Работа ремонтной мастерской

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современные условия развития сельскохозяйственного производства требуют оснащения сельского хозяйства страны современной техникой, позволяющей механизировать трудоемкие процессы. В получение большого количества сельскохозяйственной продукции большая роль принадлежит тракторам, автомобилям, комбайнам и другим сельскохозяйственным машинам. В связи с этим встает задача по своевременному и качественному проведению ремонтов и технических обслуживаний данной техники.

Значительный объем ремонтных работ и сложных видов технических обслуживаний выполняется на специализированных предприятиях РТП.

Однако немалый объем работ выполняется собственными силами хозяйства в своих мастерских. Это объясняется необходимостью проведения на месте различных видов ТО и простых видов ремонта, изготовления нестандартного оборудования, инструмента, приспособлений.

Таким образом, несмотря на развитую сеть ремонтных предприятий, ремонтные мастерские хозяйств играют важную роль в поддержании МТП в работоспособном состоянии. Ремонтные мастерские, оснащенные современным оборудованием и укомплектованными квалифицированными кадрами, создают благоприятные условия для бесперебойной работы машин в хозяйстве. ремонтный мастерская загрузка технологический



1. Обоснование и расчет программы ремонтной мастерской

Основой расчета и обоснования программы ремонтной мастерской является состав машинно-тракторного парка хозяйства по видам и маркам машин, среднегодовая наработка на машину одной марки и среднегодовой пробы автомобиля.

Среднегодовое количество ремонтов и технических обслуживаний определяют несколькими способами. Наиболее широкое распространение для цепей текущего планирования получил метод помашинного расчета, а для перспективного планирования - метод группового расчета.

Для определения годовой программы работ ремонтной мастерской рассчитаем количество ремонтов и всех видов ТО всего машинотракторного парка хозяйства. Расчёт проводим как помашинным методом, так и групповым [6].

Кк = , (1.1)

где Кк - количество капитальных ремонтов за планируемый год;

Вп - плановая наработка (мото-ч. ,тыс.км);

Вн1 - наработка за предыдущий период от последнего КР (мото-ч., тыс.км);

Вкр - нормативная наработка до КР.

Кт=, (1.2)

где Кт - количество текущих ремонтов;

Вн2 - наработка машины на начало года от последнего текущего ремонта;

Втр - нормативная наработка до текущего ремонта.

Кто3= (1.3)

где Кто3 - количество ТО-3;

Вн3 - наработка машины на начало года от последнего ТО-3;

Вто3 - нормативная наработка до ТО-3.

Кто2= (1.4)

где Кто2 - количество ТО-2;

Вн4 - наработка машины от последнего ТО-2;

Вто2 - нормативная наработка до ТО-2.

Кто1= (1.5)

где Кто1 - количество ТО-1;

Вн5 - наработка машины от последнего ТО-1;

Вто1 - нормативная наработка до ТО-1.

При групповом методе расчёта:

Кк= (1.6)

где N - количество машин в группе.



Кт= (1.7)

Кто3= (1.8)

Кто2= (1.9)

Кто1= (1.10)

Наработка для тракторов и комбайнов рассчитывается в мотто-часах, а для автомобилей в тысячах километров (соответственно мото-ч. и тыс.-км.).

При групповом методе расчета количество ремонтов и технических обслуживаний определяется из выражений:

Пример расчета для тракторов марки ДТ-75:

Плановую наработку по каждой марке трактора по месяцам и в среднем на один трактор данной марки определяем из годового объема механизированных работ.

Техническое обслуживание тракторов предназначено для подготовки трактора в условиях дерново-подзолистых и дерново-среднеподзолистых почв, низких и повышенных температур, холмистых рельефах.

Определяем количество ремонтов и то для тракторов МТЗ-80/82, Т-25А, ЮМЗ-6 и Т-150К. Значения В_к , В_т, В_то3, В_то2, В_то1 принимаем с учетом соответствующих нормативов.

