Підвищення якості діагностування інструментів на основі багаторівневого розпізнавання станів їх різальної частини

Размещено на http://www.allbest.ru/

СЕВАСТОПОЛЬСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Автореферат

дисертації на здобуття наукового ступеня

кандидата технічних наук

Спеціальність 05.03.01 - Процеси механічної обробки, верстати та інструменти

ПІДВИЩЕННЯ ЯКОСТІ ДІАГНОСТУВАННЯ ІНСТРУМЕНТІВ НА ОСНОВІ БАГАТОРІВНЕВОГО РОЗПІЗНАВАННЯ СТАНІВ ЇХ РІЗАЛЬНОЇ ЧАСТИНИ

Бовнегра Любов Віталіївна

Севастополь - 2008

ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

різець якість обробка

Актуальність теми. Інтегровані виробництва, що характеризуються високою гнучкістю, продуктивністю і якістю, усе ширше застосовуються в сучасному машинобудуванні. В умовах автоматизованої обробки надійне функціонування верстатів повинні створювати багаторівневі системи підтримки працездатності.

За даними багатьох дослідників більшість відмов верстатів обумовлено відмовами різальних інструментів. Тому необхідність створення автоматизованих систем діагностування їхніх станів не викликає сумнівів. Розробці таких систем, методів оцінки станів інструментів і діагностування процесів різання присвячені дослідження провідних вчених України, СНД і закордонних країн.

Переважна більшість розробок спрямована на оцінку станів різальних інструментів (РІ) при чорновій і напівчистовій обробці. При фінішній обробці в умовах зняття тонких стружок створюються особливі умови різання. Тому виникає низка особливостей зношування різальної частини й відмов інструмента. Відсутність об'єктивної оперативної інформації про стан різальної частини інструменту в період його експлуатації часто спричиняє втрату якості обробки внаслідок його зношування або поломок. Особливо гострою є проблема підвищення якості автоматизованого діагностування станів інструментів, тому що помилкові діагнози про відмови інструментів призводять до передчасної зміни й істотного недовикористання робочого ресурсу (тобто до додаткових витрат). Помилкові діагнози про працездатний стан (у той час, як відбулася відмова) призводять до поломок інструментів, виникнення аварійних ситуацій.

Одним з шляхів підвищення якості діагностування інструментів є використання багаторівневого розпізнавання станів різальної частини (РЧ). Високий рівень автоматизації, ефективності й гнучкості сучасних металорізальних верстатів обумовлює необхідність створення автоматизованих систем діагностування на основі багаторівневого розпізнавання стану інструментів, що забезпечує підвищення їхнього ресурсу.

Це актуальне наукове завдання сучасного вітчизняного й закордонного верстатобудування, що має народногосподарське значення. Дисертаційна робота спрямована на його вирішення.

Зв'язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Робота виконувалася відповідно до пріоритетних напрямків науково-дослідних робіт Одеського національного політехнічного університету, а також за держбюджетними науково-дослідними роботами ОНПУ № 445-31 “Теоретичні основи автоматичного розпізнавання відмов різальних інструментів і прогнозування їхнього залишкового ресурсу” (№ державної реєстрації 0104U002395, 2004 - 2006 р.р.), № 621-31 ”Теоретичні основи підвищення якості систем підтримки працездатності інструментів інтегрованих виробництв на основі використання штучного інтелекту” (№ державної реєстрації 0106U013181, 2007 - 2009 р.р.).

Мета й завдання досліджень. Метою дисертаційної роботи є підвищення якості діагностування станів інструментів на основі розробки методів багаторівневого розпізнавання дефектів їх різальної частини.

Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити наступні завдання:

1. Виконати аналіз причин недостатньо високої якості діагностування лезових інструментів відомими методами - на прикладі різців для чистового та тонкого точіння (далі - різців).

2. Дослідити можливість застосування систем формування первинних образів РЧ різців, що використовують оптичні й контактні датчики для вирішення завдань багаторівневого діагностування.

