.85 =6.28 руб.;

Начисления единого социального налога, руб.:

,

где % - процент начислений.

Ссоц=35,6(49.85+6.28)/100=19.98 руб.

Отсюда

Зп.к=49.85+6.28+19.98=76.11руб

Определяем общехозяйственные расходы:

,

где - основная заработная плата производственных рабочих занятых на изготовлении корпусных и оригинальных деталей и сборке конструкции;

- процент общепроизводственных расходов %.

Но.п=0,01*(150.1+4.569+49.85)*142=348.5руб.

Отсюда находим стоимость изготовления конструкции

Сц.кон=345.46+7465+41186.44+49.85 +384.5=49431.25руб.

Экономическая эффективность внедрения энергетического модуля на вспашке

Применение энергетического модуля на вспашке позволяет вместо плуга ПЛН-3-35 использовать ПЛН-4-35. Поэтому будем сравнивать два машинно-тракторных агрегата: МТЗ-1221+модуль+ПЛН-6-35 и МТЗ-1221+ПЛН-3-35.

Для расчета экономической эффективности внедрения инженерной разработки принимаем исходные данные из таблицы 5.1

Определяем производительность агрегатов.

В базовом варианте.

Часовая производительность

га/ч

Исходные технико-экономические показатели

Сменная производительность

Wсм=1.6*7=11.2 га/смену

Годовая производительность

Wг=1.6*140=224га/смену

В проектируемом варианте

Wч=2га/ч (5.24)

Wсм=2*7=14 га/смену

Wг=2*140=280 га/смену

В дальнейшем будем обозначать: б-базовый вариант; п-проектируемый вариант.

Затраты труда на вспашку

Tпб=Л/ Wч =1/1.6=0.65 чел-ч/га

где - обслуживающий персонал,чел

Tпб=Л/ Wч =1/2=0.5чел-ч/га

Определяем снижение затрат труда на вспашку:

Стп=(Тпб-Тпп)/Тпп*100%=(0.65-0.5)/0.5*100=30 %

Определяем затраты на оплату труда

Зп.б.=(Сч*Кд*Rдоп*Л)/Wч.б = (3.85*1.385*1.574*1)/1.6 = 5.24 руб/га

Зп.б.=(Сч*Кд*Rдоп*Л)/Wч.б = (3.85*1.385*1.574*1)/ 2= 4.19 руб/га

Затраты на ремонт и ТО

Ртб=(Бст*Р)/100*Тт*Wч=

(350000*14.2)/100*1095*1.6+(22000*14)/100*140* 1.6 = 42.11

Ртб=(Бст*Р)/100*Тт*Wч=

(350000*14.2)/100*1095*2+((33000+49431.25)*14)/100*140*2= 63.90

Определяем амортизационные отчисления

Ат.б=(Бс.т*а)/100Тз*Wч.б+(Бс.к.б*ак)/100Тз.к*Wчп=

=(350000*9,1)/100*1095* 1.6+(22000*11)/100*140*1.6=

=58.65 руб/га

Атп=(Бст*а)/100Тз*Wч.п+(Бскп*а)/100Тзк*Wч.п=

=(350000*9,1)/100*1095*2+((33000+49431.25)*11)/100*

*140*2=46.92руб./га

Определяем стоимость топлива

Тс.б=(Gч/Wч.б)*Ц=(14/1.6)*13=113.75 руб./га

Тсп=(Gч/Wчп)*Ц=(14/2)*13=108.33 руб./га

Определяем всего прямых затрат

Пзб=Зп.б+Рт.б+Ат.б+Тс.б=

=5.24 +42.11+58.65 +113.75 =219.75 руб/га

Пзп=Зп.п+Рт.п+Ат.п+Тс.п=

=4.19 +63.90+46.92+91 =206.01 руб./га

Определяем прочие прямые затраты

Ппз.б=(h*Пз.б)/100=10*219.75 /100=21.975 руб/га

Ппз.п=(h*Пз.п)/100=10*206.01 /100=20.601 руб/га

Удельные эксплуатационные затраты

Эуд.б=Пз.б+Ппз.б=219.75 +21.975 =241.725руб./га

Эуд.п=Пз.п+Ппз.п=206.01 +20.601 =226.611 руб./га

Годовая экономия эксплуатационных затрат

Эг=(Эуд.б-Эуд.п)*Q=(241.725 -226.611)*2*140=4231.92руб.

Удельные капитальные вложения

Куд.б=(Бст.б/(Wч.б*Тзт))+(Бск.б/(Wч.б*Тзк))=

=350000/(1.6*1095)+22000/(1.6* 140)=297.98 руб./га

Куд.п=(Бст.п/(Wч.п*Тзт

Известно, что при выполнении различных технологических операций по возделыванию культур уплотняется от 20 до 70% площади поля, а суммарная площадь уплотнения за время возделывания культуры может превосходить площадь поля в несколько раз.