Для автомобилей расчет капитальных ремонтов, ТО1 и ТО2 производим аналогично тракторам. Количество текущих ремонтов не определяем, а рассчитываем суммарную трудоемкость устраняемых отказов в процессе эксплуатации, по нормативной трудоемкости на 1000 километров пробега.

Для комбайнов расчет количества КР, ТР, ТО2, ТО1 также производим анологично тракторам.

Суммарная трудоемкость устраняемых отказов в процессе эксплуатации, по нормативной трудоемкости на 1000 километров пробега.

(1.11)

где N- количество автомобилей;

B_П- планируемый пробег, тыс. км;

t_ТР- нормативная трудоёмкость устранения отказа, чел-час/1000 км пробега.

Для автомобиля ГАЗ-53 суммарная трудоёмкость устранения отказа составит

Т_ТР=1*10000*0,0059=59чел-ч.

Для комбайнов планируем капитальный ремонт из расчета 1 капитальный ремонт на 5 - 6 лет. Текущий ремонт проводят по необходимости, из результата диагностирования после сезона. ТО-2 проводят 1 раз перед началом сезона. ТО-1 в период уборки, определяется также как и для тракторов.

Для сельскохозяйственных машин годовое количество текущих ремонтов определяем по формуле:



(1.12)

где N - число сельскохозяйственных машин,

- коэффициент охвата текущим ремонтом.

Для плугов , принимаем.

Для комбайнов планируем капитальный ремонт из расчета 1 капитальный ремонт на 5 - 6 лет. Текущий ремонт проводят по необходимости, из результата диагностирования после сезона. ТО-2 проводят 1 раз перед началом сезона. ТО-1 в период уборки, определяется также как и для тракторов. Результаты расчета записаны в таблице 1.

Капитальный ремонт тракторов, автомобилей и комбайнов выполняем в специализированном предприятии.

Для центральной ремонтной мастерской планируем проведение текущих ремонтов тракторов, СХМ, смежных агрегатов и обслуживания ТО-3; ТО-2; ТО-1 и СТО. Передвижение пункты ТО не используются.

В программу ремонтной мастерской так же включаем дополнительные виды работ, которые берутся в процентном отношении от трудоемкости работ по ремонту и обслуживанию машинно-тракторного парка, выполняемых в центральной ремонтной мастерской:

а) ремонт оборудования мастерской 8%;

б) восстановление и изготовление деталей 3%;

в) ремонт и изготовление инструмента и приспособлений 3%;

г) работы по ремонту оборудования животноводческих ферм 10%;

д) прочие работы для нужд хозяйства 15%;

На основе данных составляем годовую программу ремонтной мастерской, которая определяется по формуле:

(1.13)



где - годовая трудоемкость работ мастерской, чел. ч,= 5601,89 чел. ч

300-нормативная трудоёмкость условного ремонта, чел.-ч.

Тогда

условных ремонтов.

2. Составление годового календарного плана работ и графика загрузки мастерской

Годовой календарный план работы ремонтной мастерской составляется на основе годовой производственной программы.

Принимаем трудоемкость технического обслуживания и ремонта тракторов, автомобилей, СХМ. Ремонтные работы распределяем равномерно по месяцам, используя рекомендации.

Для правильного распределения ремонтных работ по месяцам с учетом равномерной загрузки мастерской в течение года, руководствуемся следующими положениями по ремонту сельскохозяйственной техники:

а) сроки проведения ремонта и технического обслуживания увязываем со сроками проведения полевых работ;

б) текущий ремонт и техобслуживание тракторов и автомобилей проводим по круглогодовому графику, но в наиболее напряженные периоды (май, август), текущий ремонт тракторов не планируем;

в) текущий ремонт комбайнов и сельскохозяйственных машин проводим сразу же после окончания полевых работ и заканчиваем не позднее двух недель до начала нового сезона полевых работ;

г) дополнительные виды запланированных работ проводим в периоды, свободные от ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка.

При составлении годового календарного плана работ определяется режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительности, которая зависит от характера производства.

