4

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

«ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ»

Кафедра «Інтегровані технології машинобудування» ім. М.Ф. Семка

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

за темою «Допуски та посадки механічних систем і пристроїв загального призначення»

Роботу виконав студент	Акимов К.А.
Група	МШ-52
Номер залікової книжки	12/100
Роботу прийняв викладач	доц. Зубкова Н.В.

Харкiв 2013

ЗМІСТ КУРСОВОЇ РОБОТИ

Вступ

1. Допуски та посадки гладких циліндричних з'єднань

2. Допуски та посадки підшипників кочення

3. Допуски та посадки шпонкових з'єднань

4. Допуски та посадки шліцьових з'єднань

5. Допуски та посадки нарізних з'єднань

6. Розрахунок розмірних ланцюгів

7. Розрахунок гладких граничних калібрів

Список джерел інформації

ВСТУП

Взаємозамінність лежить в основі найважливіших принципів і форм організації сучасного виробництва. У широкому значенні взаємозамінність є комплексним поняттям, що розповсюджується на сфери проектування, виробництва і експлуатації виробу.

На більшості сучасних машинобудівних заводах розрізняють два способи виробництва машин і приладів: 1) спосіб, при якому індивідуально регулюють і приганяють деталі при збірці і 2) спосіб, заснований на принципах взаємозамінності. При першому з них остаточна збірка машин здійснюється після індивідуального пригону поверхонь, що сполучаються, між собою, тобто після таких робіт, як обпилювання, шабріння, притирання і інших методів остаточної обробки поверхонь. Цей спосіб виготовлення виробів вимагає великої витрати часу і використовування висококваліфікованих робітників.

Якість виготовлення машин в цьому випадку багато в чому залежить від індивідуальних умов виготовлення: кваліфікації робітника і досвіду роботи, ретельності пригону і ін. Цей метод застосовується в основному в дрібносерійному і індивідуальному виробництві. На більшості сучасних заводів виробництво організоване на використовуванні принципу взаємозамінності.

1. ДОПУСКИ ТА ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛІНДРИЧНИХ З'ЄДНАНЬ

1.1 Розшифровуємо позначення першої посадки 65 F9/h8.

- позначення діаметра;

65 - номінальний розмір з'єднання (65мм);

F9 - поле допуску отвору;

h8 - поле допуску валу;

F - основне відхилення отвору, мкм,(F=EI>0 );

h - основне відхилення валу, мкм, (h=es=0);

9 - квалітет, за яким нормується допуск отвору;

8 - квалітет, за яким нормується допуск валу.

Визначаємо значення основних відхилень отвору та валу, мкм, за номінальним розміром та основним відхиленням [1].

для отвору (табл.8) EI = +30;

для валу (табл.7) es = 0.

Визначаємо величини допусків отвору та валу, мкм, за номінальним розміром та квалітетом [1] (табл.6):

для отвору = 9 = 74;

для валу 8= 46.

Розраховуємо інші граничні відхилення отвору та валу, мкм, користуючись формулами:

та , (1.1)

для отвору ES = EI + TD = 30 + 74 = +104;

для валу ei = es + Td = 0 + (-46) = -46.

Будуємо схему розташування полів допусків отвору та валу.

Визначаємо систему та характер посадки:

За наявнiстю в посадцi основного отвору - посадка в системі отвору;

за розташуванням поля допуску отвору вище поля допуску валу посадка з зазором.

Розраховуємо граничні розміри отвору та валу, мм, за формулами:

(1.2)

(1.3)

65 + 0,104 = 65,104;

65 + 0,030 = 65,030;

= 65 + 0 = 65;

65+(-0,046) = 64,954.

Розраховуємо граничні зазори, мм, за формулами:

(1.4)

або, мкм

(1.5)

= 104 + 46 = 150 мкм;

= 30 - 0 = 30 мкм.

Розраховуємо середній зазор за формулою:

, (1.6)

= 0,5(58 + 30)= 44 мкм.

Розраховуємо допуск посадки з зазором за формулами:

(1.7)

та

, (1.8)

150 - 30 = 120 мкм;

74 + 46 = 120 мкм.

