Проектирование цеха по ремонту электрооборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

1.2 История развития предприятия

1.3 Состав и структура предприятия

1.4 Показатели работы предприятия

1.5 Ремонтно-обслуживающая база по ТО и ремонту автомобилей

Заключение и выводы

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные

2.2 Расчет корректирующих коэффицентов

2.3 Расчет ТО и ремонтов за год и за месяц

2.4 Расчет трудоемкости ТО и ремонт за год, за месяц

2.5 Расчет трудоемкость по дням и маркам автомобилей

2.6 Составление графиков ТО и ремонтов

2.7 Распределение трудоемкости по видам работ

2.8 Определение явочного и штатного количества рабочих

2.9 Подбор технологического оборудования

2.10 Расчет производственных площадей

2.11 Технологический процесс ТО и ремонта

3. Энергетическая часть

3.1 Расчет потребности в воде

3.2 Расчет вентиляции

3.3 Расчет потребности в электроэнергии

3.4 Расчет отопления

4. Охрана труда

4.1 Состояние охраны труда на предприятии

4.2 Техника безопасности

4.3 Производственная санитария

4.4 Противопожарные мероприятия

4.5 Экологические мероприятия

5. Экономическая часть

5.1 Исходные данные

5.2 Расчет стоимости основных производственных фондов до реконструкции

5.3 Расчет среднесписочной численности работников до реконструкции

5.4 Расчёт заработной платы ремонтных рабочих и отчислений во внебюджетные фонды до реконструкции

5.5 Расчёт амортизационных отчислений до реконструкции

5.6 Расчёт цеховых расходов до реконструкции

5.7 Суммарная смета годовых затрат до реконструкции

5.8 Исходные данные

5.9 Расчет стоимости основных производственных фондов после реконструкции

5.10 Расчет среднесписочной численности работников после реконструкции

5.11 Расчёт заработной платы ремонтных рабочих и отчислений во внебюджетные фонды после реконструкции

5.12 Расчёт амортизационных отчислений после реконструкции

5.13 Расчёт цеховых расходов после реконструкции

5.14 Суммарная смета годовых затрат после реконструкции

5.15 Показатели экономической деятельности предприятия до реконструкции

5.16 Показатели экономической деятельности предприятия после реконструкции

5.17 Дисконтированный денежный поток от ремонта

5.18 Итоговые технико-экономические показатели

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Количество перевезенных грузов водным транспортом в нашей стране очень велико и постоянно растет. Внутри страны имеется множество построенных человеческими руками судоходных каналов с гидротехническими сооружениями (шлюзами), компенсирующими перепад высот по всей протяженности каналов. Одним из таких каналов является «Волго - Балтийский канал», который проходит через территорию нашего района. На территории нашего района находится 6 шлюзов, которые находятся на содержании организации «Вытегорский район гидросооружений и судоходства (ВРГС и С)» филиале ФБУ Волго - Балт. Эта организация занимается уходом, ремонтом и содержанием гидротехнических сооружений на территории нашего района и является наиболее сложным и ответственным участком на Волго - Балте

Так как шлюзы довольно громоздкие объекты, то детали их имеют достаточно большие габариты, поэтому ремонт гидросооружений достаточно трудоемкий процесс требующий доставки деталей к месту ремонта и обратно, а так же персонала на большие расстояния. Для этого организация имеет автотранспортный цех и большой парк автомобилей различных марок и модификаций находящихся в постоянной эксплуатации.

Эффективность эксплуатации машин и оборудования зависит от максимального использования его возможностей, а также от своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта.

Для поддержания высокого КТГ парка, а значит и успешной работы предприятия необходимо внедрять на предприятия более новые и эффективные способы ремонта, повышать качество ремонта при одновременном снижении затрат на ТО и ТР машин. В данный момент малое количество предприятий может позволить себе новое оборудование для ремонтной базы т.к. стоимость капитального ремонта и вообще затраты на ремонтное оборудование и облуживание парка машин весьма высокое.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

ВРГС и С состоит из нескольких объектов, удаленных друг от друга на разные расстояния. Объектами ВРГС и С являются: шлюзы с первого по шестой, ремонтно-эксплуатационный цех ,автотранспортный цех, переправы в Палтоге и Волоковом мосту, Анненском мосту,ГЭС-31 и ГЭС-32. Так же АТЦ ВРГС и С обслуживает и другие предприятия Вытегорского района такие, как ЗАО «Онегалеспром», «ВРМЗ» и другие предприятия района.

Автотранспортный цех обеспечивает перевозку грузовым автотранспортом материалов, запасных частей и оборудования на объекты работ, доставку необходимых грузов от поставщиков на центральный склад, вывозку леса с делянок на территорию цеха по переработке древесины, перевозку инертных материалов для гидросооружений и выполняет другие услуги по заявкам подразделений организации.

Кроме грузовых перевозок, автотранспортный цех осуществляет регулярные пассажирские перевозки по доставке рабочих на многочисленные объекты предприятия: доставку групп рабочих к месту работы к началу рабочего дня, возвращение к месту проживания по окончании работы, перевозку вахтенного персонала шлюзов и экипажей судов, перевозку персонала и измерительных приборов группы дефектоскопии, сотрудников изыскательской партии, электролаборатории.

