Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание на курсовое проектирование

По курсу: Конструирование нестандартного технологического оборудования.

Тема проекта: Кантователь надрессорных балок при наплавке.

Исходные данные:

· Надрессорная балка ( ОР 128-25) - 520 кг;

· Частота вращения надрессорной балки - 3.5 об/мин;

· Режим работы - продолжительный (2^-х сменный);

· Производительность: - в час - 1 надрессорная балка;

- в смену - 7 надрессорных балок;

· Коэффициент k_см=0.08;

· Технологический процесс с использованием этого устройства состоит в следующем: надрессорную балку, требующую обработки, устанавливают на захваты и зажимают лапками с верху.

График нагрузки:

Графическая часть на А1 листах

Технические требования

1. Номинальная полезная мощность Р_н рабочей машины, кВт - из расчёта;

2. Частота вращения щ_n входного вала рабочей машины (рабочего органа), мин^-1 - из расчёта;

3. Момент инерции J_n рабочей машины, приведённый к её входному валу, кг*м² - из расчёта;

4. Режим работы - 2^-х сменный;

5. Вращение рабочего органа - нереверсивное;

6. Время непрерывной работы не более 1 часа;

7. Расчётный ресурс, ч - 25 тыс. ч;

8. Физико-климатические условия эксплуатации: работа в отапливаемых помещениях;

9. Конструктивные требования:

· Привод должен иметь минимальные массогабаритные показатели (для передачи движения от электродвигателя к редуктору используем клиноремённую передачу);

· Энергоносители и материалы:

- Электроэнергия: род тока - переменный, промышленной частоты 50 Гц. Напряжение - 380 В. Качество электроэнергии в соответствии с ГОСТ 13109-87;

· Конструкция должна отвечать требованиям техники безопасности, быть удобной при проведении обслуживания и ремонта в эксплуатации.

10. Требования к изготовлению, материалам, покупным изделиям, смазкам

· Изготовление деталей, узлов и устройства в целом производится в соответствии с технологиями завода-изготовителя, обеспечивающими требуемое качество продукции;

· Материалы, применяемые для изготовления деталей, должны соответствовать требованиям чертежей и требованиям действующих государственных и отраслевых стандартов (ГОСТов и ОСТов) и нормалей тяжёлого машиностроения или техническим требованиям, утверждённым в установленном порядке;

· Соответствие материалов требованиям должно быть подтверждено сертификатами завода-поставщика материалов, а при отсутствии таковых, лабораторными испытаниями завода-изготовителя;

· Покупные изделия должны быть обязательно снабжены сертификатами производителя;

· Выбор материала покрытий осуществляется в соответствии с ГОСТ 9.303-84;

· Сварные конструкции должны соответствовать требованиям ОСТ 24.940.01;

· Остальные требования к изготовлению, материалам, покупным изделиям и смазкам в соответствии с заданием и пунктами курсового проекта.

11. Комплектность поставки

- Кантователь поставляется заказчику комплектно в соответствии с комплектовочной ведомостью. Транспортировка к месту сборки может осуществляться в разобранном состоянии.

- Эксплуатационные документы должны соответствовать ГОСТ 2.601-98, ремонтные документы - 2.602-95, ремонтные чертежи - 2.604-2000.

- Техническая документация на устройство, отправляемая заказчику, включает в себя:

- ведомость документации;

- комплектовочная ведомость;

- карта разборки (в случае поставки устройства в разобранном виде);

- формуляр (ФО);

- инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке (ИМ);

- руководство по эксплуатации (РЭ);

- сборочные чертежи изделия;

- чертежи сборочных единиц;

- чертежи быстроизнашивающихся деталей;

- монтажный чертеж;

- установочный чертеж;

- электрическая схема установки;

12. Требования к маркировке

· На каждом кантователе должна быть нанесена маркировка в виде таблички с указанием полного названия, завода-изготовителя, его местонахождения, номера кантователя, номера заказа и года выпуска;

· На отгрузочных местах должна наноситься отправочная маркировка, включая отгрузочную и специальную маркировку по ГОСТ 14192-77;

· Остальные требования к маркировке - в соответствии с заданием и пунктами курсового проекта.