3. Розробити концепцію багаторівневого діагностування станів різців, розробити методи розпізнавання їхніх макродефектів, дефектів і мікродефектів на основі багаторівневої обробки образів РЧ, які формуються методами прямого контролю.

4. Розробити структуру системи багаторівневого розпізнавання станів інструментів, дослідити на її основі прийнятність відомих методів для розв'язання завдання підвищення якості діагностування.

Об'єктом досліджень є різальні інструменти (зокрема - різці) і відповідні автоматизовані системи інструментального забезпечення.

Предметом досліджень є діагностування інструментів на основі багаторівневого розпізнавання станів їх різальної частини.

Методи дослідження. У ході дослідження використовувалися методи проведення стійкісних випробувань інструментів, методи аналізу особливостей зношування контактних поверхонь інструментів, методи теорії розпізнавання образів і технічної діагностики, методи системного аналізу, методи обробки зображень, які реєструються системою технічного зору.

Достовірність досліджень підтверджується збіжністю з результатами, отриманими різними експериментальними методами.

Наукова новизна отриманих результатів полягає в такому:

1) вперше розроблена концепція процесу багаторівневого розпізнавання станів різальної частини інструментів, що забезпечує варіацію глибини діагностування дефектів різальної частини - від макродефектів до мікродефектів.

2) одержав подальшого розвитку процес виділення елементів структури різальної частини зношеного різця на основі спільної обробки зображень передньої й задніх поверхонь, що забезпечує можливість локалізації пошуку дефектів у найвідповідальніших зонах різальної частини - на формоутворюючій ділянці різальної кромки (РК) і зонах, що примикають до контактних поверхонь.

3) одержав подальшого розвитку підхід до формування високоінформативних ознак дефектів різальної частини РІ різного рівня, що забезпечує підвищення ймовірності правильного розпізнавання станів різців.

4) одержало подальшого розвитку використання модифікованого методу статистичної класифікації, методу нейронних мереж, нечіткого опису класів для багаторівневого діагностування станів інструментів, що вирішує завдання підвищення якості розпізнавання станів РІ.

Практичне значення отриманих результатів. На основі багаторівневого розпізнавання станів різальної частини інструменту, суттєвого підвищення глибини діагностування, досягається своєчасне розпізнавання відмов інструментів,

що створює можливість прогнозування їхнього залишкового ресурсу. Це дозволяє виключити аварійні ситуації на верстаті внаслідок поломки РІ й забезпечує значну економію коштів за рахунок скорочення витрат на різальні інструменти. Розроблені методи забезпечують багаторівневе розпізнавання станів різців для тонкого точіння з ймовірністю правильного розпізнавання 0,93…0,98.

Проведено промислові випробування основних результатів розробок на ВАТ «Одеський завод радіально-свердлильних верстатів». Результати роботи також впроваджені в навчальний процес Одеського національного політехнічного університету й використовуються при вивченні дисципліни «Сучасні методи контролю та діагностики стану поверхонь».

Особистий внесок здобувача. Основні результати дисертаційної роботи отримані особисто автором. Виконано теоретичні й експериментальні дослідження, проведена обробка їхніх результатів. Сформульовано основні висновки з роботи та положення наукової новизни. Внесок автора в роботи, виконані в співавторстві, полягає в особистій участі у всіх стадіях роботи - від постановки завдання, виконання теоретичних і експериментальних досліджень до впровадження.

Апробація результатів дисертації. Основні положення дисертації доповідалися на міжнародних науково-технічних семінарах «Високі технології: тенденції розвитку» (Харків - Алушта, 2004, 2006 р.р.), на IV науково-технічної конференції «Приладобудування-2004: стан і перспективи» (м. Київ, НТУУ ”КПІ”, 2005 р.); на науково-технічних конференціях «Нові процеси й нетрадиційні технології в ресурсо- і енергозбереженні” (Одеса, ОНПУ, 2004 - 2007 р.р.).

Публікації. Результати дисертації викладені в 18 публікаціях, у тому числі в 9 статтях у виданнях зі спеціального переліку ВАК України (усього статей - 11), а також в 7 матеріалах у збірниках тез доповідей конференцій.