На схемі розташування полів допусків позначаємо граничні відхилення, граничні розміри, допуски отвору та валу; граничні та середній зазори.

Визначаємо значення параметрів шорсткості, мкм, [2] (табл. А2) за номінальним розміром і квалітетом:

для отвору = 3,2;

для валу = 1,6.

1.2 Визначаємо значення граничних відхилень отвору та валу, мкм, [3] для другої посадки 65 H7/r6 номінальним розміром та полем допуску:

для отвору (табл.8) =+25 EI= 0

для валу (табл.7) = +62 ei= +43.

Розраховуємо допуски отвору та валу, мкм, за формулами (1.1):

ES - EI= 25 - 0 = 25;

es - ei = 62 - 43 = 19;

Будуємо схему розташування полів допусків отвору та валу.

Визначаємо систему та характер посадки:

за наявністю в посадці основного валу посадка в системi валу

за розташуванням поля допуску отвору нижче поля допуску валу - посадка з натягом.

Розраховуємо граничні розміри отвору та валу, мм, за формулами (1.2) та (1.3):

65 + 0,025 = 65,025;

65 + 0 = 65;

65 + 0,062 = 65,062;

65 + 0,043 = 65,043.

Розраховуємо граничні натяги, мм, за формулами:

(1.9)

або, мкм

(1.10)

= 62 - 0 = 62 мкм;

= 43 - 25 = 18 мкм.

Розраховуємо середній натяг за формулою:

, (1.11)

= 0,5(62 + 18) = 40 мкм;

Розраховуємо допуск посадки з натягом за формулами:

(1.12)

та ,

62 - 18 = 44;

25 + 19 = 44.

1.3 Визначаємо значення граничних відхилень отвору та валу, мкм, [3] для третьої посадки 65 K6/h5 начальним розміром та полем допуску:

для отвору	(табл.8) = +4	=-15
для валу	(табл.7) = 0	ei = -13

Розраховуємо допуски отвору та валу, мкм, за формулами (1.1):

4 + 15 = 19;

0 + 13 = 13.

Будуємо схему розташування полів допусків отвору та валу.

Визначаємо систему та характер посадки:

за наявністю в посадці основного валу посадка в системi - валу за розташуванням поля допуску отвору з перекриттям поля допуску валу - посадка перехідна.

Розраховуємо граничні розміри отвору та валу, мм, за формулами (1.2) та :

65 + 0,004 = 65,004;

65+ (-0,015) = 64,985;

65 + 0 = 65;

65+(-0,013) = 64,987.

Розраховуємо граничні зазори за формулами (1.4) або (1.5) та граничні натяги за формулами (1.9) або (1.10):

65,004 - 64,987 = 0,017 мм;

64,985 - 65 = 0,015 мм.

= 65 - 64,985 = 0,015 мм ;

= 64,987 - 65,004 = 0,017 мм.

Визначаємо імовірний зазор або натяг в посадці. Розраховуємо значення середніх відхилень отвору та валу, мкм, за формулами:

; (1.13)

, (1.14)

для отвору 0,5(4 + 15) = 9,5;

для валу 0,5( 13 + 0) = 6,5.

Далі порівнюємо значення середніх відхилень:

якщо -_ маємо імовірний зазор;

якщо _ маємо імовірний натяг.

Імовірний зазор розраховуємо за формулою:

. (1.15)

Імовірний натяг розраховуємо за формулою:

. (1.16)

В нашому випадку _ маємо імовірний зазор

= 9,5 - 6,5 = 3 мкм.

Розраховуємо допуск перехідної посадки за формулами:

(1.17)

та (1.8),

17 + 15 = 32 мкм;

19 + 13 = 32 мкм.

1.4 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків для трьох посадок. На схемах позначаємо граничні зазори (натяги). На ескізах валу, отвору, з'єднання позначаємо граничні відхилення розмірів (комбінованим способом) та шорсткість поверхонь для першої посадки.

2 ДОПУСКИ ТА ПОСАДКИ ПІДШИПНИКІВ КОЧЕННЯ

2.1 За умовним позначенням підшипника кочення 418 ДСТУ ГОСТ 8338:2008 визначаємо його основні розміри [2] табл. А13:

внутрішній діаметр = 90мм;

зовнішній діаметр = 225мм.