13. Требования к упаковке

- Внешняя отделка необработанных поверхностей должна производиться заводом-изготовителем в соответствии с ОСТ 24.010.01, а их окраска в соответствии с ГОСТ 9.032-74.

- Обработанные поверхности должны быть законсервированы в соответствии с ГОСТ 13168-69 на срок 2 года.

- Остальные требования к упаковке устанавливаются в соответствии с заданием и пунктами курсового проекта.

14. Требования к транспортировке и хранению

- Кантователе транспортируется к месту монтажа железнодорожным или другим видом транспорта;

- В случае отгрузки устройства с завода-изготовителя несколькими местами дополнительно должна быть разработана карта разборки;

- До начала монтажа устройство должно храниться в сухом помещении на деревянном полу или сухих деревянных подкладках в соответствии с ГОСТ 13168-69;

- В случае длительного хранения требуется восстановление защитного лакокрасочного покрытия и антикоррозионной смазки в соответствии с ГОСТ 13168-69;

- Группа условий транспортирования и хранения «А» в соответствии с ГОСТ 13168-69;

- Остальные требования к транспортировке и хранению устанавливаются в соответствии с заданием и пунктами курсового проекта.

15. Правила приёмки

- Приёмка результатов разработки осуществляется в соответствии с ГОСТ15.001-88;

- Приёмка кантователя осуществляется по результатам приёмо-сдаточных испытаний, в ходе которых выявляется соответствие требованиям рабочих чертежей и настоящего технического задания. Процедура приёмки изложена в ГОСТ15.309-98, ОСТ 24.010.01, в курсовом проекте;

- Все детали и узлы этого устройства подлежат сплошному контролю;

- Детали и узлы не принятые из-за несоответствия требованиям настоящего технического задания на курсовой проект, допускаются к вторичному предъявлению и приёмке только после устранения обнаруженных неисправностей;

- Окончательной забраковке подлежат детали и узлы, исправление дефектов которых невозможно или экономически невыгодно.

16. Методы контроля испытания

- Завод-изготовитель производит полную контрольную сборку устройства, а также приемочный контроль монтажа узлов;

- Результаты изготовления, поузловой и общей сборки, а также испытаний отмечаются в формуляре устройства для позиционирования и вращения надрессорной балки.

17. Указания эксплуатации

- При поставке кантователя к месту монтажа вся наружная антикоррозионная смазка и покрытия, нарушение которых произошло при транспортировке, должны быть восстановлены;

- Эксплуатационные требования, касающиеся содержания и периодичности регламентных ремонтных работ определены в техническом задании на курсовой проект. «Инструкция по эксплуатации» должна содержать рекомендуемый график ремонтных работ с определением их объёмов;

- Эксплуатация кантователя производится в соответствии с «Инструкцией по эксплуатации».

18. Требования безопасности

- Требования безопасности при монтаже, эксплуатации и ремонте кантователя определены техническим заданием на курсовой проект, пунктами курсового проектами, требования пожаробезопасности также прописаны в пункте курсового проекта;

- Части кантователя, опасные при эксплуатации, обозначаются цветом по ГОСТ 12.2.085 ССБТ. На части кантователя, которые в процессе работы могут явиться источником опасности, наносится предупреждающая окраска в виде чередующихся желтого и черного цветов (можно белого и черного). Полосы расположены под углом 45-60° шириной 30 -150 мм;

- Устройство в сборе, а также отдельные его узлы, строповка которых затруднена, должны иметь специальные устройства для строповки.

Гарантии поставщика

19. Каждый кантователь должен соответствовать требованиям, предусмотренными заданием на курсовой проект;

20. Завод-изготовитель несет ответственность за исправную работу кантователя в течение гарантийного срока, который начинается со дня отгрузки, при условии правильного монтажа, надлежащего хранения до начала монтажа и пуска в эксплуатацию, соответствующего ухода и обслуживания в процессе эксплуатации;

21. Завод-изготовитель обязан безвозмездно устранить дефекты, выявленные в течение гарантийного срока, в технически возможный срок, согласованный между сторонами, за исключением дефектов, которые возникли по вине заказчика вследствие неправильного хранения, монтажа, эксплуатации и других причин.