На часть автомобилей установлены GPS приемники, чтобы диспетчер мог следить где в настоящий момент находится транспортное средство, работает оно или стоит и контролировать его передвижения.

Хранение подвижного состава осуществляется:

Летом - в ангаре и на улице.

Зимой - в ангаре. автомобиль обслуживание трудоемкость ремонт

1.2 История развития предприятия

Предшественницей Волго-Балтийского канала была Мариинская система, проложенная в направлении, указанном английским инженером капитаном Джоном Пери, которого царь Петр нанял для обследования возможной трассы водного пути.

21 июня 1810 года было открыто судоходство по Мариинской системе. Мариинская система, созданная руками русского народа, прослужила России 153 года. На всемирной выставке в Париже в 1913 году Мариинской системе, как выдающемуся достижению русской инженерной мысли, была присуждена Большая Золотая медаль.

Всего на Мариинской системе было построено 34 деревянных и 4 каменных шлюза, 8 плотин и 3 моста и другие сооружения. Все шлюзы Мариинской водной системы эксплуатировались до ввода в действие Волго-Балтийской системы гидросооружений.

В 1936 году Вытегорское Управление путей сообщения переименовано в Вытегорский технический участок.

По структуре в состав Вытегорского техучастка входили: гидросооружения, обстановка, изыскательская партия, флот и другие подсобные предприятия. Для оперативной работы гидросооружений было образовано 4 гидроузла: Вытегорский, Марковский, Девятинский, Александровский. Всего работающих на гидросооружениях было 507 человек.

Только в 1952 году вновь созданное Управление «Главгидроволгобалтстрой» развернуло работы по сооружению Волго-Балта, но стройка оказалась без рабочих, а вскоре и в средствах получила отказ. Стройка была законсервирована.

Работы возобновляются в 1955 году. 21 июня 1964 года Совет Министров СССР выступил с сообщением о том, что в СССР закончено строительство Волго-Балтийского судоходного канала протяженностью 361 километр, с вводом которого создается единая глубоководная транспортная система в Европейской части страны.

27 октября 1964 года в городе Вытегре правительственная комиссия подписала акт о приемке «Волго-Балта» в постоянную эксплуатацию.

В 1964 году создано управление Вытегорского района гидросооружений. ВРГС и С входит в комплекс инженерных гидротехнических сооружений воднотранспортного предприятия ГБУ «Волго-Балт». Участок включает в себя 123 километра эксплуатируемых водных путей, 6 шлюзов с напором от 13 до 17 метров, 2 гидроэлектростанции, 19 земляных плотин и дамб, 3 паромные переправы, 4 мостовых перехода, в том числе 2 разводных, 208 знаков судоходной обстановки, 14 единиц технического и обслуживающего флота. Кроме того, в составе ВРГС и С имеется ремонтно-механический цех, автотранспортный цех, участок капитального строительства, цех по переработке древесины, лесозаготовительный участок.

Ввиду большого объема грузоперевозок водным транспортом, и ведущейся реконструкции сооружений предприятие имеет достаточно неплохие перспективы к развитию.

1.3 Состав и структура предприятия

Организация ВРГС и С состоит из ряда объектов, таких, как Шлюзы №1,№2,№3,№4,№5,№6; РЭЦ флота (ремонтно-эксплуатационный цех); управление ВРГС и С; обстановочный цех; 2 переправы; лесоцех; столярный цех; ГЭС-31,32. Все эти объекты обслуживаются достаточно квалифицированным персоналом.

1.4 Показатели работы предприятия

Транспортное средство Марка и гос. Номер	Автоднив работе	часы	Пробег (км)	Перевезено (тн)	Грузооборот (ткм)	Кол - во ездок с грузом
		в наряде	В работе	общий	В том числе
					Порож ний	с грузом
1)А 823 НО МАЗ - 5551 2) А 612 ВН МАЗ - 533171 3) А 042 ЕН УРАЛ - 4320 4) А 975 ЕО МАЗ - 64229 5) А 837 КС КАМАЗ - 43118 6) У 804 КМ Renault Кangoo 7)В 611 ВВ КАМАЗ - 65117 8) В 688 ВВ КАМАЗ - 6511562 9)В 612 ВВ КАМАЗ - 6319- 03 10) В 369 СН УАЗ - 390945	15 61 100 17 171 230 136 195 106 273	67,5 233,5 654,5 70 960,5 1617 1206 913 769 2120	67,5 233,5 654,5 70 960,5 1617 1206 913 769 2120	1268 3811 6259 693 13138 11863 34295 16269 19634 37530	641 1890 3105 342 6526 17128 8086 9796	645 192 3105 351 6612 11853 17167 8183 9838 37530	261,000 225,500 1006,000 109,500 2646,000 932,000 4538,000 209,000	4505,750 6505,500 37960,500 3074,750 96790,333 269088,500 73126,010 47929,500	38 66 204 17 237 104 557 87
итого	1328	8730,5	8730,5	146481		98547	9927,000	537980,843	1342

1.5 Ремонтно-обслуживающая база по ТО и ремонту автомобилей

Автотранспортный цех имеет боксы для проведения ТО и ремонта автомобилей, а так же включает в себя агрегатный и электроцех для ремонта снятых с автомобилей электроприборов и агрегатов.