В хозяйстве принимаем пятидневную рабочую неделю и восьмичасовой рабочий день.

Номинальный фонд рабочего времени определяем по формуле:

, (2.1)

где - соответственно число календарных, выходных и праздничных дней за расчетный период;

продолжительность смены, =8 ч;

Определяем номинальный фонд времени рабочего по месяцам:

- октябрь Ф_НР=(31-10-0)*8=168ч;

- ноябрь Ф_НР=(30-8-0)*8=168ч;

- декабрь Ф_НР=(31-10-0)*8=168ч;

- январь Ф_НР=(31-8-3)*8=160ч;

- февраль Ф_НР=(31-8-2)*8=144ч;

- март Ф_НР=(31-9-1)*8=168ч;

- апрель Ф_НР=(30-9-0)*8=168ч;

- май Ф_НР=(31-8-2)*8=168ч;

- июнь Ф_НР=(30-9-0)*8=168ч;

- июль Ф_НР=(31-9-0)*8=176ч;

- август Ф_НР=(31-8-0)*8=184ч;

- сентябрь Ф_НР=(30-10-0)*8=160ч

Расчетное количество рабочих по видам работ в каждом месяце определяем по формуле:



(2.2)

где Т - месячная трудоемкость работ данного вида в месяц, чел час.

Например, общее количество рабочих в октябре составит:

.

По данным годового календарного плана для получения наглядной загрузки мастерской и согласования срок ремонта машин со сроком полевых работ строим график загрузки мастерской.

На графике в масштабе по оси абсцисс откладываем фонд времени одного рабочего по месяцам в масштабе, а по оси ординат - расчетное количество рабочих, необходимое для выполнения соответствующих видов работ по месяцам.

Для удобства согласования сроков ремонта отдельных машин со сроками их использования на полевых работах под графиком загрузки мастерской строим график выполнения полевых работ.

График загрузки мастерской дает возможность, установить в какой последовательности и в какие сроки рациональнее ремонтировать машины с точки зрения равномерности загрузки мастерской и своевременной подготовке к полевым работам.

Анализируя полученные графики можно увидеть, что по периодам года мастерская загружена равномерно.

Загрузка рабочих по месяцам на графике не превышает 5%.

На графике видим, что загрузка мастерской в осеннее - зимний период составляет 90 …95%, а в весеннее - летний период - 60… 65%. Это объясняется тем, что часть рабочих в осеннее - зимний период, занятых на полевых работах, освобождается и переводится на работу в мастерскую для выполнения дополнительных работ.

3. Организация технологического процесса ремонта машин в мастерской

Для мастерских сельскохозяйственных предприятий рекомендуется применять индивидуальный или узловой методы ремонта. Правильная организация ремонта в мастерских обеспечивает быстрое производство работ, создает условия для повышенной производительности труда рабочих и высококачественного ремонта машин. Организация ремонта охватывает многие стороны деятельности мастерской: структура управления, формы организации работ, охрану труда и т. д.

Для расчетной программы принимаем узловой метод ремонта с элементами агрегатного.

Узловой метод разборочно - сборочные работы выполняет тракторист, а ремонт сложных агрегатов выполняют в пунктах или на линиях. Все операции технологического процесса выполняются на соответствующих постах, оснащенных оборудованием и инструментом и закрепленных за определенными исполнителями.

Часть агрегатного метода - разновидность обезличенного метода, при котором сложные неисправные агрегаты ремонтируются на специализированных предприятиях и через специализированные пункты возвращаются в хозяйства и устанавливаются на машины. При этом значительно сокращаются длительность ремонта, отпадает необходимость в сложном, дорогостоящем оборудовании, а также в ремонтных рабочих высокой квалификации. В период полевых работ это позволяет значительно быстрее устранить возникшее неисправности, а также сократить время пребывания машин в ремонте, но недостатком является то, что хозяйство попадает в зависимость от предприятия, а так же недостаток денежных средств в настоящее время в хозяйствах. Поэтому стараются по возможности обойтись своими силами.