2.2 В залежності від розмірів та класу точності підшипника визначаємо граничні відхилення кілець [4]:

Внутрішній діаметр	Зовнішній діаметр
= 90 мм	= 225 мм
Поле допуску
0	0
Граничні відхилення, мкм
= 0 = -20	= 0 =-30

2.3 В залежності від виду навантаження визначаємо поля допусків валу та корпусу:

Внутрішній діаметр	Зовнішній діаметр
= 90 мм	= 225 мм
Вал	Корпус
Внутрішнє кільце навантажено циркуляцiйно Iнтенс.рад.нав. Pr=2200Н/м2	Зовнішнє кільце навантажено мicцево Режим роботы: легкий i нормальний
Поле допуску [2]
(табл. А15) m6	(табл. A14)Js6
Граничні відхилення, мкм, [3]
= +35 ei=+13	= +14.5 EI=-14.5

2.4 Будуємо схеми розташування полів допусків.

Внутрішнє кільце	Зовнішнє кільце
90 L0/m6	225 Js6/l0
система отвору	система валу

2.5 Визначаємо шорсткість посадних поверхонь валу та корпусу, мкм, [2] (табл. А 27) в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Циліндричні поверхні	Торці заплечників
вал	корпус	вал	корпус
= 2,5	=2,5	= 2,5	=2,5

2.6 Визначаємо допуски форми посадних поверхонь валу та корпусу, мкм, [5] (табл. 4), в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Позначення на кресленні		Вал	Корпус
		Допуск круглості
		Т = 6	Т = 11,5
		Допуск профілю повздовжнього перерізу
		Т = 6	Т = 11,5

2.7 Визначаємо допуски розташування посадних поверхонь валу та корпусу, мкм, [5], в залежності від класу точності підшипника та розмірів валу та отвору корпуса:

Позначення на кресленні	Вал (табл. 5)	Корпус (табл.6)
	Торцеве биття
	Д = 35	Д = 72

2.8 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків кілець підшипників, корпусу та валу. Позначаємо розміри деталей, посадки з'єднань; позначаємо шорсткість, допуски форми та розташування посадних поверхонь валу та корпусу.

3. ДОПУСКИ ТА ПОСАДКИ ШПОНКОВИХ З'ЄДНАНЬ

3.1. Визначаємо основні розміри деталей шпонкового з'єднання, поля допусків на розміри, граничні відхилення. Дані заносимо до табл.3.1.

Таблиця 3.1 - Розміри деталей шпонкового з'єднання, визначення полів допусків та граничних відхилень

Розмір	Поле допуску	Граничні відхилення
визначення	величина, мм		величина, мкм	джерело визначення
діаметр валу	18	js6	+6,5 -6,5	[3]
діаметр втулки	18	H7	+21 0	[3]
ширина шпонки [2] табл. А18	6		0 -30	[3]
висота шпонки [2] табл. А18	6	h9	0 -30	[3]
довжина шпонки [2] табл.А18	20		0 520	[3]
глибина паза валу [2] табл.А17	3,5	-	+100 0	[2] табл.А17 (А16)
глибина пазу втулки [2] табл.А17	2,8	-	+100 0	[2] табл.А17 (А16)
розмір для контролю валу	14,5	-	0 -100	[2] табл.А17 (А16)
розмір для контролю втулки	15,2	-	+100 0	[2] табл.А17 (А16)
ширина пазу валу	6	за характером з'єднання	N9	0 -30	[2] табл.А17
ширина пазу втулки	6		Js9	+15 -15	[2] табл.А17

3.2 Визначаємо параметри шорсткості поверхонь деталей шпонкового з'єднання, не більш, мкм, [2]. Дані заносимо до табл. 3.2.

Таблиця 3.2 - Шорсткість поверхонь деталей шпонкового з'єднання

Циліндрична поверхня, табл. А2	Робочі поверхні деталей, табл. А28	Неробочі поверхні деталей, табл. А28
Валу	втулки	ширина шпонки	ширина пазу валу	ширина пазу втулки	висота шпонки	дно паза валу	дно паза втулки
0,8	1,6	3,2	3,2	3,2	12,5	12,5	12,5

3.3 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків за циліндричними поверхнями та за шириною шпонки. На ескізах вала, втулки позначаємо шорсткість поверхонь; позначаємо розміри деталей та шпонкового з'єднання.