Стадии и этапы разработки

· Стадии разработки конструкторской документации принимаются конструкторской организацией согласно ГОСТ 2.103-86;

· Комплектность конструкторских документов должна соответствовать ГОСТ 2.102-86;

· Монтажно-технологические требования к проектированию и изготовлению принять в соответствии с ГОСТ 24444-87.

Введение

Технология вагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность, взаимосвязь, развитие многочисленных и разнообразных технологических процессов, которые используются при изготовлении и ремонте вагонов.

При ремонте вагонов, отдельных деталей, сборочных единиц широко используются: теория пластических деформаций, резания металлов, сварочного производства и другие теоретические и технические дисциплины.

Основой вагоностроительного и вагоноремонтного производства составляют специализированные предприятия, оснащённые высокопроизводительными станками, автоматическими и механизированными поточными линиями для изготовления и ремонта деталей и узлов вагона.

В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значительном повышении качестве ремонта вагонов, повышении их надёжности и долговечности, увеличении послеремонтного ресурса вагонов всех типов и их отдельных частей.

Для повышения качества ремонта, надёжности и долговечности вагонов большое значение имеет уровень техники, организации и технологии вагоноремонтного производства. Поэтому широко внедряются последние достижения науки и техники, новые технологические процессы для восстановления узлов и деталей вагонов и повышение уровня требований к соблюдению технологической и трудовой дисциплины.

В данном курсовом проекте произведена разработка кантователя надрессорной балки, предназначенного для позиционирования и вращения надрессорной балки. Данное устройство применяться в тележечном цехе. Внедрение подобных установок в депо позволит сэкономить значительные средства вследствие:

· сокращения затрат времени на переустановку надрессорной балки;

· сокращения затрат на проведение ремонта;

· сокращения доли ручного труда.

1. Характеристика конструкции

1.1 Назначение надрессорной балки

Надрессорная балка предназначена для опирания кузова на рессорный комплект, позиционирования его относительно осей симметрии кузова и тележек, что обеспечивает эффективную работу рессорных комплектов, передачи нагрузок от кузова на нижерасположенные детали и далее на строение пути.

1.2 Описание конструкции

Надрессорная балка тележки модели 18-100 отлита из стали марок 20 ФЛ или 20ГФЛ, имеет полую конструкцию замкнутого поперечного сечения и форму, близкую к брусу равного сопротивления изгибу. Она отлита вместе с подпятником, служащим опорой кузова вагона, и опорами для скользунов. На каждом из двух опор скользунов размещаются перевёрнутые коробки с регулировочными прокладками. Такая конструкция по сравнению с приминаемой ранее (коробки отливались заодно с надрессорной балкой, а вкладыши скользуна укладывались в них, что в эксплуатации приводило к накоплению продуктов износа и недопустимое уменьшение зазоров между скользунами тележки и кузова вагона), обеспечивает самоудаление продуктов износа и постоянство отрегулированных зазоров между скользунами.

1.3 Описание взаимодействия

В процессе эксплуатации надрессорная балка контактирует с другими деталями и узлами вагона в следующих местах: скользуны, наклонные поверхности и подпятник. Все эти элементы подвергаются интенсивному износу из-за того, что при взаимодействии возникают большие по величине силы трения. Работа сил трения преобразуется в тепловую энергию, которая рассеивается в окружающую среду необратимо.

Наклонные поверхности контактируют с фрикционными клиньями при вертикальных динамических колебаниях вагона, в результате чего в зоне контакта возникают силы трения прямо пропорциональные прогибу пружин и происходит износ наклонных поверхностей.

1.4 Силовые факторы, действующие на деталь и вызывающие повреждения

Изнашивание наклонных поверхностей надрессорной балки происходит из-за трения о фрикционный клин в процессе эксплуатации вагона. Этот процесс вызывает равномерный постепенный износ. Негативное влияние на износ наклонных поверхностей оказывает ступенчатый износ фрикционной планки, который приводит к ударам клина и планки при движении вагона, что нарушает нормальную работу рессорного комплекта и надрессорной балки и вызывает рост динамических и горизонтальных сил. Это явление, в свою очередь, может вызывать неравномерный износ наклонных поверхностей, а также трещины на этих поверхностях и в других зонах надрессорной балки (рис.1.4.1).