Техническое обслуживание автомобилей ВРГС и С производится в специально оборудованном боксе и проводится в соответствии с графиком проведения ТО и Р.

План технического обслуживания включает в себя: Ежедневное обслуживание (ЕО) - ежедневно Первое тех. обслуживание (ТО - 1) - 1раз в месяц Второе тех.обслуживание (ТО - 2) - 1 раз в 2 месяца

Сезонное обслуживание (СО) - 1 раз в 6 месяцев Текущий ремонт (ТР) - после минимальных норм пробега.

ВРГС и С в границах своей деятельности в соответствии с установленными целями осуществляет следующие функции:

1) содержание внутренних водных путей и судоходных гидротехнических сооружений в соответствии с программой гарантированных габаритов судовых ходов;

2) содержание судоходной обстановки, проведение дноуглубительных, дноочистительных и других путевых работ;

3) обеспечение судов путевой и гидрометеорологической информацией;

4) оказание услуг по диспетчерскому регулированию движения судов, пропуск судов через шлюзы в установленном порядке;

5) работы по содержанию, а также функции заказчика-застройщика по новому строительству, модернизации и ремонту производственных береговых объектов;

6) определение собственнику затонувшего имущества порядка и сроков его подъема в соответствии с законодательством РФ;

7) организацию проведения работ по ликвидации разливов нефтепродуктов на внутренних водных путях с судов и объектов речного транспорта;

8) внешнеэкономическую деятельность в порядке установленном законодательством РФ

Заключения и выводы

ВРГС и С крупное, успешно функционирующее предприятие со множеством вспомогательных производств. Одним из них является автотранспортный цех с большим парком автомобилей, для поддержания работоспособности которых необходимо качественное обслуживание и ремонт. Я считаю, что ремонту электрооборудования автомобилей уделено недостаточно внимания, оборудования в цехе мало и оно устарело. Реконструкция цеха по техническому обслуживанию и ремонту электрооборудования позволило бы сократить время, трудозатраты и финансовые средства, которые уходят на ремонт оборудования в сторонних организациях, позволило сократить время техники в простое и увеличить время работы на линии. Поэтому темой своего дипломного проекта я выбрал проект цеха по организации технического обслуживания и ремонта электрооборудования в условиях ВРГС и С.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные

1. Грузооборот автопарка - 582 983,643 т.км

2. Количество автомобилей - 9 шт

3. Среднее расстояние перевозки - 42 км

4. Количество дней работы в году - 245 дней

5. Продолжительность смены - 8 часов

6. Сменность работы - 1 смена

7. Среднесуточный пробег - 173 км

8. Годовой пробег автомобиля - 34300 км- Камаз ,38000 км - Урал

9. Марка основных автомобилей -КАМАЗ - 5320, УРАЛ - 4320

2.2 Расчёт корректирующих коэффициентов

(2.1)

где, - коэффициент корректирующий переодичночть

- коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации

- коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава

- коэффициент учитывающий природно-климатические условия эксплуатации

(2.2)

- коэффициент корректирующий трудоемкость

- коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации

- коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава

- коэффициент учитывающий природно-климатические условия эксплуатации

Корректировка трудозатрат и пробегов КамАЗ-5320

Таблица 2.1

Виды Т.О.	Периодичность	Трудоёмкость	Простой
	К	С учётом К	К	С учётом К	(час.)
ЕО	ежед		0,7	1,01	0,6
Т.О.-1	3200	2073,6	3,4	4,93	2,0
Т.О.-2	9600	6220,8	16,5	23,92	7
С.О.	2 раза в год	-	3,3	4,78	3
Т.Р.	По потребности-	648	6,75	9,78	4,8
К.Р.	200000	129600	616	893,2	22 дня 4чел

Находим периодичность с учетом коэффициента

То1= 3200*0,648=2073,6

То2=9600*0,648=6220,8

ТР=1000*0,648=648

Кр=200000*0,648=129600

ТрКр=(22*4)*7=616

Трудоемкость с учетом коэффициента

Ео=0,7*1,45=1,01

ТО1=3,4*1,45=4,93

ТО2=16,5*1,45=23,92

СО=3,3*1,45=4,78

Тр=6,75*1,45=9,78

Кр=616*1,45=893,2

Таблица 2.2 Корректировка трудозатрат и пробегов УРАЛ - 4320

Виды Т.О.	Периодичность	Трудоёмкость	Простой
	К	С учётом К	К	С учётом К	(час.)
ЕО	ежесм	-	0,8	1,16	0,6
Т.О.-1	1700	1101,6	7,8	11,3	4,0
Т.О.-2	8500	5508	34	49,3	14
С.О.	2 раза в год	-	7	10,15	7
Т.Р.	По потребности	648	10	14,5	3,5
К.Р.	100000	64800	616	893,2	22 дня 4 чел

Находим периодичность с учетом коэффициента

То1= 1700*0,648=1101,6

То2=8500*0,648=5508

ТР=1000*0,648=648

Кр=100000*0,648=64800

ТрКр=(22*4)*7=616

Трудоемкость с учетом коэффициента

Ео=0,8*1,45=1,16

ТО1=7,8*1,45=11,3

ТО2=34*1,45=49,3

СО=7*1,45=10,15

Тр=10*1,45=14,5

Кр=616*1,45=893,

2.3 Расчет ТО и ремонтов за год и за месяц

Рассчитываем количество ТО и ремонтов за год для автомобиля КАМАЗ-5320

(2,3)



*10=30шт (2,4)

- месячный пробег

- откорректированный пробег до ТО-2

10-количество месяцев

5 - количество автомобилей

*10=80шт (2,5)

- месячный пробег

- откорректированный пробег до ТО-1

10-количество месяцев

5 - количество автомобилей

Количество ЕО за год.