Влияние эксплуатации машинно-тракторного парка на экологическое состояние окружающей среды

Многооперационность современных технологий выращивания сельскохозяйственных культур, мелкие контуры полей, препятствующие использованию широкозахватной техники, вынужденная необходимость проводить весенние полевые работы в отдельные годы, а на низких участках рельефа практически ежегодно, при повышенной влажности пахотного слоя - все это усиливает отрицательное действие ходовых систем машинно-тракторных агрегатов на почву.

Степень деформации почвы при прохождении сельскохозяйственной техники зависит от типа движителя, массы машин, количества проходов по полю, свойств почвы и ее состояния. Интенсификация сельскохозяйственного производства сопровождается использованием новых высокопроизводительных тракторов, почвообрабатывающих орудий, посевных и уборочных машин, масса которых увеличивается.

Так, если конструктивная масса тракторов МТЗ-50 и МТЗ-52 равна 2,75 и 2,95 т соответственно, то трактора МТЗ-80 - 3,16, МТЗ-82 - 3,37, Т-150 - 7,5, К-ТО1 - 12,5 т.

Масса колесных тракторов, на долю которых приходится выполнение основной части полевых работ, повысилась в последние годы в 2 - 4 раза. Такая же тенденция сохраняется при создании других сельскохозяйственных машин и орудий. Не снижается удельное давление на почву их ходовых систем. Процесс деформации почв под действием ходовых систем отличается от естественного уплотнения, вызываемого гравитационными силами, выпадающими осадками и другими природными факторами. . При движении техники по полю, почва подвергается не только стадию (уплотнению), но и сдвигу в разных направлениях

Степень сопротивления почвы сжатию зависит от ее исходного состояния: механического и структурного состава, рыхлости, влажности, степени задернения, содержания органического вещества и т.п. На величину уплотнения почвы существенно влияет скорость движения техники и глубина колеи (площадь контакта движителя с почвой). С повышением скорости движения трактора, комбайна или транспортного средства по полю, деформация почвы заметно снижается. Чем глубже погружаются колеса трактора и, следовательно, чем больше площадь контакта, тем меньше удельное давление. Уменьшение давления воздуха в шинах колесных тракторов также снижает удельное давление. Среднее удельное давление современных гусеничных тракторов, используемых на полевых работах, не превышает 0,55 кг/см2. При выполнении полевых работ колесными тракторами на скоростях 9-15 км/ч рекомендуемое давление воздуха в шинах 1 кг/см2. Но оно резко возрастает при увеличении нагрузки на крюке, то есть во время рабочего процесса, и может превосходить среднее удельное давление на почву в 2,5-3 раза.

Уплотняющая деформация при передвижении машинно-тракторных агрегатов по полю распространяется как в вертикальном, так и горизонтальном направлении. При одном проходе трактора деформация дерново-подзолистой среднесуглинистой почвы распространяется не менее чем на 35-70 см в горизонтальном направлении и до 40 см и более в вертикальном, в зависимости от напряжения под движителями тракторов. Наибольшее уплотнение было по следу трактора. По мере удаления в поперечном направлении от следа трактора степень деформации физически спелой почвы уменьшалась.

Чем влажнее почва, тем сильнее она уплотняется при прохождении трактора. В целом увеличение влажности суглинистой почвы на 1,5 - 2% выше физической спелости приводило при прохождении тракторов к возрастанию коэффициента относительного уплотнения пахотного слоя на 3-6%, а под4.3. Сварное соединение:

Вид сварки: выбираем сварку ручную электродами повышенного качества

Данный способ соединений применен в конструкции приводного вала, в частности сварного барабана. В данном случае примененяются специальные втулки к которым приваривается барабан, образуя единую конструкцию, что обеспечивает нам удобство сборки узла и простоту точения самого приводного вала при его изготовлении, в отличие от литого барабана.

Имеем тавровое соединение угловыми швами.

Соединение рассчитывается по касательным напряжениям, опасное сечение находится по биссектрисе прямого угла.

= (Тб/2)/Wк ['],

где ['] - допускаемое напряжение при статической нагрузке для сварных швов . Определяется в долях от допускаемого напряжения растяжения соединяемых деталей;

Тб - вращающий момент на барабане, Тб = 443,72 Нм;

Wк - момент сопротивления при кручении.

Для полого круглого сечения

Wк = (*D2*0,7*k)/4,

к - катет сварного шва, он находится в пределах 0,5*dkd ,

d - толщина меньшей из свариваемых заготовок, d = 8 мм;

к = 6 мм;

Wк = 3,14*662*0,7*6/4 =14368,6 мм3;

Так как сварка ручная электродами повышенного качества, то

['] = 0,65*[]р,

[]р = т / S,

где S - коэффициент безопасности. S = 1,35…1,6

В качестве материала используем сталь 3: т = 220 МПа, S = 1,4.