Фрикционный узел гасителя колебаний сухого трения:

- надрессорная балка;

- клин;

- планка.

Узел трения пятник - подпятник

Рис. 1.4.1 Изнашивание наклонных поверхностей надрессорной балки

2. Расчет и выбор привода механизма

Привод состоит из электродвигателя, одноступенчатого редуктора. При передаче мощности имеют место ее потери на преодоление сил вредного сопротивления. Такие сопротивления имеют место и в нашем приводе: в червячной передаче, в опорах валов и в ремнях. Ввиду этого мощность на приводном валу будет меньше мощности, развиваемой двигателем, на величину потерь.

2.1 Коэффициент полезного действия привода

Коэффициент полезного действия состоит из:

- КПД закрытой червячной передачи 0,57,

- коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения, з_п = 0,99;

- коэффициент, учитывающий потери в ременной передаче з_м = 0,96;

2.2 Выбор электродвигателя

Требуемая мощность электродвигателя:

где М - момент на валу электродвигателя;

- угловая скорость вращения;

Определим пусковую мощность

N_п=J_пр*щ²/t*з, где

J_пр - приведенный момент инерции;

J_пр=J₁+J₂+J₃+J₄+J_5* u₁²+J₆*(u₁²*u₂²)

u₁=80 -передаточное число редуктора;

u₂=3- передаточное число ременной передачи;

w=0.366 - угловая скорость вращения кантуемого изделия;

t=0.6.

J_пр=2.832+0.0049+0.32+0.0033+0.002*80²+0.04*(80²*3²) =3152 кг*м²

Подсчитаем мощность:

N_п=3152*0.366²/0.6*0.537=1310 Вт

Выбираем электродвигатель по ГОСТ 19523 - 81 - асинхронный серии 4А90L6 с мощностью 1.5 кВт и синхронной частотой вращения 1000 об/мин.

2.3 Выбор редуктора

Для выбора редуктора необходимо определить вращающие моменты на входном валу редуктора и передаточное число.

Передаточное число определим как

Определим частоту вращения

где s - скольжение;

об/мин

Тогда передаточное число

Выберем червячный редуктор с передачей моментов от двигателя через ременную передачу к редуктора.

Разобьем передаточное число:

Определим вращающие моменты:

Выберем червячный редуктор из серийного производства

РЧУ-80-80-51-1-1-2-У3:

- передаточное число - 80;

- межосевое расстояние - 80 мм;

- допускаемая мощность на валу червяка 1,10 кВт.

Рисунок Исполнение расположения червячной пары

2.4 Расчет ременной передачи

Выберем ремень нормального сечения А.

Наименование сечения	b	bр	h	y0	Fмм2	L,м	Dmin
А	13	11	8	2.8	81	0.56-4.0	90

Зададимся диаметром меньшего шкива - 90 мм.

Определим диаметр ведомого шкива с учетом скольжения:

мм

Округляем до стандартного значения 280 мм.

Определим скорость ремня:

м/с

Расчетная длина ремня:

где - межосевое расстояние, мм;

Межосевое расстояние выбирают в интервале:

мм

мм

Выберем близко к среднему значению 500 мм.

мм

Вычислим:

мм

Пересчитаем межосевое расстояние:

мм

Угол обхвата меньшего шкива 157,2 град

Скорость

м/с

Величина окружного усилия, передаваемого одним ремнем:

Н

Допускаемое окружное усилие:

где - коэффициент, учитывающий угол обхвата

- учитывает условия эксплуатации, ;

- коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, ;

Н

Определяем окружное усилие

Н

Расчетное число ремней

Принимаем 3 ремня.

3. Расчет подшипников

Составим схему сил, загружающих вал:

P = m*g = 520*9.81 = 5101.2 H

Составив уравнения суммы изгибающих моментов относительно опор А и В, найдем реакции:

Н

Н

Проведем проверку: составим сумму моментов относительно любой точки:

Составим эпюру моментов:

Подшипники подбираем по наиболее нагруженной опоре.

Рассчитаем долговечность подшипников.