=1225 (шт.)

Количество К.Р. за год

N_к.р. = 3430/129600*5=0,13 КР в месяц*10месяцев=1,3 в год- 1 КР в год

Рассчитываем количество ТО и ремонтов за год для автомобиля УРАЛ - 4320

(2,6)

*10=30шт (2,7)

- месячный пробег

- откорректированный пробег до ТО-2

10- количество месяцев

4 - количество автомобилей

*10=160шт (2,8)

- месячный пробег

- откорректированный пробег до ТО-1

10-количество месяцев

4 - количество автомобилей

Количество ЕО за год.

=980 (шт.)

Количество К.Р. за год

N_к.р. = 3800/64800*4=0,24 КР в месяц*10месяцев=2,4 в год- 2 КР в го

2.4 Расчет трудоемкости ТО и ремонтов за год, за месяц

Расчет трудоемкости ТО и ремонтов для автомобиля КАМАЗ-5320

Трудоемкость с учетом коэффициента

Ео=0,7*1,45=1,01

ТО1=3,4*1,45=4,93

ТО2=16,5*1,45=23,92

СО=3,3*1,45=4,78

Тр=6,75*1,45=9,78

Кр=616*1,45=893,2

Определяем годовую трудоемкость ТО по формуле:

, (2.9)

Где - годовое количество ТО-2

- удельная трудоемкость ТО-2 (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.10)

Где - годовое количество ТО-1

- удельная трудоемкость ТО-1 (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.11)

Где - годовое количество СО

- откорректированная удельная трудоемкость СО (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.12)

Где - годовое количество ЕО

- откорректированная удельная трудоемкость ЕО (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.13)

Где - годовое количество КР

- откорректированная удельная трудоемкость КР (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

Определяем годовую трудоемкость ТР по формуле:

(2.14)

Где - годовая трудоемкость проведения ТР (чел/ч)

- удельная трудоемкость ТР (чел/ч)

Затраты на ТО

При Т.О. 10-15работ проводится от Т.Р.

(2.15)

Трудозатраты на Т.Р. с учётом корректировки.

(2.16)

Общие трудозатраты на То и ремонт

=3180+1585= 4765 (2.17)

Расчет трудоемкости ТО и ремонтов для автомобиля УРАЛ - 4320

Трудоемкость с учетом коэффициента

Ео=0,8*1,45=1,16

ТО1=7,8*1,45=11,3

ТО2=34*1,45=49,3

СО=7*1,45=10,15

Тр=10*1,45=14,5

Кр=616*1,45=893,2

Определяем годовую трудоемкость ТО по формуле:

, (2.18)

где

- годовое количество ТО-2

- удельная трудоемкость ТО-2 (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.19)

где

- годовое количество ТО-1

- удельная трудоемкость ТО-1 (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.20)

где

- годовое количество СО

- от корректируемая удельная трудоемкость СО (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.21)

где

- годовое количество ЕО

- от корректируемая удельная трудоемкость ЕО (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

, (2.22)

где

- годовое количество КР

- от корректируемая удельная трудоемкость КР (чел/ч)

- коэффициент, учитывающий повышение производительности труда (0,965)

Определяем годовую трудоемкость ТР по формуле:

, (2.23)

где

- годовая трудоемкость проведения ТР (чел/ч)

- удельная трудоемкость ТР (чел/ч)

Затраты на ТО

При Т.О. 10-15работ проводится от Т.Р.

(2.24)

Трудозатраты на Т.Р. с учётом корректировки.

(2.25)

Общие трудозатраты на То и ремонт

=6067+1880=7947 (2.26)

Находим общие трудозатраты Мазов и КАМАЗОВ

(2.27)

2.5 Расчет трудоемкости по дням и маркам автомобилей

Находим общую трудоемкость УРАЛов и КамАЗов 12712/10/22=58-трудоемкость одного дня.