Структура й обсяг роботи. Дисертація містить вступ, чотири розділи основної частини, висновки, три додатки. Обсяг дисертації - 145 сторінок. В роботу включено 82 рисунка (10 сторінок), 10 таблиць, список використаних джерел літератури з 125 найменувань на 12 сторінках, додатки на 24 сторінках.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі обґрунтована актуальність теми досліджень, відзначений її зв'язок з державними науковими програмами, темами й планами, сформульовані мета й завдання досліджень, викладені наукова новизна й практичне значення отриманих результатів, особистий внесок здобувача, наведені відомості про апробацію роботи й кількість публікацій.

У першому розділі на основі аналізу літературних джерел (описів розробок систем, методів контролю, діагностування РІ й процесів різання, створених провідними вченими України, СНД і закордонних країн) виконаний аналіз причин ще недостатньо високої якості оцінки станів інструментів. Показано, що вирішення завдання підвищення якості діагностування інструментів може бути досягнуто на основі розробки методів багаторівневого розпізнавання їх станів.

У другому розділі викладені методика й наведені результати експериментальних досліджень зношених різців і дефектів їхніх контактних поверхонь. Здійснювалося формування наборів образів дефектів різного рівня з використанням відповідних лабораторних стендів (рис. 1, 2), що реалізують прямі методи контролю. Такі системи є прообразами майбутніх верстатних діагностичних комплексів. Як об'єкти досліджень із усієї множини РІ для чистової прецизійної обробки обрані різці для тонкого точіння.

Використовувалися різці з композиту 01 (обробка загартованої сталі ШХ-15) та твердосплавні РІ, що оснащені твердосплавними непереточуваними пластинами (ТНП) з твердого сплаву Т15К6 без покриття та з покриттям TiN (обробка сталі 9ХС). Параметри режимів різання: V = 75 - 220 м/хв; S = 0,045 - 0,07 мм/об; t = 0,1 - 0,2 мм. Вихідна геометрія вершини ТНП та її зміни після зношування РІ відображені на рис. 3.

Застосування контактного методу формування первинних образів різальної частини РІ дозволяє одержувати інформацію не тільки про стан зношених поверхонь, але й про динаміку станів різальної кромки. В умовах тонкого точіння РК є найважливішим елементом різальної частини; її стан багато в чому визначає період стійкості РІ і якість обробленої поверхні.

При проведенні експериментів отримано множину елементарних профілів - перетинів зношеної задньої поверхні різців. Пристосування стенда забезпечило

високоточне базування різця щодо датчика. Аналіз множини профілів дозволив встановити, що в ряді станів має місце поява від'ємного заднього кута. Цей факт спостерігався й іншими дослідниками, але не використовувався як ознака стану різців при їхньому автоматизованому діагностуванні. Такий стан приводить до значного збільшення складових сили різання й інтенсивності зношування.

У процесі експериментальних досліджень із використанням СТЗ виконувалася реєстрація зображень зон зношування з наступним виділенням їхніх фрагментів (зон, що містять дефекти різних розмірів - різного рівня). Відповідна схема наведена на рис. 4. При спільній обробці зображень передньої й задньої поверхонь зношеного різця з'являється можливість виділення двох проекцій РК, що забезпечує виділення елементів структури РЧ, формування 3D-образів РК для послідовності станів. Це відкриває перспективи для визначення комплексу параметрів стану зношеного інструменту.

У результаті проведення експериментів отримано комплекс первинних образів - зображень різальної частини та профілів зношених поверхонь, що стало вихідним матеріалом для формування наборів ознак станів різців.

У третьому розділі наведені результати розробки концепції й методів багаторівневого розпізнавання станів РІ, що забезпечують можливість комплексної оцінки дефектів інструменту - від рівня макродефектів до мікродефектів. Методи забезпечують істотне збільшення глибини діагностування - найважливішого параметра його якості. Глибина діагностування РІ визначається найменшим розпізнаним елементом структури різальної частини.