где С - динамическая грузоподъемность подшипника радиального однорядного

212, С = 40.3 кH;

- эквивалентная нагрузка;

n- число оборотов, при n< 10, считаем при n=10;

где V- коэффициент, учитывающий вращение колец, V=1;

- радиальная нагрузка, =13130 Н;

- соответственно температурный коэффициент и коэффициент безопасности, =1;

Н

Тогда расчетная долговечность

ч

Все проектируемая конструкции рассчитываются на 20-25 лет, это примерно около 25 тыс. часов, то выбранные подшипники вполне подходят для проектируемого модуля установки.

4. Уточнённый расчет валов

надрессорный балка привод прочность

Уточненный расчет состоит в определении коэффициентов запаса прочности s для опасных сечений и сравнении их с допускаемыми значениями [n]. Прочность соблюдена при .

Материал вала - сталь 45 улучшенная. По таблице

Пределы выносливости:

Сечение А-А

Принимаем

Момент сопротивления кручению при d=60 мм

Момент сопротивления изгибу

Изгибающий момент в сечении А-А

Амплитуда и среднее значение отнулевого цикла

Амплитуда нормальных напряжений

,

- величина очень маленькая, поэтому ее учитывать не будем тогда

Результирующий коэффициент запаса прочности

Условие прочности выполнено.

Для вала применительно к данной конструкции характерна работа в статическом положении и при больших нагрузках, поэтому основным показателем для сравнения напряжений является предел текучести материала (_тек). Для стали 45, из которой выполнен вал, _тек=355 МПа (другие характеристики: _в=780 МПа - предел выносливости материала).

Фактически полученное значение напряжений сравниваем со следующим значением:

0,85_тек

1800,85355=301,75 Мпа

Из полученного соотношения видно, что фактически полученные напряжения значительно меньше допускаемых, следовательно, запас прочности конструкции вала обеспечен.

5. Технологический процесс

Организация ремонта надрессорных балок

1. Отделение по ремонту надрессорных балок предназначено для ремонта надрессорных балок грузовых вагонов и вагонов - термосов;

2. В состав отделения по ремонту надрессорных балок входят участки по визуальному осмотру, разделки и заварки трещин надрессорных балок, наплавке изношенных поверхностей подпятника, ремонта наклонных плоскостей сваркой и механической обработки наплавленных поверхностей;

3. Работой отделения руководит мастер тележечного цеха и бригадир участка;

4. Предварительный осмотр надрессорных балок, производится дефектоскопистом и бригадиром сборочного отделения тележек, на ремонтных позициях поточно-конвейерной линии;

5. Надрессорные балки, с помощью кран-балки транспортируют в отделение по ремонту надрессорных балок сваркой, где бригадир участка по ремонту, производит их осмотр и определяет объём ремонта;

6. При наплавке наклонных плоскостей, приварке планок при ремонте наклонных плоскостей и наплавке изношенных поверхностей подпятника надрессорной балки, следует производить местный предварительный подогрев до температуры 250-300⁰ С. Контроль температуры осуществляется с помощью контактного термометра ИТЗ-3;

7. К работе на сварочных автоматах по наплавке наклонных плоскостей надрессорной балки допускаются электросварщики не ниже 5-го разряда;

8. деление по ремонту надрессорных балок оснащено технологическим оборудованием и приспособлениями, необходимыми для выполнения технологического процесса;

9. В ремонт допускаются надрессорные балки:

· износ наклонных плоскостей при деповском ремонте, не более 3 мм на сторону;

· при капитальном ремонте, не более 2 мм на сторону.

Участок ремонта надрессорных балок наплавкой

Технология ремонта надрессорных балок состоит из следующих операций:

- осмотр, транспортировка, расточка, ремонт, наплавка, расточка надрессорных балок.

Надрессорная балка, снятая с вагона, осматривается. Балка, требующая ремонта, при помощи транспортной тележки подаётся в отделение ремонта. Для передвижения тележки имеется тяговая станция с пультом управления. При помощи тельфера г/п 2,0 т надрессорная балка по монорельсу передаётся на кантователь для ремонта наклонных плоскостей электросваркой. Затем надрессорная балка подаётся по монорельсу на станок для наплавки опорных поверхностей подпятника. Наплавка производится полуавтоматом ВДУ - 1201. После наплавочных работ по монорельсу балка поступает на расточной станок, где производится окончательная обработка.