Организация технологического процесса текущего ремонта тракторов в ремонтной мастерской заключается в следующих операциях.

1) Доставка трактора на пункт наружной мойки (тракторист);

2) наружная мойка (тракторист);

3) диагностирование (рабочий мастерской);

4) снятие агрегатов, надлежащих ремонту (рабочий мастерской и тракторист);

5) наружная мойка агрегатов (тракторист);

6) разборка ремонтируемого агрегата (тракторист и рабочий мастерской);

7) доставка сложных агрегатов на обменный пункт;

8) мойка деталей (тракторист);

9) дефектование и сортировка деталей (рабочий мастерской);

10) восстановление деталей (рабочий мастерской);

11) сборка агрегата (рабочий мастерской);

12) обкатка (рабочий мастерской);

13) возвращение агрегатов с обменного пункта;

14) установка агрегата на трактор (тракторист и рабочий мастерской);

15) обкатка трактора при ремонте (тракторист);

16) восстановление наружной окраски (рабочий мастерской).

Текущий ремонт сельскохозяйственных машин состоит из планового и непланового ремонтов, которые выполняем после сезона полевых работ. Ремонт осуществляется сначала по одному виду СХМ, но не более чем 2 месяца. А затем все остальные виды.



4. Технологический расчет мастерской

Определение количества рабочих

Списочный состав производственных рабочих по отдельным видам работ определяем по формуле

, (4.1)

где годовая трудоемкость по определенным видам работ, чел час;

действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Действительный годовой фонд рабочего времени

, (4.2)

где число отпускных дней в году, 24;

коэффициент, учитывающий не выход на работу по уважительной причине, 0,95.

.

По формуле (4.1.1) определяем списочный состав для сборочно-разборочных работ

.

Принимаем 3. Аналогично проводим вычисление по всем видам работ. Общая численность штата мастерской определяется по формуле

=+++, (4.3)



где - количество производственных работ, =5, так как один рабочий может выполнять обязанности сварщика, кузнеца, столяра-маляра и жестянщика;

-количество инженерно-технических работников и служащих (принимают 12% от Рк.р.);

- количество вспомогательных рабочих (10% от Рк.р.);

-количество рабочих младшего обслуживающего персонала, (4% от Рв+Рк.р.).

Рв=1чел., Ритр=1чел., Рмои=0, =5+1+1+0=7 чел.

Таблица 1- Списочный состав производственных рабочих

Вид работ	Годовая трудоемкость ТГ.чел.час	Действительный годовой фонд времени рабочего Фд.р,,час	Количество рабочих	Разряд рабочих
			Расчетное	Принятое
Разброчно-сборочные	3988,94	1720,32	2,32	3	5
Жестяницкие	93,31		0,05
Кузнечные	303		0,18	1	5
Сварочные	274,30		0,16
Столяно-маляные	186,97		0,12	1	5
Станочные	755,37		0,44
Итого	5601,89		3,27	5	5

Расчет и подбор оборудования

Для обеспечения технологического процесса ремонта машин, агрегатов, восстановления изношенных деталей на производственных участках применяется основное технологическое оборудование, оргтехника, подъемно-транспортное оборудование.

К основному технологическому оборудованию относится: моечное оборудование, разборочно-сборочное оборудование, металлообрабатывающее оборудование (станки, кузнечное и сварочное), контрольно-испытательное, заправочное и т.д.

К оргоснастке относятся: верстаки, стеллаж, тумбочки, подставки и т.п.

В качестве подъемно-транспортных средств принимаем кран - балку грузоподъемностью Q=3,2 тонн.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле

, (4.5)

где - коэффициент использования оборудования, =0,6….0,65;

- действительный годовой фонд времени оборудования, час.

Принимаем =0,6.

.

Принимаем токарный 1М63, вертикально-сверлильный 2Н125, универсально-фрезерный 6Б82. Используя формулу (4.5) определяем количество сварочного оборудования,

.

Принимаем один сварочный трансформатор ТС-300, стол для сварочных работ ОКС 7523.