В умовах чистової й прецизійної обробки різальна частина інструменту має складну форму, що спричиняє безліч схем, моделей зношування, формо змін і відмов робочих поверхонь і різальних кромок (тобто і інструменту в цілому). Іншими словами, кількість класів станів робочої частини РІ і її елементів тут значно зростає. Складна структура різальної частини РІ спричиняє необхідність багаторівневого розпізнавання станів системи її елементів. Під багаторівневим діагностуванням станів РІ в широкому сенсі розуміємо процес прийняття рішення про стан різальної частини РІ за результатами послідовного або паралельного розпізнавання станів декількох елементів системи різання. Під багаторівневим діагностуванням у вузькому сенсі розуміємо процес прийняття рі шення за результатами послідовного, порівневого розпізнавання станів однієї або декількох зношених поверхонь РІ: від рівня макродефектів - оцінки форми зони зношування в цілому - до рівня дефектів і мікродефектів - текстурних складових поверхні зношування, обумовлених кінематикою й фізикою процесу різання (рис. 5). Найбільший розвиток в роботі набув саме цей варіант.

Розроблено підхід до багаторівневого діагностування станів РІ, що передбачає послідовне (порівневе) «занурення» - розпізнавання дефектів все більш дрібної структури.

На 1-му рівні здійснюється автоматична реєстрація та виділення макродефектів різальної частини РІ по одному з таких варіантів: 1) виділення контурів зон зношування по задніх поверхнях; 2) виділення контурів зон зношування по заднім і по передній поверхнях; 3) виділення контуру зони зношування по передній поверхні й так званого узагальненого контуру різальних кромок (УКРК).

УКРК являє собою результат сполучення образів різальних кромок нового та зношеного РІ. Він є відображенням обсягу зношеної зони РІ. Після виділення зон або відображень макродефектів виконується автоматичне розпізнавання їхніх класів.

На 2-му рівні відбувається автоматична реєстрація, виділення та позиціонування локальних дефектів (текстур) контактних поверхонь різальної частини РІ - слідів концентрованого зношування та місць формування проточин. Після цього виконується автоматичне розпізнавання класів локальних дефектів контактних поверхонь і їхнього просторового положення стосовно формоутворюючих ділянок різальної кромки інструменту.

На 3-му рівні (рівні максимальної глибини діагнозу) здійснюється автоматична реєстрація, виділення й розпізнавання мікродефектів - слідів абразивного та адгезійного зношування, тріщин, мікроруйнувань покрить та ін. Зображення зон зношування РІ реєструються з розрізнювальною здатністю, достатньою для виявлення мікродефектів. Однак, для підвищення швидкості виявлення дефектів верхніх рівнів виконується обробка укрупнених цифрових матриць зображень.

Такому підходу відповідає новий метод розпізнавання станів РІ, що передбачає наступну послідовність дій: 1) формування системи образів (проекцій) зон зношування РІ й визначення комплексу відповідних ознак; 2) розпізнавання класу макродефекту - класу форми контуру зони зношування різальної частини РІ по задніх поверхнях; 3) розпізнавання класу макродефекту - дефекту форми контуру зони зношування різальної частини РІ по передній поверхні; 4) розпізнавання класу УКРК; 5) визначення положення вершини й формоутворючої ділянки різальної кромки (ФДРК) - базових елементів структури системи різальної частини зношеного РІ; 6) локалізація й розпізнавання класів дефектів - елементів текстури зони зношування різальної частини РІ по задніх поверхнях, визначення їх положення стосовно ФДРК; 7) виявлення мікродефектів задньої поверхні РІ, ухвалення рішення про механізм зношування задньої поверхні; 8) локалізація й розпізнавання класів дефектів - елементів текстури зони зношування різальної частини РІ по передній поверхні, визначення їх положення стосовно ФДРК; 9) виявлення мікродефектів передньої поверхні РІ, прийняття рішення про механізм зношування; 10) узагальнена багаторівнева оцінка стану системи елементів різальної частини, ухвалення рішення про працездатність РІ, ідентифікація моделі відмови даного РІ, прогноз залишкового ресурсу інструменту, формування управляючих впливів на технологічну систему.