Таблица 2.3

		Урал	КамАЗ
1	К1=5	44
2		20	29
3	К1+У1=16		40
4		25	25
5	К1+У1=16		36
8	К1+У1=16
9		51
10	У1=11		39
11		50
12			50
15	У1=11	40
16			49
17	К2+У1=35
18	Ксо+У1=16	35
19	К2 =24		26
22	Ксо+У1=16		34
23	К2=24	27
24	Ксо=5	47
25	К1+У2=54
26	К1+Усо=15
29	У2=49		4
30	Усо=10		42
общ		760	483
КТГ
КАМАЗ=17/22=0,77
КАМАЗ=18/22=0,82
КАМАЗ=16/22=0,73
КАМАЗ=17/22=0,77
КАМАЗ=17/22=0,77
УРАЛ=16/22=0,73
УРАЛ=18/22=0,82
УРАЛ=15/22=0,68
УРАЛ=17/22=0,77
	ТО1	ТО2	СО	ТР
Урал	11	49	10	15
КамАЗ	5	24	5	10

2.6 Составление графиков ТО и Ремонтов

Камаз 3430/22 =156

2073/156=13 дней

Урал 3800/22=173

1102/170=7дней

Таблица 2.4

	1	2	3	4	5	8	9	10	11	12	15	16	17	18	19	22	23	24	25	26	29	30
камаз				тр						тр			2	со							тр
камаз		тр				1									тр					1
камаз			ТР		1							тр				ТР			1			тр
камаз	1				ТР					тр					2	со
камаз			1					тр				тр					2	со
Урал		тр				1			тр					1							2	со
Урал				тр				1			тр					1
Урал			1				тр				1			ТР			тр		2	со
Урал	тр				1				тр				1					тр

2.7 Распределение трудозатрат по видам работ

Таблица 2.5

Виды работ	Трудозатраты
	%	Чел/час
1	2	3
Контрольные	0,7	116,42
Крепежные	5	731,6
Регулировочные	3,5	582,12
Разборочно-сборочные	29,6	2385,1
Ремонт КПП	10	1313,2
Ремонт двигателей	11	1302,52
Электротех. работы	7,5	1247,4
Ремонт систем питания	4,5	648,44
Шиномонтажные	1,7	282,74
Вулканизационные	2	332,64
Медницкие	4	665,28
Жестянские	1,6	266,11
Сварочно-наплавочный	2,4	399,17
Кузнечно-рессорные	5,5	714,76
Слесарно-механические	7,5	924,4
Арматурно-кузовные	0,4	66,53
Столярные	0,3	49,90
Малярные	2,8	365,7
ИТОГО	100%	12394

2.8 Определение явочных и штатных рабочих

(2.28)

где

- явочное число рабочих

- номинальный годовой фонд рабочего времени 1-го человека (ч)

(2.29)

Принимаем явочное число рабочих 1 человек

(2.30)

где

- штатное число рабочих

- действительный годовой фонд 1-го человека (ч)

, (2.31)

где

- продолжительность отпуска (196 часов)

- коэффициент учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (0,96)

Принимаем штатное число рабочих 1 человек.

2.9 Подбор технологического оборудования

Перечень подобранного оборудования. Таблица 2.6

Наименование	Марка	Габариты, мм	Кол-во, шт	Площадь, м2	Мощность, кВт
1	2	3	4	5	6
ТО и ремонт АКБ
Прибор для проверки аккумуляторных батарей	НИИАТ ЛЭ-3	442х220	1	0,097
Набор инструмента		500х300	1	0,15
Шкаф для зарядки аккумуляторов	ШМА-02	1200х790	1	0,95	0,22
Верстак		1200х800	1	0,96
Зарядное устройство		400х300	1	0,12	0,065
Тигель для плавки свинца	4-20	400х320	1	0,13	0,7
Ареометр			1
Нагрузочная вилка	Орион НВ-01	18х20	1	0,00036
Стеллаж для АКБ		1500х300	1	0,45
Ванна для приготовления электролита	УДЭ-2К	1600х980	1	1,56
Ларь для обтирочного материала		600х500	1	0,3
огнетушитель	ОХП - 10		1
Итого:				4,7	0,99
Электроцех
Стенд для проверки и регулировки электрооборудования автомобилей	Э-250	1200х850	1	1,02	4
Верстак		1200х800	1	0,96
стробоскоп	СТБ - 04.01 «луч К»		1
Прибор для проверки и регулировки фар	К-303	1150х818	1	0,94	0,3
Прибор для проверки генераторов и стартеров	Э-236	380х160	1	0,06	0,03
Установка для проверки свечей зажигания	SL - 100	400х300	1	0,12	0,4
Стеллаж для хранения мелких деталей		1500х300	1	0,45
Многофункциональный мультимарочный сканер		300х250	1	0,075
Набор инструмента		500х300	1	0,15
Тестер	Ц-201	25х10	1	0,00025
Прибор для проверки пружин щеткодержателей		30х25	1	0,00075	0,001
Ящик для песка		500х500	1	0,25
Ящик для ветоши		600х500	1	0,3
Противопожарный щит		1500х250	1	0,37
Итого:				4,7	4,73

2.10 Расчет производственных площадей

Площадь цеха определяем по формуле.

,(2.32)

где

- площадь цеха(м²)

- площадь занимаемая оборудованием (м²)

- коэффициент прохода (4-5)

Принимаем площадь цеха равной 24 м²

размеры цеха принимаем 6х4 м

Площадь зоны ТО и ремонта АКБ определяем по формуле.

,

где

- площадь зоны(м²)

- площадь занимаемая оборудованием (м²)

- коэффициент прохода (4-5)

Принимаем площадь зоны равной 20 м²

размеры зоны принимаем 4х5 м

Общая площадь помещений

=44 (

Принимаю общую площадь здания: 44

2.11 Технологический процесс ТО и ремонта

Техническое обслуживание автомобилей проводится по планово предупредительной системе, которое представляет собой комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту автомобиля, проводимых периодически по заранее составленному плану в целях поддержания работоспособности и обеспечения высокой производительности.