Определяем по формуле (4.5) количество кузнечного оборудования,

.

Принимаем кузнечный горн 2275П, пневматический молот, наковальню ГОСТ 11398-75, точильно-шлифовальный станок, закалочную ванну.

Перечень технологического оборудования представлен в виде спецификации и прилагается к пояснительной записке.

Расчет площадей

Общую площадь производственного корпуса ремонтной мастерской составляют производственные и вспомогательные площади. Площади производственных участков мастерской определяем по удельной площади на один условный ремонт по формуле:

(4.6)

где f - удельная площадь, /усл. рем

Например, для участка наружной мойки при f = 0,94 м²/усл. ремонт площадь составит

При реконструкции мастерской планируем размещение новых участков: участка наружной мойки, технического обслуживания, гидросистем.

Таблица 2 - Площадь производственных и вспомогательных участков

Наименование участка	Годовой объем работ, усл. рем	Уд. площадь на 1 усл. рем.	Расчётная площадь, Fуч,м2	Принятая площадь участка,м2
1 участок наружной мойки	18,67	0,94	17,55	60
2 участок технического обслужи- вания и диагностики машин		0,96	17,92	60
3 ремонтно-монтажный участок		4,70	87,75	96
4 участок зарядки и хранения АКБ		0,18	3,36	24
5 служебно-бытовое помещение		0,16	2,99	24
6 инструментально-раздат. Кладовая		0,20	3,73	24
7 участок ремонта гидросистем		0,27	5,04	24
8 кузнечно-сварочный участок		0,55	10,27	24
9 слесарно-механический участок		0,35	6,53	24
Итого			155,14	360



5. Разработка плана мастерской

При разборке плана мастерской руководствуемся следующими основными положениями:

1. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим. Ширина здания должна быть кратна 3м, длина здания должна быть кратна 6м.

2. Рабочие места и участки должны быть размещены так, чтобы была обеспечена минимальная длина транспортирования базовых деталей агрегатов или рам машин в процессе ремонта без встречных грузопотоков.

3. Взрыво и пожароопасные участки, а также участки, связанные с выделением избыточного тепла или вредных газов, паров (сварочный, кузнечный, медницкий, ремонта АКБ) должны располагаться, как правило, в изолированных помещениях, лучше у наружных стен здания, что облегчает устройство вентиляции.

Расстановку оборудования выполняем с учетом санитарно-технических, строительных норм расстояний между оборудованием и элементами зданий: расстояние от стены до задней стороны станка или от стены до боковой стороны станка, при его установке перпендикулярно к стене должна быть не менее 0,5…0,8м; расстояние от стены до станка при расположении рабочего между станком и стеной - 1,2…1,5м; расстояние между станками, расположенными друг к другу передними сторонами 1,5…2,0м; расстояние между станками, расположенными друг к другу задними или боковыми сторонами и для сквозного прохода - 0,8м.

6. Технико-экономические показатели ремонтной мастерской

Технико-экономическая оценка проектируемой мастерской проводится по абсолютным и относительным технико-экономическим показателям. К числу абсолютных показателей относятся:

а) стоимость основных производственных фондов;

б) общая и производственная площадь;

в) программа мастерской;

г) численность основных производственных рабочих и всего персонала мастерской;

д) себестоимость ремонтной продукции;

е) годовая экономия предприятий.

К относительным показателям относят:

а) выпуск продукции на одного рабочего или работающего;

б) выпуск продукции на 1м² производственной площади;

в) выпуск продукции на один рубль основных фондов;

Стоимость основных производственных фондов:

, (6.1)

где- стоимость зданий и сооружений;

- стоимость оборудования;

- стоимость приспособлений и инструмента.

Стоимость производственного здания:

(6.2)

гдесредняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1м² производственной площади ремонтного предприятия, (3200руб/м²).

, (6.3)



(6.4)

Определим себестоимость одного условного ремонта , руб.

