Организация производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вопросы к экзамену по дисциплине «Организация производства» для специальности ЭИ

Вопросы

1. Предмет и задачи курса организации производства

2. Промышленное предприятие

3. Формы общественной организации предприятия

4. Типы производства и их технико-экономические характеристики

5. Организация основного производства

6. Организация ремонтного хозяйства

7. Планирование ремонтных работ

8. ППР оборудования

9. Система оперативного регулирования производством

10. Диспетчерские службы на предприятии

11. Организация технического контроля на предприятии

12. Виды и объекты тех. контроля

13. Стандартизация на предприятии

14. Общая структура управления предприятием

15. Производственный процесс

16. Производственный цикл, длительность производственного цикла

17. Методы управления производством

18. Стили управления

19. Методика управления производством на основе диагностики и мониторинга производственно-хозяйственной деятельности предприятия

20. Организация и управление процессом создания и освоения новой продукции

21. Этапы технической подготовки производства

22. Техническая подготовка производства (график)

23. Способы перехода производства на выпуск новой продукции

24. Единичное производство

25. Организация поточного производства

26. Организация автоматизированного производства

27. Направления совершенствования вспомогательного производства

28. Организация и управление инструментальным хозяйством

29. Организация энергетического хозяйства

30. Энергопотребление на предприятии. Направления совершенствования энергетического х-ва

31. Организация транспортного хозяйства

32. Современные подходы к материально-техническому снабжению. Логистическая система предприятия

В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели: 1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату; 2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год; 3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы; 4) количество и стоимость материалов; 5) простои оборудования в ремонте; 6) себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ. Для определения вида и сроков ремонта станка в плановом периоде смотрят его ремонтный цикл - это количество видов ремонта (осмотров) приходящихся на единицу данного оборудования в единицу времени (год). В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных работ по каждому станку, простои оборудования из-за ремонта и т.д.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико-экономических показателей. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных ремонтных предприятий являются: а) ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного оборудования; б) ремонтные предприятия универсального типа; в) ремонтные предприятия смешанного типа; г) фирменные ремонтные базы.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При производстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на которые возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт. производство предприятие логистический снабжение

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании узлового и последовательно-узлового методов ремонта. Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены).

Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт. Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта. Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком. Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся на складе.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

Система оперативного регулирования производством. Диспетчерские службы на предприятии

Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название диспетчеризации. Всю текущую работу по диспетчеризации выполняет персонал контрольно-диспетчерской службы (сменные дежурные диспетчеры и операторы), находящиеся в подчинении у главного диспетчера предприятия. Диспетчеры имеют оперативную связь с каждым рабочим местом.

В основе диспетчерской службы лежат принципы оперативности и профилактичности. Оперативность предполагает постоянное и непрерывное получение информации и оперативное вмешательство в ход производства. Однако между моментом возникновения ситуации и поступлением информации всегда проходит определенное время (иногда значительное). Поэтому очень важно, чтобы контроль и регулирование осуществлялись в темпе производственного процесса. Профилактичность, т. е. предупреждение отрицательных последствий и принятие мер по предупреждению сбоев в производстве, имеет первостепенное значение, поэтому это основная задача диспетчерской службы.

Действенность диспетчерского руководства обеспечивается при соблюдении:

1) четкой организации оперативного планирования производства; 2) своевременной и точной оперативной информации с фактическом выполнении планов-графиков изготовления и выпуска продукции и о всех неполадках, возникающих в текущей работе; 3) быстрого и четкого выполнения распоряжений диспетчерского руководства. Оперативный контроль за ходом производства включает: 1) контроль выполнения номенклатурного плана предприятия и плана отгрузки продукции; 2) контроль заделов на межцеховых складах, а также межцеховых передач заготовок, деталей, узлов; 3) контроль оперативной подготовки производства; 4) наблюдение за работой отстающих участков и цехов.