4. ДОПУСКИ ТА ПОСАДКИ ШЛІЦЬОВИХ З'ЄДНАНЬ

4.1. Розшифровуємо умовне позначення шліцьового з'єднання

d - 10 x 72 H7/h6 x 78 H12/a11 x 12 D9/h9

d - вид центрування;

10 - кількість шліців;

72 - номінальний розмір внутрішнього діаметра шліцьової втулки та шліцьового валу; взаємозамінність допуск посадка калібр

H7/h6 - посадка за внутрішнім діаметром з'єднання;

78 - номінальний розмір зовнішнього діаметра шліцьової втулки та шліцьового валу;

H12/a11 - посадка за зовнішнім діаметром з'єднання;

12 - номінальний розмір ширини западини шліцьової втулки та ширини шліца шліцьового валу;

D9/h9 - посадка за шириною шліца;

d - 10 x 72 H7 x 78 H12 x 12 D9 - умовне позначення шліцьової втулки;

d - 10 x 72 h6 x 78 a11 x 12 h9 - умовне позначення шліцьового валу.

4.2 Визначаємо граничні відхилення [2] на елементи шліцьового з'єднання. Дані заносимо до табл.4.1.

Таблиця 4.1 - Номінальні розміри, поля допусків та граничні відхилення шліцьового з'єднання

Розмір, мм	Шліцьова втулка	Шліцьовий вал
	поле допуску	відхилення, мкм	поле допуску	відхилення, мкм
Внутрішній діаметр =72	H7	+30 0	h6	0 -19
Зовнішній діаметр =78	H12	+300 0	a11	-360 -550
Ширина шліца (западини) =12	D9	+174 +100	h9	0 -74

Будуємо схеми розташування полів допусків за номінальним профілем з'єднання.

Рисунок 4.1 - Схеми розташування полів допусків відносно номінального контуру шліцьового з'єднання

4.3 Визначаємо параметри шорсткості поверхонь деталей шліцьового з'єднання, не більш, мкм, [2] табл. А29. Дані заносимо до табл. 4.2.

Таблиця 4.2 - Шорсткість поверхонь деталей шліцьового з'єднання

Внутрішній діаметр	Зовнішній діаметр	Ширина шліца (западини)
втулки	валу	втулки	валу	втулки	валу
3,2	3,2	1,6	0,8	1,6	0,8

4.4 В графічній частині будуємо схеми розташування полів допусків за внутрішнім та зовнішнім діаметрами, шириною шліца. На ескізах шліцьового валу та шліцьової втулки позначаємо розміри деталей та шорсткість поверхонь.

5. ДОПУСКИ ТА ПОСАДКИ НАРІЗНИХ З'ЄДНАНЬ

5.1 Розшифровуємо умовне позначення нарізного з'єднання

M40 x 2 - 7H/8g

- різьба метрична з кутом профілю ;

40 - номінальний розмір нарізного з'єднання (зовнішній діаметр гайки та болта 40 мм);

2 - номінальний шаг різьби 2 мм;

7H - поле допуску середнього діаметру гайки ();

7H - поле допуску внутрішнього діаметру гайки ();

8g - поле допуску середнього діаметру болта ();

8g - поле допуску зовнішнього діаметру болта ();

M40 x 2 - 7H - умовне позначення гайки;

M40 x 2 - 8g - умовне позначення болта.

5.2 Визначаємо номінальні розміри гайки та болта [6] табл. 4.7:

38,701 мм;

37,835 мм;

5.3 Визначаємо граничні відхилення [7] на розміри нарізного з'єднання, розраховуємо граничні розміри діаметрів гайки та болта (табл. 5.1).