=+++, (6.5)

где - заработная плата производственных рабочих с начислениями в расчете на 1 условный ремонт, руб.;

- затраты на запасные части, (1,5…2) , руб.;

- затраты на ремонтные материалы, (0,2…0,3) , руб.;

- цеховые общепроизводственные расходы, (1…1,5) , руб.

=++, (6.6)

где - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

- дополнительная заработная плата рабочих, руб.;

- отчисления в фонды, руб.

=, (6.7)

где - нормативная трудоемкость изделия, =300;

- тарифная ставка, =26,81;

- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные, =1,02.

Определяем себестоимость одного условного ремонта , руб.

=+++, (6.8)

где - заработная плата производственных рабочих с начислениями в расчете на 1 условный ремонт, руб.;

- затраты на запасные части, (1,5…2) , руб.;

- затраты на ремонтные материалы, (0,2…0,3) , руб.;

- общепроизводственные расходы, (1…1,5) , руб.

=++, (6.9)

где - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

- дополнительная заработная плата рабочих, руб.;

- отчисления в фонды, руб.

=, (6.10)

где - нормативная трудоемкость изделия, =300 чел.-ч;

- тарифная ставка, =26,81;

- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные, =1,03.

=30026,811,02=8203,86 руб.

=0,08 =0,088203,86=656,31 руб.

=0,385 =0,3858203,86=3158,49руб.

=8203,86+656,31+3158,49=12018,66 руб.

=1,5=12018,661,5=18027,99 руб.

=0,2=0,212018,66=2403,73 руб.

=1,1=1,112018,66=13220,53 руб.

=12018,66 +18027,99 +2403,73 +13220,53 =45670,91руб.

Годовая экономия в результате снижения себестоимости ремонта:

, (6.11)

где С^/_У.Р - себестоимость одного условного ремонта до реконструкции, руб. С^/_У.Р = 50000 руб.

Тогда руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

, (6.12)

где - дополнительные капиталовложения на произведение реконструкции, руб.

, (6.13)

где - стоимость основных производственных фондов до реконструкции, руб. = 1150000 руб.

руб.

года.

Срок окупаемости дополнительных капиталовложений находится в допустимых пределах (5…7 лет).

Годовая себестоимость работ определяется:



(6.14)

Выпуск продукции на одного рабочего:

(6.15)

Выпуск продукции на один рубль основных фондов:

(6.16)

Выпуск продукции на производственной площади:

(6.17)

7. Разработка технологической карты на восстановление детали

Деталь - валик

Материал Сталь 18ХГТ

Масса 1,93 кг

Дефекты:

1 Износ шлиц по толщине

2 Износ шейки вала под шарикоподшипник 207

Для восстановления шлиц по толщине необходимо на данную поверхность наплавить слой металла с последующей его обработкой.

Для наплавки металла на шлицы используем вибродуговую наплавку. Далее производим протачивание поверхности. Затем производим долбление шлицевых пазов.

Наплавка металла на боковые поверхности шлицевого вала.

Рассчитываем норму времени:

(7.1)

где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- дополнительное время, мин;

- подготовительно-заключительного время (16…20 мин)

Основное время находится:

(7.2)

где L- длина наплавляемой поверхности детали, мм;

S- шаг наплавки, мм/об ;

Vн - скорость наплавки, м/с, d- диаметр детали, мм.

Сила тока (I), А

(7.3)



где dпр- диаметр электродной проволоки,мм

Скорость подачи электродной проволоки Vпр , м/ч, может быть рассчитана по формуле

(7.4)

Скорость наплавки Vн рассчитывается по формуле:

(7.5)

Частота вращении детали n, об/мин

(7.6)

Шаг наплавки S, мм/об

(7.7)

мм

Принимаем Твсп=2мин

Дополнительное время определится:

(7.8)

где к - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного (10…14%).

Проточка поверхности.

Режим резания: частота вращения 360 об/мин, подача 0,4 мм/об, скорость резания 34 м/мин, глубина резания 0,7 мм.

Основное время находится:

(7.9)

L -длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения детали, об/мин;

- продольная подача, мм/об.