Введено позначення класів станів РЧ (класів дефектів) різного рівня: - множина класів станів зношеної задньої поверхні () першого рівня, тобто класів форми макродефектів (зони зношування по задній поверхні); - множина класів станів зношеної задньої поверхні РІ другого рівня, тобто класів дефектів на поверхні макродефекту зони зношування по задній поверхні (проточини, сліди канавкового зношування (КЗ) та ін.); - множина класів станів зношеної задньої поверхні РІ третього рівня, тобто класів мікродефектів на поверхнях макродефекту або дефектів (адгезійні вириви на поверхні канавки, КЗ, тріщини, подряпини та ін.).

Класи 1-го рівня - класи форми зовнішніх границь зони зношування. Наприклад, для зношеної задньої поверхні - рівномірне зношування вздовж головної РК; - зношування при вершині; - нерівномірне зношування при вершині та вздовж головної РК і т.п.

Класи 2-го рівня - класи дефектів: - виявлена проточина на головній задній поверхні поза зоною; - присутні канавки на головній задній поверхні та інше.

Класи 3-го рівня - класи мікродефектів: - у зоні розпізнані сліди адгезійних виривів; - в зоні розпізнані сліди абразивного зношування (подряпини і т.п.).

Остаточний результат багаторівневого розпізнавання стану різця відображається виразом типу: , де: i, j, k - поточні позначення номерів класів станів на відповідних рівнях.

На 1-му рівні застосовуються статистичні методи розпізнавання, модифіковані нечіткою логікою, і нейронні мережі. На 2-му і 3-му рівнях для розпізна вання використовуються ознаки, сформовані з застосуванням методів аналізу реалізацій випадкових процесів і фрактального аналізу. Крім того, тут доцільно використання нечіткої класифікації.

Паралельно з виділенням дефектів здійснюється пошук особливих точок (), поєднуючих елементів () і сформованих в результаті зношування елементів структури різальної частини (рис. 6).

Первинний образ зони зношування (цифрове зображення) містить інформативну частину, що відображає поточний стан зношеної задньої поверхні (), неінформативні елементи (зображення незношених ділянок задньої поверхні -, фон над зоною зношування - F) і завади ():.Тому на першому етапі обробки здійснюється фільтрація зображення.

Потім виконується порівневе формування вторинних образів зони зношування - виділення контурів зон макродефекту (), дефектів () і мікродефектів (), що може бути дано у вигляді рівневих відображень:

, , .

Кожному з відображень відповідає окремий алгоритм перетворення інформації про стан різця.

Запишемо основні співвідношення між образами різальної частини та дефектами, що виявляються:

, ,

де: - канавка на зношеній задній поверхні (); i = 1…m; m-кількість канавок;

- проточини на головної задній і допоміжній задній поверхнях;

- одиничний або сукупний слід від адгезійних виривів;

n - кількість розпізнаних адгезійних виривів;

- подряпина контактної поверхні - одиничний слід абразивного зношування;

j = 1…p, p - кількість розпізнаних подряпин;

- слід від відшаровування ділянки покриття;

k = 1…r, r - кількість одиничних або сукупних ділянок відшаровування покриття.

Використання ряду рівнів для розпізнавання обумовлено «ієрархічністю» дефектів, як в аспекті розмірів, належності, так і в причинно-наслідковому аспекті (нагромадження дефектів нижнього - 3-го рівня - спричиняє зростання дефектів верхнього рівня).

Справедливі такі співвідношення:

, .

Ілюстрацією деяких відношень приналежності, що існують між дефектами різного рівня (рис. 7, а, б), є граф, наведений на рис. 7, в.

Положення розпізнаної зони ФДРК () у структурі різальної частини відображено на рис. 7. а, фрагмент топограми задньої поверхні РІ зі слідами адгезійних виривів (побудований за набором цифрових профілів - перетинів задньої поверхні) показаний на рис. 7.б.

Оцінка положення локальних дефектів щодо цих зон і РК, розмірів дефектів дозволяє розпізнавати ступінь їх небезпеки для порушення працездатності РЧ.

У четвертому розділі наведені результати розробки структури системи багаторівневого розпізнавання станів інструментів і досліджень прийнятності відомих методів розпізнавання для вирішення завдання підвищення якості діагностування.