Таблиця 5.1 - Граничні відхилення та граничні розміри діаметрів нарізного з'єднання

Параметр	Гайка (табл. 4.16)	Болт (табл. 4.15)
Середній діаметр, мм	38,701
Поле допуску	7H	8g
Граничні відхилення, мкм	+280 ; 0	-38 ; -303
Граничні розміри, мм	38,701 + 0,280 = 38,981 38,701 + 0 = 38,701	38,701 + (-0,038) = 38,663 38,701+ (-0,303) = 38,398
Зовнішній діаметр, мм	40
Поле допуску	Немає	8g
Граничні відхилення, мкм	0	-38 ; -488
Граничні розміри, мм	40+0=40	40+ (-0,038) = 39,962 40+(-0,488)= 39,512
Внутрішній діаметр, мм	37,835
Поле допуску	7H	немає
Граничні відхилення, мкм	+475 ; 0	-38
Граничні розміри, мм	37,835 + 0,475 =38,31 37,835 + 0 = 37,835	37,835 + (-0,038) = 37,797

5.4 Розраховуємо граничні зазори.

За середнім діаметром:

38,981 - 38,398 = 0,583 мм;

38,701 - 38,663 = 0,038 мм.

За зовнішнім діаметром:

40 - 39,962 = 0,038 мм.

5.5 В графічній частині на ескізах позначаємо розміри гайки, болта, нарізного з'єднання.

6. РОЗРАХУНОК РОЗМІРНИХ ЛАНЦЮГІВ

6.1 Виконуємо аналіз вихідних даних.

Виконуємо ескіз деталі.

Будуємо розмірний ланцюг.

- номінальний розмір замикальної ланки;

- номінальний розмір складової ланки;

- збільшувальна ланка;

- зменшувальна ланка;

2 - кількість збільшувальних ланок;

3 - кількість зменшувальних ланок.

Визначаємо передаточні відношення складових ланок:

- передаточне відношення збільшувальної ланки;

- передаточне відношення зменшувальної ланки.

Визначаємо параметри замикальної ланки:

розмір, мм

; (6.1)

( 80 + 180 ) - ( 50 + 50 + 60 ) = +100.

допуск, мкм

; (6.2)

750 - 100 = +650.

координата середини поля допуску, мкм

 або ; (6.3)

750 - 650/2 = +425.

схема розташування поля допуску

Обираємо метод розрахунку: . Спосіб розрахунку: однакового квалітету. Результати розрахунків зводимо до табл.6.1.

Символ ланки	Номінальний розмір, мм	Характер дії на	Передаточне відношення	Одиниця допуску	Квалітет
A1	80	>	+1	1,86	10
A2кор	180	>	+1	2,52	11
А3	50	<	-1	1,56	10
А4	50	<	-1	1,56	10
А5	60	<	-1	1,86	10
				9,36

					Виконавчий розмір, мм
	мкм
120	60	0	-120	-60	80-0,12
210	105	+550	+340	+445	180+0,445
100	50	0	-100	-50	50-0,05
100	50	0	-100	-50	50-0,05
120	60	+120	0	+60	60+0,12

6.2 Призначаємо коригувальну ланку: .

6.3 Розраховуємо кількість одиниць допуску:

(6.4)

де - одиниця допуску -ої складової ланки за [2] табл. А32;

69

6.4 Призначаємо квалітет на усі складові ланки окрім коригувальної в залежності від найближчого до стандартного за [2] табл. А33: 10.

6.5 Призначаємо допуски усіх складових ланок окрім коригувальної [2] табл. А34 в залежності від квалітету і номінального розміру.

7.6 Визначаємо допуск коригувальної ланки, мкм:

, (6.5)

650 - ( 120 + 100 + 100 + 120 ) = 650 - 440 = 210.

6.7 Призначаємо граничні відхилення на складові ланки окрім коригувальної (табл. 6.1).

6.8 Розраховуємо координати середин полів допусків складових ланок окрім коригувальної, мкм, (табл. 6.1):

 або . (6.6)

6.9 Розраховуємо координату середини поля допуску коригувальної ланки, мкм:

, (6.7)

= 1/(+1)(425 - (+1)60 + (+1)50 + (-1)50 + (-1)60) = +445.

6.10 Розраховуємо граничні відхилення коригувальної ланки, мкм:

, (6.8)

445 + 105 = +550.

, (6.9)

445 - 105 = +340.

6.11 Визначаємо виконавчі розміри складових ланок.