После производства всех работ приёмщиком и мастером тележечного цеха с выполненными замерами и записью в журнале регистрации надрессорная балка принимается из ремонта и подаётся в тележечный цех для установки на тележке.

6. Меры безопасности при проведении работ на участке ремонта надрессорных балок

Работники, связанные с ремонтом надрессорных балок, обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила проведения работ и требования обращения с механизмами, приспособлениями должны пользоваться выдаваемыми им средствами индивидуальной защиты.

Для безопасного выполнения работ по ремонту надрессорных балок, работники должны руководствоваться и строго соблюдать требования следующих документов:

стандарт предприятия «Организация обучения и проверки знаний по охране труда» СТП-92 ВЧД-001-96;

стандарт предприятия «Организация трёхступенчатого контроля» СТП-92 ВЧД-001-96;

«Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» ЦУО-112;

Правила электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железных дорогах» ЦЭ-346 от 1995 года.

К работе на участке допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр (приказ №90 от 14.03.1996 года), прошедшие инструктажи, обучение, проверку знаний и стажировку.

Стажировку должны проходить все вновь принимаемые и переводимые на другую работу с целью освоения местных условий и проверки практических навыков труда, после проверки знаний по охране труда.

Все работники участка обязаны:

выполнять только порученную администрацией работу;

во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других;

не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

не работать неисправным инструментом и на неисправном оборудовании;

содержать в порядке и чистоте рабочее место, не допускать загромождения его деталями, отходами и мусором;

о замеченных недостатках и неисправностях на рабочем месте, немедленно сообщить мастеру или бригадиру, и без разрешения к работе не приступать.

Рабочие должны помнить, что руководителем бригады является мастер или бригадир, ему подчиняются все члены бригады, которые обязаны выполнять его распоряжения. При несчастном случае следует немедленно обратиться за медицинской помощью и сразу сообщить администрации предприятия.

Мастер или бригадир обязан немедленно сообщить о произошедшем случае старшему мастеру для своевременного составления акта и принятия мер, предупреждающих повторение несчастных случаев по аналогичным причинам.

Заметив нарушение правил техники безопасности другими рабочими или опасности для окружающих, нельзя оставаться безучастным, необходимо предупредить рабочего и мастера о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность работ. Работники, нарушавшие правила техники безопасности, привлекаются к ответственности в административном или уголовном порядке.

Всем работникам участка необходимо:

быть внимательным при работе с кран-балкой;

не находиться под поднятым грузом;

не прикасаться к незаземлённому электрооборудованию, арматуре общего освещения, не открывать двери электрощитов.

Для местного освещения использовать только переносные лампы напряжением 36 В. в защитном кожухе.

При работе на участке фрезеровщики и электросварщики должны иметь на руках удостоверения о проверке знаний по технике безопасности.

При работе с кран-балкой необходимо:

иметь при себе удостоверение стропальщика;

подбирать грузозахватные приспособления по характеру поднимаемого груза;

проверить исправность грузозахватных приспособлений, наличие на них клейм, даты испытания и грузоподъемности;

проверить работу конечных выключателей;

проверить освещение рабочего места.

При перемещении в горизонтальном направлении, надрессорная балка должна быть поднята не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

По окончании работы должны:

поднять крюк грузоподъёмной машины и выключить рубильник;

убрать съёмные грузозахватные приспособления в отведённое для их хранения место.

Библиографический список

1. Степин П.А. Сопротивление материалов. Изд. 5-ое, перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1973 г, 328 с.

2. Лукин В.В., Шадур Л.А. Конструирование и расчет вагонов. Учебник для вузов ж.-д. транспорта. М.: УМК МПС РФ, 2000 г, 731 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Изд. 6-ое перераб. и доп. в 3-х томах. М.: Машиностроение, 1982 г.

4. Чернавский С.А., Ицкович Г.М. Проектирование механических передач. М.: Машгиз, 1959 г, 740 с.

5. Чернавский С.А., Ицкович Г.М. Курсовое проектирование деталей машин. Учебное пособие для техникумов. М.: Машиностроение, 1979 г, 351 с.

Размещено на Allbest.ru

...