Тогда []р =220/1,4 = 157,14 МПа,

['] = 0,65*157,14 = 102,14 МПа.

= (443,75*103/2)/14368,6 = 15,44 МПа.

Получили, что = 15,44 МПа ['] = 102,14 МПа.

пахотного - на 1-2%.

Быстроходный вал

Расчет быстроходного вала на прочность.

Марка стали тихоходного вала - Сталь 40ХН.

В расчете определяют нормальные и касательные напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальных нагрузок:

 = 103*Mmax / W + Fmax/ A,

= 103*Mkmax/Wk,

где Mmax = Кп*Мк = 30,08*2,2 = 66,19 Нм.

Fmax=Кп*Fa = 2,2*1179 = 2594 Н.

W = *d3/32 = 4209 мм3,

Wk = 2*W = 8418 мм3.

А = *d2/4 = 962,1 мм2.

= 103*66,19/4209 + 2594/962,1 = 8,42 МПа,

= 8,42 МПа.

Мkmax = Кп*Т = 2,2*23 = 50,6 Нм.

= 103*50,6/8418 = 6 МПа.

= 6 МПа.

Рассчитаем частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:

Sт = т/, т = 640 МПа.

Sт = т/, т = 380 МПа.

Sт = 640/8,42 = 76

Sт= 380/6 = 63,22

Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести при совместном действии нормальных и касательных напряжений:

Sт = Sт*Sт/(Sт2+ Sт2)1/2 [Sт] = 1,3…2

Sт = Sт*Sт/(Sт2+ Sт2)1/2 = 48,6

Получили, что

Sт = 48,6 [Sт] = 1,3…2

Более дешевый, а соответственно и менее прочный материал выбрать нельзя из-за ограничений, налагаемых конической зубчатой передачей.

Предварительное определение диаметров валов

Для полного расчета вала на прочность необходимо знать изгибающие и крутящие моменты, действующие на вал. В данный момент расчета неизвестны изгибающие моменты. Для приближенного расчёта валов считаем, что они нагружены только крутящими моментами. При этом допускаемые напряжения кручения принимаем заниженными.

Исходя из условия прочности вала только на кручение

,

где T - крутящий момент на валу ,

W - момент сопротивления .

Для полого вала

где do d - коэффициент пустотелости.

Примем 0,8 , = 80 МПа .

Тогда : ;

;

.

Принимаем диаметры валов из условий установки подшипников качения :

d 1 = 45 мм , d 2 = 65 мм , d 3 = 85 мм .

Расчет валов и подбор подшипников

Опоры входного вала-шестерни нагружены радиальной силой . Устанавливаем подшипники №1 и №2 шариковые радиальные 409, зафиксированные по наружному и внутреннему диаметрам .

Аналогично для промежуточного вала устанавливаем подшипник №3 шариковый радиальный 413, зафиксированный по наружному и внутреннему диаметрам , подшипник №4 устанавливаем радиальный роликовый 3262.

Опоры третьего вала воспринимают большие радиальные и осевые нагрузки от несущего винта и зубчатого колеса , поэтому устанавливаем конические роликовые подшипники по схеме в распор. По посадочному месту ( d = 85 мм ) предварительно принимаем роликовые конические подшипники №27317.

Шлицевое соеденение

Для соединения зубчатого колеса с промежуточным валом :

M кр = 2233100 H мм ;

F = 0,8 1,5 48 = 57,6 мм 2 ;

r ср = 0,5 d = 0,5 72 = 36 мм ;

[ см] = 400 Н/мм2 .

Тогда

Напряжение смятия в соединении меньше допустимого . Шлицевое соединение проходит Система смазки

Масло , поступающее в редуктор через штуцер поз.22 разделяется на 3 потока. Два потока идет на смазку конических подшипников третьей ступени зубчатой передачи. Другой поток идет на смазку подшипника первой ступени, через отверстия в третьем вале и на смазку зубчатого зацепления первой ступени. Затем масло стекает через общий слив. Масло, поступающее через штуцер, находящийся на крышке верхнего подшипника промежуточного вала, смазывает верхний подшипник второго вала, зубчатое зацепление второй ступени. Далее часть масла попадает на нижний подшипник второго вала, стекая через общий слив. Другая часть попадает на нижний подшипник первого вала и стекает через общий слив .

Для шлицов на выходном валу:

M кр = 4966000 H мм ; F = 0,8 1 77 = 61,6 мм 2 ;

r ср = 0,5 d = 0,5 77 = 38,5 мм ; [ см] = 400 Н/мм2 .

Тогда

Напряжение смятия в соединении меньше допустимого . Шлицевое соединение проходит проверку на смятие зубьев .