На цьому вирішення проектної (прямої) задачі завершено, переходимо до вирішення перевірочної (оберненої) задачі, для якої вихідними даними є параметри усіх складальних ланок.

6.12 Розраховуємо параметри замикальної ланки:

номінальний розмір, мм

, (6.10)

(+1)80 + (+1)180 + (1)50 + (-1)50 + (-1)60 = 100.

допуск, мкм

(6.11)

120 + 210 + 100 + 100 + 120 = +650.

граничні відхилення, мкм

, (6.12)

0 + 550 + (-100) + (-100) + 0 = +750.

, (6.13)

(-120) + 340 - 120 = 100.

координата середини поля допуску, мкм

, (6.14)

(+1 - 445) = +445.

7. РОЗРАХУНОК ГЛАДКИХ ГРАНИЧНИХ КАЛІБРІВ

7.1 Будуємо схеми розташування полів допусків калібра-пробки та калібра-скоби для контролю отвору та валу заданої посадки с зазором [8].

7.2 Визначаємо допуски та відхилення калібрів, мкм, [8]:

5- допуск на виготовлення калібрів-пробок;

8- допуск на виготовлення калібрів-скоб;

3- допуск на виготовлення контрольного калібра для скоби;

13 відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібра-пробки відносно найменшого граничного розміру отвору;

7- відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібра-скоби відносно найбільшого граничного розміру валу;

0- припустимий вихід розміру зношеного прохідного калібра-пробки за границю поля допуску отвору;

5- припустимий вихід розміру зношеного прохідного калібра-скоби за границю поля допуску валу;

0- величина для компенсації похибки контролю калібрами-пробками з розмірами більш 180 мм;

0- величина для компенсації похибки контролю калібрами-скобами з розмірами більш 180 мм;

7.3 Розраховуємо граничні розміри калібрів.

Калібр-пробка для контролю отвору - 65 F9

65,104 - 0 + (0,005/2) = 65,1065 мм;

65,104-0-(0,005/2)=65,1015 мм;

65,030 + 0,013 + (0,005/2) = 65,0455 мм;

65,030 + 0,013 - (0,005/2) = 65,0405 мм;

65,030 - 0 + 0 = 65,030 мм;

Калібр-скоба для контролю валу - 65 h8

64,954 + 0 + (0,008/2) = 64,958 мм;

64,954 + 0 - (0,008/2) = 64,95 мм;

65 - 0,007 + (0,008/2) = 64,997 мм;

65 - 0,007 - (0,008/2) = 64,989 мм;

65 + 0,005 - 0 = 65,005 мм;

Контрольний калібр-пробка:

64,954 + 0 + (0,003/2) = 64,955 мм;

64,954 + 0 - (0,003/2) = 64,952 мм;

65 - 0,013 + (0,003/2) = 65,0015 мм;

65- 0,013 - (0,003/2) = 64,99 мм;

65 + 0,005 - 0 + (0,003/2) = 65,0065 мм;

 65 + 0,005 - 0 - (0,003/2) = 65,0035 мм;

7.4 Призначаємо виконавчі розміри граничних калібрів:

калібр-пробка : : 65,1065_-0,005;

: : 65,0455_-0,005;

калібр-скоба : : 64,95^+0,008;

: : 64,989^+0,008;

калібр-пробка К-: : 65,1065_-0,003;

К-: : 65,0455_-0,003;

К-: 65,0065_-0,003

СПИСОК ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ

1. ГОСТ 25346-89. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

2. Примеры выполнения расчетно-графических работ: Учебн.-метод. пособие, Л.С. Кравченко. - Харьков: НТУ «ХПИ», 2007. - 168 с.

3. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поле допусков и рекомендуемые посадки.

4. СТ СЭВ 774-77 Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования.

5. СТ СЭВ 773-77. Подшипники шариковые и роликовые. Посадки.

6. ГОСТ 24705-81 (СТ СЭВ 182-75). Резьба метрическая. Основные размеры.

7. ГОСТ 16093-81. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором. -

8. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.-

9. Текстовые документы в сфере учебного процесса. Общие требования к выполнению. СТВУЗ -ХПИ- 3.01-2006.

Размещено на Allbest.ru

...