(7.10)

(7.11)

где Тшт- штучное время, мин;

Тос- время на личные потребности;

Торм- время обслуживания рабочего места, мин.

Принимаем , тогда:

(7.12)

(7.13)

Торм=0,046*Топ=0,046*1,31=0,06 (7.14)

Тпз=5,9мин

Долбление шлицевого паза

Назначаем подачу

Определяем число двойных ходов

, (7.15)

где L-длина хода резца.

L=l+y, (7.16)

где l- длина обрабатываемой поверхности детали, l=87,5 мм;

y- величина перебега, y=10мм

L=87,5+10=97,5мм.

Основное время

, (7.17)



где В - суммарная ширина строгаемой поверхности, мм;

В=i(M+y), (7.18)

где I-число проходов;

М- ширина строгаемой поверхности, М=18мм;

y-боковое врезание и сход резца, y=2мм.

В=18+2=20

Принимаем Тв=1,5мин, Тпз=15мин, к=10%

.

Наплавка металла на поверхность под шарикоподшипник 207.

мм

Принимаем Твсп=0,6мин

Проточка поверхности.

Режим резания: частота вращения 360 об/мин, подача 0,4 мм/об, скорость резания 34 м/мин, глубина резания 0,8 мм.

Принимаем , тогда:

Торм=0,046*Топ=0,046*0,325=0,015

Тпз=5,9мин

Шлифование поверхности.

Назначаем подачу , окружная скорость детали 25 м/с, глубина резания 0,01 мм/дв.ход, частота вращения 150 об/мин.

Основное время находится:

(7.19)

где L - длина продольного хода стола, мм;

(7.20)

где l-длина шлифуемой поверхности, мм;

К-коэффициент точности, К=1,1;

i - число проходов;

n - частота вращения детали, об/мин;

S - подача шлифовального круга, мм/об;

Вк - ширина шлифовального круга, мм.

Принимаем Тв=0,43мин , тогда:

Дополнительное время (Тдоп) можно принять 7% от Топ

Подготовительно-заключительное время при шлифовании рекомендуется принять 14…18 мин.

Далее рассчитываем стоимость, затрачиваемую на выполнение каждой операции по формуле

, (7.21)

где - часовая тарифная ставка разряда рабочего, руб/ч;

- норма времени, мин;

- коэффициент перевода минут в часы;

Часовая тарифная ставка равна 2,3/2,76/3,22/3,68/4,14/4,60, руб./ч. соответственно 1, 2 ,3, 4, 5, 6 разрядов [5].

- норма времени при наплавке.

Тогда, при наплавлении, часовая тарифная ставка вычислится как

.

Аналогичным образом рассчитываем стоимость, затрачиваемую на выполнение каждой операции по этой же формуле

,

,

.

Технологическая карта восстановления детали представлена на 3-м чертеже формата А1.



Литература

1 Баранов Н.Ф., Шишканов Е.А., Бажин А.А. Расчёт и выбор режимов выполнения основных технологических операций при восстановлении деталей машин.- Киров: ВГСХА, 2008. - 26 с.

2 Баранов Н.Ф., Шишканов Е.А., Бажин А.А. Разработка технологического процесса восстановления деталей машин.- Киров: ВГСХА, 2008. - 66 с.

3 Бобриков Ф.А. Курсовое и дипломное проектирование. Изд.-3-е, переб. и доп.-М.: Колос, 1975-386с.

4 Комплектная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. - М. : ГОСНИТИ, 1985г.

5 В.А.Матвеев. И.И.Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве - М. : Колос. 1979-288с. : ил.

6 Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Надежность и ремонт машин».- ВГСХА, 2000. - 25с.

7 Смелов А.Г., Серый И.С., Удалов И.Г. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин.- М.: Колос, 1984. - 184с.

8 Шерстобитов В.Д. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Надежность и ремонт машин» для студентов 5 курса инженерного факультета.- Киров: 1993.

Размещено на Allbest.ru

...