Елемент структурної схеми системи багаторівневого розпізнавання станів різців, що забезпечує формування просторів і класів станів для кожного з рівнів, показаний на рис. 8. При побудові структури системи прийняті такі позначення:

- рівневі простори станів різальної частини РІ;

- рівневі вектори ознак станів різальної частини РІ;

- рівневі області простору станів різальної частини РІ, що відповідають рівневим класам станів;

,, - елементи набору зношених РІ, послідовно контролюємі СТЗ;

- первинний і рівневі вторинні образи зношеної задньої поверхні для одного з станів РІ, у результаті обробки яких формуються рівневі вектори ознак станів різальної частини РІ;

- процес формування первинного узагальненого образу ;

; ; - процеси формування рівневих вторинних образів .

Як приклад виявлення дефекту з використанням спеціального програмного комплексу на рис. 9 показаний результат виділення одиничного сліду КЗ () у структурі елементів зношеної задньої поверхні різця.

При дослідженні прийнятності відомих методів для вирішення завдання підвищення якості діагностування різців використовували апарат штучних нейронних мереж і модифікований метод статистичного розпізнавання.

Встановлено, що при використанні багаторівневих нейронних мереж (що навчалися за методом зворотного розповсюдження похибки) імовірність правильного розпізнавання послідовно становить 0.87…1,00 (при великій кількості ітерацій). При використанні модифікованого методу статистичного розпізнавання ймовірність правильного розпізнавання склала 0,93…0,98. Однак цей метод має безумовну перевагу у швидкодії. Для розпізнавання відмов різців швидкість виявлення дефектів є одним з вирішальних факторів. Тому модифікований метод статистичного розпізнавання рекомендовано як основний для багаторівневого діагностування станів різців.

Отримано нечітку модель структури РЧ різців, яка є більше достовірною, ніж інші моделі. Саме така модель є найбільш прийнятною для варіанту прямого періодичного контролю станів РІ, коли зростання дефектів фіксується в дискретні моменти часу. Обробка комплексу реалізацій побудови вирішальних правил з використанням адаптивного алгоритму показала, що підвищення ймовірності правильного розпізнавання при використанні нечіткого опису класів станів РІ становить 0,025…0,031.

ВИСНОВКИ

1. Запропонована і науково обгрунтована концепція багаторівневого діагностування станів різальних інструментів, отримана відповідна класифікація - структура варіантів відповідних процесів.

2. Розроблено нові методи багаторівневого діагностування, які використовують як вхідну інформацію проекції (зображення) зношених контактних поверхонь інструменту, а також проекції в комплексі з узагальненими контурами різальних кромок. Методи забезпечують комплексне розпізнавання відмов інструментів з урахуванням виділення класів макродефектів, дефектів і мікродефектів. При цьому досягається значне підвищення глибини діагностування у порівнянні з відомими аналогами.

3. Розроблено методики одержання первинних образів різальної частини для виконання багаторівневого діагностування станів РІ. Сформовано відповідні набори експериментальних даних (цифрових зображень контактних поверхонь зношених різців). Зіставлення цих даних з результатами контролю різців контактним методом дозволило встановити ідентичність результатів.

4. Досліджено та удосконалено модифікований метод виділення елементів структури різальної частини зношеного різця на основі спільної обробки зображень передньої та задньої поверхонь. Це забезпечує можливість швидкої локалізації дефектів у найвідповідальнішх зонах різальної частини - на формоутворюючій ділянці різальної кромки та зонах, що примикають до контактних поверхонь.

5. Отримано набір високоінформативних ознак дефектів різальної частини РІ різного рівня, що забезпечують підвищення ймовірності правильного розпізнавання станів різців.

6. Встановлено, що при використанні модифікованого методу статистичного розпізнавання ймовірність правильного розпізнавання становить 0,93…0,98. Це дозволяє рекомендувати метод у якості основного для багаторівневого розпізнавання станів різальної частини РІ.