Система технического обслуживания является предупредительной так как направлена на предупреждение самопроизвольной остановки автомобиля вследствие износа узлов и деталей. Своевременное выполнение в полном объёме технических обслуживаний:

-предупреждает (снижает вероятность) возникновения отказов

-позволяет продлить срок службы.

-снижает стоимость возможного ремонта.

Планово-предупредительная система технического обслуживаний базируется на принципе цикличности и кратности. Принцип цикличности заключается в том, что через определённый период времени весь цикл повторяется. Принцип кратности заключается в том, что периодичность всех видов технических обслуживаний кратно периодичности.

Система технического обслуживания и ремонта это совокупность мероприятий направленных на подержание машин и механизмов в исправном состоянии в предприятиях принято планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонтов, которая предполагает:

-периодичность технического обслуживания и ремонта после определённого пробега.

- выполнение технического обслуживания и ремонта в соответствии с регламентированными объёмами работ.

-разработку технической документации(трудоёмкости технического обслуживания)

-оснащение зон технического обслуживания необходимым оборудованием и инструментом.

-организация контроля над выполнением технического обслуживания и ремонта.

-организация учёта и хранения запчастей и материалов.

Длительная и безотказная работа механизмов возможна при следующих условиях:

1.При точном выполнении режимов производственной и технической эксплуатации.

2.Механизации тяжёлых и трудоёмких работ

3. Правильное и рациональное применение эксплуатационных материалов.

На предприятии принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Техническое обслуживание направлено:

-на поддержание работоспособного состояния автомобилей;

- на обеспечение надёжности и экономичности выполняемых работ;

-на обеспечение безопасности движения;

-на обеспечение безопасности окружающей среды;

-на снижение и интенсивности ухудшения технического состояния автотранспортного средства, числа отказов и не исправностей.

Для автомобилей существуют следующие виды технического обслуживания.

-ежедневное (ЕО)

-Первое (ТО-1)

-Второе (ТО-2)

-Сезонное (СО)

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта определяет периодичность выполнения технического обслуживания автомобилей на предприятиях автомобильного транспорта в зависимости от условий эксплуатации (климатические условия).

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ

ЕО - перед пуском двигателя проверить общее состояние и крепление АБ. Не допускаются трещины моноблока и крышек, повреждение изоляции проводов или окисление полюсных выводов и клемм, трещины в мастике ее отслоение, сильное загрязнение. О техническом состоянии и степени заряда АБ можно определить по степени накала нитей отдельных включенных ламп, по силе звукового сигнала, по легкости пуска двигателя стартера. В дороге следует следить за показаниями контрольных и сигнальных приборов, характеризующих качество подзаряда АБ - при загорании красного аварийного сигнала, эксплуатацию следует немедленно прекратить, до устранения причины.

ТО-1 - дополнительно к объему ЕО, провести более тщательно крепежные работы; снять клеммы на выводах штырей, проверить их состояние - окисленные контактные поверхности зачистить мелкозернистой шкуркой или специальными приспособлениями (втулки с мелкими фрезами или металлическими щетками), после чего смазать их техническим вазелином или нанести тонкий слой антиокислительной аэрозоли типа "Унисма". Поверхность АБ следует тщательно очистить, включая вентиляционные отверстия в пробках с последующей продувкой их сжатым воздухом. Пятна белого налета от разлитого электролита легко удаляются ветошью, смоченной в 10% растворе аммиачного спирта. При ТО-1, а в жаркое время года ежедневно, следует проверять уровень электролита в банках АБ. Это делают с помощью уровнемерной трубки, конец которой опускают в наливное отверстие до упора, затем, зажав большим пальцем руки верхний конец трубки, осторожно вынимают и по количеству забранного в трубку электролита (норма 10-15 мм) принимают решение о необходимости доливки в ту или иную банку дистиллированной воды.

ТО-2 - помимо работ, выполняемых при ЕО и ТО-1, в объем работ ТО-2 входят диагностические работы по определению степени разряженности и технического состояния, как АБ в целом, так и отдельных ее элементов. С помощью ареометра с поплавком - денсиметром со шкалой проверяют плотность электролита в каждой банке, характеризующей степень разряженности, а с помощью нагрузочных вилок Э-108 и Э-107 - напряжение под нагрузкой на выводных полюсах. Проводить эти работы рекомендуется в аккумуляторном цехе, на столе с кислотоупорным покрытием. При необходимости следует выровнять и довести плотность электролита в аккумуляторах до нормы (например, добавлением электролита повышенной плотности). Если же разность плотности превышает 0,02 г/см3 - АБ необходимо подзарядить в течение 1-2 ч и снова произвести корректировку плотности. Снижение плотности электролита (приведенного к 25°С) на 0,01 г/см3 свидетельствует о разряженности АБ на 5-6%. Таким образом, если для средней полосы России взята исходная плотность 1,27 г/см3, для полностью заряженной батареи, то снижение плотности при замере до 1,23 г/см3 свидетельствует о разряженности на 25% (предельно допустимая разряженность при зимней эксплуатации), а до 1,19 г/см3 свидетельствует о разряженности батареи на 50% (предельно допустимая разряженность при летней эксплуатации). Указанные ограничения для зимы связаны с тем, что при низких температурах снижается энергоемкость АБ и пуск двигателя стартером будет крайне затруднен, к тому же электролит с пониженной плотностью склонен к замерзанию и возможно размораживание моноблока АБ, разрушение пластин, сепараторов в т.д. Поэтому, хотя повышенная исходная плотность электролита и сокращает в целом срок службы АБ, в северных широтах ее доводят до 1,30 г/см3, а в южных всего лишь до 1,26 г/см3. Проверка заряженности АБ аккумуляторными пробниками, при включенных, соответствующих нагрузочных резисторах, должна проводиться при закрытых пробках, не более 5 с - снижение напряжения одного аккумулятора на 0,1 В, свидетельствует о разряженности на 25%.