Предварительное определение диаметров валов

Для полного расчета вала на прочность необходимо знать изгибающие и крутящие моменты, действующие на вал. В данный момент расчета неизвестны изгибающие моменты. Для приближенного расчёта валов считаем, что они нагружены только крутящими моментами. При этом допускаемые напряжения кручения принимаем заниженными.

Исходя из условия прочности вала только на кручение

,

где T - крутящий момент на валу ,

W - момент сопротивления .

Для полого вала

,

где do d - коэффициент пустотелости.

Получаем

Примем 0,8 , = 65 МПа .

Тогда :

 ;

;

.

Принимаем диаметры валов из условий установки подшипников качения : d 1 = 50 мм , d 2 = 70 мм , d 3 = 80 мм .

Предварительный подбор подшипников

Опоры входного вала-шестерни нагружены радиальной силой . Устанавливаем подшипники шариковые радиальные 310. Аналогично для промежуточного вала устанавливаем подшипники шариковый радиальный 214 и подшипник радиальный роликовый 2214.

Опоры третьего вала воспринимают большие радиальные и осевые нагрузки от несущего винта и зубчатого колеса , поэтому устанавливаем конические роликовые. По посадочному месту ( d = 80 мм ) предварительно принимаем роликовые конические подшипники №7216 .

Табл.1

Определение усилий в зацеплениях

Акимов Н.И. Гражданская оборона на объектах сельскохозяйственного производства. М.: Колос, 1984

Болтинский В.Н. Теория, конструкция и расчёт тракторных и автомобильных двигателей. М.: Сельхозиздат, 1962

Большов М.М. Охрана труда в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1979

Болотов А.К, Гуревич А.М. Эксплуатация сельскохозяйственных тракторов. М.: Колос, 1994

Годовые отчёты учхоза Кокино с 1999 по 2001 года

6. Гузенков П.Т. Детали машин. М.: Высшая школа, 1982

7. Евсюков Т.П. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатации МТП. М.: Агропромиздат, 1985

Дунаев и др. Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1982

Добрынин В.А. Экономика, организация и планирование сельскохозяйственного производства. М.: Агропромиздат, 1987

Иофинов С.А., Лышко Г.П. Эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Колос, 1984

Иофинов С.А., Хоботов Р.М. Курсовое и дипломное проектирование по МТП. М.: Колос, 1981

Иофинов С.А., Бабенко Э.П., Зуев Ю.А. Справочник по эксплуатации машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1985

Конарёв Ф.М. Охрана труда. М.: Колос, 1988

Кычев В.Н. Проблемы и пути реализации потенциальных возможностей машинно-тракторных агрегатов при увеличении энергонасыщенности тракторов. Челябинск, 1989

Ксенивич И.П., Кутьков Г.М. Технические основы и техническая концепция трактора второго поколения. Тракторы и автомобили, 1982

Левицкий В.С. Машиностроительное черчение: Учебник для студентов Высших учебных заведений. М.: Высшая школа, 1988

.Методическое руководство по экономическому обоснованию дипломных проектов для студентов факультета механизации сельского хозяйства. Брянск, 1998

Методическое руководство по оформлению расчётно-графических работ, курсовых и дипломных проектов. Брянск, 1998

Методическое руководство по оформлению расчётно-графических работ, курсовых и дипломных проектов для студентов очного и заочного обучения специальности «Механизации сельского хозяйства», часть 2. Брянск, 1998

Николаенко А.В. Теория, конструкция и расчёт автотракторных двигателей. М.: Колос, 1984

.Ничипорчик С.Н. Детали машин в примерах и задачах. Минск: Высшая школа, 1981

.Охрана труда: Учебное пособие. Издательство второе, переработ. и доп. под редакцией Ф.М. Конарева. М.: Агропромиздат, 1988

.Поповский А.А. и др. Эффективность повышения мощности тракторов Т-150 и Т-150К. Тракторы и сельхозмашины, 1979

.Рябцев Д.П., Смирнов В.Т. Инженерное обеспечение эффективного использования МТП. Ленинздат, 1988

.Сергеева З.В., Химченко Т.Т. и др. Сборник типовых норм выработки и расхода топлива на тракторные механизированные посевные работы в сельском хозяйстве. М.: Росельиздат, 1981

.Сергеева З.В., Химченко Г.Т. Справочник нормировщика. М.: Росельиздат, 1976

.Смелов А.П., Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. М.: Колос, 1984

.Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Агропромиздат, 1987

.Совершенствование методов прогнозирования и использования МТП: Сборник научных трудов, Горький: Горьковский сельскохозяйственный институт, 1990

Степанов С.С., Пермигин М.Ф. Двухсменка в поле. Донецк: Донбасс, 1989

Размещено на Allbest.ru