7. Запропоновано нечітку модель структури різальної частини інструменту, яка є більше достовірною, ніж інші моделі. Створена модель є найбільш прийнятною для варіанту прямого періодичного контролю станів РІ. Обробка комплексу реалізацій побудови вирішальних правил з використанням спеціального алгоритму показала, що підвищення ймовірності правильного розпізнавання при використанні нечіткого опису класів станів різців становить 0,025…0,031.

СПИСОК ОПУБЛІКОВАНИХ ПРАЦЬ ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Деревянченко А.Г. Автоматизированное диагностирование состояний режущих инструментов интегрированных производств / А.Г. Деревянченко, Д.М. Дороганчук, Л.В. Бовнегра // Труды Одесского политехнического университета. -- Одесса, 2001. -- Вып. 4. -- С. 38 - 40. (Автором розроблена методика проведення експериментів, отримані й оброблені експериментальні дані)

2. Деревянченко А.Г. Новый поход к диагностированию концентрированного износа режущей части инструмента для прецизионной обработки / А.Г. Деревянченко, М.В. Полякова, Л.В. Бовнегра // Резание и инструмент в технологических системах”.-- Харьков: НТУ ”ХПИ”, 2003. -- Вып. 64. -- С. 59 -- 68. (Автором отримані експериментальні дані, систематизовані результати експериментів).

3. Повышение качества обработки изображений зон износа в системах диагностирования состояний инструментов с использованием СТЗ / А.Г. Деревянченко, С.Г. Антощук, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук // Резание и инструмент в технологических системах. -- Харьков: НТУ ”ХПИ”, 2005. -- Вип. 68. -- С. 165 -- 170. (Автором отримані й оброблені експериментальні дані).

4. Подход к распознаванию дефектных элементов структуры режущей части инструментов / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук, В. Демин // Резание и инструмент в технологических системах. -- Харьков: НТУ ”ХПИ”, 2005-- Вип. 69. -- С. 59--62. (Автором розроблена методика експериментальних досліджень зон зношування інструментів).

5. Подход к выявлению текстурных областей зон износа режущих инструментов с применением СТЗ / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук, А.В. Демин // Високі технології в машинобудуванні. Збірник наукових праць НТУ ”ХПИ”.-- Харків, 2005. -- Вип. 2. -- С. 150 - 153. (Автором запропонована концепція виявлення зон зношування, разроблена методика експериментальних досліджень зон зношування).

6. Подход к автоматической оценке формоизменений режущих кромок с износом инструмента / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра, З.Б. Василевская, В.В. Ткачук // Резание и инструмент в технологических системах. -- Харьков: НТУ ”ХПИ”, 2006 -- Вып. 70. -- С. 184 - 189. (Автором запропоновані концепція й методи діагностування інструментів).

7. Подход к многоуровневому диагностированию состояний режущей части инструмента / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра, З.Б. Василевская, В.В. Ткачук // Високі технології в машинобудуванні. Збірник наукових праць НТУ ”ХПИ”.-- Харків, 2006. Вип.1(12) -- С. 137 - 140. (Автором розроблена концепція багаторівневого розпізнавання дефектів).

8. Автоматизированная идентификация смешанных шумов изображений зон износа режущих инструментов мультифрактальным методом / А.Г. Деревянченко, М.В. Полякова, Н.П. Волкова, Л.В. Бовнегра // Современные технологии в машиностроении: Сборник науч. статей. Том 1. --Харьков: НТУ “ХПИ”. 2006---С. 85 -- 92. (Автором проведені експерименти, оброблені й систематизовані їх результати).

9. Методы и средства построения классификатора состояний режущих инструментов / А.Г. Деревянченко, В.Д. Павленко, А.А. Фомин, Л.В. Бовнегра, С.В. Павленко // Современные технологии в машиностроении: К юбилею Ф.Я. Якубова. Сборник науч. статей - Харьков: НТУ “ХПИ”. 2007. -- С. 46 - 55. (Автором проведені експериментальні дослідження, оброблені й систематизовані їх результати).