Нагрузочные резисторы включаются затягиванием соответствующих контактных гаек (или обоих при высокой емкости АБ), т.е. нагрузку делают близкой к "стартерной". При сильно окисленных выводах аккумуляторов - их следует слегка зачистить или нанести на них царапины. Проверку каждого аккумулятора следует проводить один раз - последующие проверки повлекут неточность результатов измерений. Если в ходе проверки напряжение под нагрузкой в отдельных аккумуляторах быстро падает - это может свидетельствовать о сульфатации пластин, выкрашивании большого количества ячеек с активной массой и т.д. При всех обстоятельствах напряжение в отдельных аккумуляторах не должно отличаться более чем на 0,1 В. При проверке пробником Э-107 , заворачивают контактную гайку, контактную ножку прижимают к плюсовому выводу, а штырь щупа - к минусовому. АЕ, суммарное напряжение которой будет меньше 8,9 В, к эксплуатации непригодна. Ее необходимо поставить на подзаряд или в ремонт. При повышенной разряженности, когда АБ не удается привести в нормальное состояние, соответствующее ТУ, путем подзаряда батарею следует разобрать, произвести поэлементную проверку с последующим проведением текущего или капитального ремонта (очень старые или сильно поврежденные батареи обычно выбраковываются).

Текущий ремонт

Технологический процесс (ТР) начинают с предварительного разряда АБ. Затем сливают электролит, используя специальное, поворотное вокруг своей оси, устройство. Затем электронагревательными лопатками (можно приспособить обычный паяльник) удаляют мастику, уплотнительные шнуры и т.д. С помощью настольно-сверлильного станка и комплекта фрез срезают выводные штыри, разрезают межэлементные перемычки. Если неисправен один аккумулятор, то производят работы только для извлечения блока пластин из него, а если более одного, то целесообразно вскрывать и вынимать блоки всех аккумуляторов.

При ремонте широко используют инструмент и приспособления комплекта мод. ПТ-7300. Комплект, включающий электродистиллятор мод. КИ-389 используется в кислотных отделениях для приготовления электролита.

Затем детали АБ тщательно промывают в дистиллированной воде, разбирают и проводят поэлементную проверку. Сильно сульфатированные или поврежденные пластины и сепараторы заменяют (если активная масса выпала не более чем из 3-4 ячеек решетки и пластины, то она пригодна к дальнейшей эксплуатации). При наличии специального приспособления целесообразно проверить стенки и перегородки моноблока на герметичность, предварительно удалив из него осадок. Для удобства сборки блоков пластин имеется специальное приспособление с винтом и прижимным башмаком. Есть также очень удобное для проведения работ приспособление дм сборки полублока. Концом угольного стержня с держателем, слегка прикасаются к месту плавки свинца для спайки. При необходимости в место пайки добавляется прутковый свинец и стеарин (чтобы соединение было прочным). Источником тока может быть обычная АБ или специальный сварочный трансформатор на 12В.

Во время пайки нельзя допускать образование электрической дуги между угольным стержнем и свинцом. Наплавку выводных штырей обычно производят расплавленным в тигле свинцом, используя специальные формочки.

После полной сборки АБ ее следует заполнить электролитом и дать в течение нескольких часов пропитаться активной массе пластин электролитом. Затем, для определения годности батареи к эксплуатации, рекомендуется провести контрольно-тренировочный цикл "заряд-разряд" током соответствующей силы.

Заряд аккумуляторных батарей

Заряд АБ производится в аккумуляторных цехах в специальных зарядных отделениях, имеющих вторую дверь, выходящую непосредственно на улицу. Над двухступенчатыми напольными стеллажами для установки АБ, располагают обычно навесные вытяжки для отвода газов, образующихся в процессе заряда (в основном это свободный водород или как его иначе называют - "гремучий газ", обладающий повышенной взрывоопасностью). Выпрямительные устройства рекомендуется устанавливать в соседних помещениях. Для заряда используют аппарат мод. BCA-III (с твердым селеновым выпрямителем, с рабочей силой тока до 8 А) или ВСА-5 (до 12 А), для ускоренного заряда используют иногда передвижную установку мод. Э-410. Заряд АБ рекомендуется производить силой тока, равной 1/10 емкости АБ. После начала выделения газа ("кипение" электролита), следует снизить вдвое силу зарядного тока. После окончания заряда выравнивают уровень и окончательно корректируют плотность.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ

ЕО - перед пуском двигателя проверить визуально состояние элементов системы зажигания, обращая особое внимание на целость электрических цепей, клемм, проводов, крышек катушки зажигания и прерывателя-распределителя. По характеру пуска и устойчивой работе двигателя на линии (без характерных хлопков в глушителе или впускном коллекторе, без пропусков в зажигании и снижении мощности двигателя, без значительных детонационных стуков и т.д.) опытный водитель может определить техническое состояние системы зажигания, выделив при необходимости негативное воздействие на характер работы двигателя, неполадок в топливной системе. При работе на линии водитель может косвенно проверить правильность установки угла опережения зажигания. Для этого на ровном участке дороги, нажатием на педаль акселератора резко разгоняет автомобиль с 25-30 до 55-60 км/ч - на скорости 40-45 км/ч должны появиться легкие кратковременные детонационные стуки (их полное отсутствие свидетельствует обычно о слишком позднем зажигании). Если в темное время суток открыть капот при работающем двигателе, на крышках катушки зажигания или распределителя можно заметить проскакивание по их поверхности электрических разрядов - это свидетельствует о загрязнении или пробое изоляции крышек и необходимости замены вышедших из строя узлов и деталей системы зажигания.

ТО-1 - выполнить объем работ при ЕО. Затем очистить от пыли, грязи и налетов масла все элемент системы зажигания, проверить крепление и внешнее техническое состояние. Провода с нарушенной изоляцией и поврежденными контактами - заменить. Окисленные контакты зачистить стеклянной шкуркой, нанести тонкий слой противоокислительной аэрозоли типа "Унисма". По регламенту работ при ТО-1, необходимо вывернуть свечи зажигания и осмотреть их. Если нижняя часть имеет незначительный слой ржаво-коричневого тонка, корпус покрыт от длительной эксплуатации тонким слоем сажи, а центральный электрод имеет нормальный серый цвет-- значит свеча работает нормально. Если выступающие в камеру сгорания части свечи покрыты слоем бархатистого нагара - это может быть вызвано работой на переобогащенной смеси, засорением воздухоочистителя, неправильной регулировкой клапанов и т.д. Если свеча покрыты слоем масла - это признак износа ("залегания") поршневых колец, высокого уровня залитого мае или неисправности самой свечи. Если свеча с налетом твердого нагара серо-коричневого или серо-синего цвета- это вызвано скорее всего низким калильным числом свечи, преобладанием работы на бедной смеси, установкой слишком раннего зажигания и т.д.

Отказ работы хотя бы одной свечи, при эксплуатации автомобиля на линии, сопровождаемый потерей мощности, неустойчивой работой, хлопками в глушителе и выбросами дыма темно-бурого оттенка и т.д., приводит к очень негативным последствиям - несгоревшего топливо смывает смазку с зеркала цилиндра, резко возрастают износы и т.д. Поэтому эксплуатацию необходимо прекратить, выявить неисправную свечу и заменить ее. Для этого используют метод поочередного отключения прополов высокого напряжения от свечей на холостом ходу, - если после отключения какой-либо свечи характер работы двигателя еще более ухудшится - значит свеча работает, если нет - значит именно эта свеча неисправна.

3. Энергетическая часть

3.1 Расчет потребности в воде

(3.1)

хозяйственно-бытовые нужды

на мойку агрегатов

для технологических нужд

(3.2)

на одного рабочего, 25 л.

штатное количество рабочих

(3.3)

Wт = 0

Wоб = 6,2 м3

3.2 Расчет вентиляции

часовой объём вентилируемого воздуха

объём помещения

К - кратность воздухообмена

высота, 3м

По часовому расходу выбрал осевой вентилятор серии МЦ

Производительность, м3/ч 1800

Скор. вращения, об./мин1500

Мощность электродвигателя вентилятора, кВт0,3

Номер вентилятора - 4

3.3 Расчёт потребляемой электроэнергии

Общая мощность необходимая для освещения в час (Вт)

удельная мощность необходимая на освещение 1 м2 цеха (для предприятий ТО и ремонта 15 Вт)

количество светильников

мощность 1-го светильника (100 Вт)

Принимаем 7 шт.

где

- затраты электроэнергии на освещение (кВтЧч/год)

- коэффициент одновременности (0,5-1)

- продолжительность горения

- КПД сети (0,95-0,97)

где

- затраты электроэнергии на питание электродвигателей (кВтЧч/год)

- суммарная мощность всех электродвигателей (кВт)

мощность всех электродвигателей + мощность вентилятора = 4,73+0,3=5,03 кВт

- коэффициент одновременности рабаты оборудования (0,6-0,7)

- коэффициент загрузки оборудования (0,85-0,9)

- КПД электродвигателя

- общий расход электроэнергии в цехе (кВтЧч/год)

3.4 Расчёт отопления

В - необходимое количество тепла в год

объём помещения

расход тепла на 1

высота, 3м

- площадь цеха

отапливаемый период в году, 180 дней

температура внутри, 18є

температура снаружи, -20є

Q - количество дров,

удельная теплота сгорания дров, 186000 кДж/

4. Охрана труда

4.1 Состояние охраны труда на предприятии

П...