10. Концепция создания экспертной системы для информационного обеспечения многоуровневого автоматизированного диагностирования состояний инструментов / А.Г. Деревянченко, В.Д. Павленко, А.А. Фомин, Л.В. Бовнегра, Д.А. Криницын. // Високі технології в машинобудуванні. Збірник наукових праць НТУ ”ХПІ”. -- Харків, 2008. -- Вип. 1(16). -- С. 94 - 103. (Автором запропонований алгоритм функціонування експертної системи).

11. Прогнозирование состояний инструментов на основе оценки формоизменений их режущей части / А.Г. Деревянченко, Д.А. Криницын, Л.В. Бовнегра, З.Б. Василевская // Резание и инструмент в технологических системах. -- Харьков: НТУ “ХПИ”. 2008. -- Вып. 74. -- С. 99 -- 109. (Автором запропонована методика проведення експериментів, отримані й оброблені експериментальні дані).

12. Поход к автоматизированному диагностированию состояний режущих инструментов по результатам косвенного контроля / А.Г. Деревянченко, М.В. Полякова, Л.В. Бовнегра, А.В. Демин // Материалы научно - техн. конф. ”Новые и нетрадиционные технологи в ресурсо- и энергосбережении”. Киев, 2004. -- C. 42 -- 45. (Автором розроблена методика експериментальних досліджень зон зношування інструментів).

13. Діагностування відмов різальних інструментів з використанням вейвлет - аналізу / А.Г. Деревянченко, М.В. Полякова, Л.В. Бовнегра, В.С. Антонюк // Збірка наукових праць III науково - технічної конференції ”Приладобудування 2004: стан і перспективи” (20 - 21 квітня 2004 р., м. Київ). --Київ:

НТУУ ”КПІ”.--С.81 - 82. (Автором проведені експериментальні дослідження зон зношування інструментів і оброблені їх результати).

14. Автоматическое распознавание отказов режущей части инструментов с применением нейронних сетей / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук, А.В. Демин // Збірник тез доповідей IV науково-технічної конференції ”Приладобудування 2005: стан і перспективи”. -- Київ: НТУУ ”КПІ”.-- С.102 - 103. (Автором виконаний аналіз результатів досліджень і формування висновків).

15. Многоуровневое распознавание состояний инструментов на основе обработки изображений их режущей части / А.Г.Деревянченко, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук, В.С. Антонюк // Збірник тез доповідей V науково - технічної конференції „Приладобудування 2006: стан і перспективи ”(25 - 26 квітня 2006 р., м. Київ). -- Київ: НТУУ ”КПІ”.-- С. 119. (Автором розроблений метод діагностування інструментів на основі багаторівневого розпізнавання їх дефектів).

16. Подход к распознаванию отказов режущей части инструментов с использованием элементов нечеткой логики / А.Г. Деревянченко, В.Д. Павленко, Л.В. Бовнегра, В.В. Ткачук // Збірник тез доповідей V науково - технічної конференції „Приладобудування 2006: стан і перспективи ”(25 - 26 квітня 2006 р., м. Київ). -- Київ: НТУУ ”КПІ”.-- С. 120 - 121. (Автором запропоновано використання елементів нечіткої логіки при розпізнаванні зон зношування).

17. Деревянченко А.Г. Многоуровневое диагностирование состояний режущих инструментов / А.Г. Деревянченко, Л.В. Бовнегра // Материалы 6-й Международной научно - практической конференции “Качество, стандартизация, контроль: теория и практика”. Киев. 2006. -- С. 41 - 44. (Автором отримані й оброблені результати діагностування інструментів на основі багаторівневого розпізнавання їх дефектів).

18. Подход к формированию нечетких моделей структуры режущей части изношенных инструментов / А.Г. Деревянченко, Д.А. Криницын, Л.В. Бовнегра, В.С. Антонюк // Збірник тез доповідей VI науково - технічної конференції „Приладобудування 2007: стан і перспективи” (24 - 25 квітня 2007 р., м. Київ). - Київ: НТУУ “КПІ”. -- С. 100--101. (Автором запропонований алгоритм використання нечітких моделей зношених поверхонь інструментів).

Размещено на Allbest.ru