Особенности: в единичном производстве основным объектом диспетчерского контроля за ходом производства являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам. Диспетчерский контроль осуществляется в этих условиях применительно к разработанным цикловым планам-графикам выполнения заказов. Он предусматривает систематическую проверку своевременности запуска-выпуска заготовок, деталей и узлов по отдельным этапам их изготовления, а также своевременности комплектования деталей и узлов для окончательного монтажа и выпуска готовой машины в установленные планом сроки. В условиях серийного производства главными объектами диспетчерского наблюдения и контроля являются установленные по плану сроки запуска-выпуска партий заготовок и деталей на всех участках производства, состояние складских заделов деталей и заготовок и степень комплектной обеспеченности сборочных единиц в соответствии с графиком. В условиях массового производства диспетчерское наблюдение и контроль осуществляются с помощью суточных и часовых графиков работы над соблюдением установленного такта и нормы заделов на всех стадиях производственного процесса.

Для обеспечения непрерывности и преемственности в оперативном руководстве производством должны быть организованы четкий порядок дежурств диспетчера, ответственная сдача и приемка смен.

Дежурный диспетчер завода получает операционную информацию о ходе производства и его обеспеченности. Эта информация поступает как из информационно-вычислительного центра предприятия (ИВЦ), оборудованного электронно-вычислительными машинами, так и непосредственно от производственных участков и с рабочих мест, снабженных датчиками и сигнальными устройствами. На основании поступающих сведений диспетчер осуществляет оперативный контроль и регулирование хода производства.

Оснащение: в практике диспетчеризации на предприятиях применяются следующие виды технического оснащения: а) административно-производственная связь (специальная телефонная, телеграфная, фототелеграфная и радиосвязь); б) поисковая, вызывная и производственная сигнализация; в) средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски-графики и картотеки, звукозаписывающая аппаратура, дисплеи и др.). Для дистанционной передачи различных сводок, рапортов, графиков, диспетчерских распоряжений используются факсы. Для двусторонней связи с перемещающимся объектом применяются пейджеры, мобильные телефоны, радиофоны. Оснащение диспетчерской службы телевизионными установками позволяет диспетчерскому аппарату и руководству завода дистанционно наблюдать за работой участков. Использование ЭВМ, АСУП, датчиков производства, интрасетей и т.д.

Организация технического контроля на предприятии. Виды и объекты технического контроля

Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде -- на ее повышение должна быть нацелена вся производственная система. Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его. Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям. Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) -- самостоятельное структурное подразделение. Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятия, а его работники -- только начальнику. Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков; цехового контроля (ВТК цеха); контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака. ОТК подчиняется также центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах, механическая, металлографическая и химическая лаборатории. Бюро (группа) цехового контроля (БЦК) возглавляется начальником или старшим контрольным мастером и состоит из сменных контрольных мастеров и контролеров.

В функции ОТК входят: 1) контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива; 2) контроль состояния оборудования и технического оснащения; 3) контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества продукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака; 4) разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции. По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.

Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются: 1) профилактичность; 2) достаточная степень точности и объективности; 3) оптимальные затраты труда и средств на проведение контроля; 4) широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля. По назначению технический контроль различают: входной, определяющий соответствие закупаемых для производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий

требованиям научно-технической документации (НТД). Проверяется наличие у них сертификатов качества. При этом контролируются комплектность поставок, правильность оформления сопроводительной документации и маркировки продукции; предварительный, осуществляется с целью предотвращения поступления в производство бракованных предметов труда и заключается в проверке качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий до начала их обработки (сборки); промежуточный, осуществляется в процессе изготовления какого-либо объекта по отдельным операциям. Он может быть пооперационным (проверка после каждой операции) и групповым -- проверка после нескольких операций; окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими условиями. По месту выполнения контрольных операций различают: стационарный контроль -- производится на специально оборудованном постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля. Целесообразно применять такой контроль при проверке большого количества однородных объектов; подвижной контроль -- осуществляется на том рабочем месте, где выполняются операции, и применяется для проверки громоздких, не удобных для транспортировки объектов контроля, а также когда не требуются специальные сложные приборы для контроля. По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке подвергаются все без исключения объекты контроля одного наименования) и выборочный (проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистических методов контроля). Инспекционному контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля качества.

Распространенной формой контроля стал самоконтроль, осуществляемый исполнителем.

Стандартизация на предприятии

В основе сертификации лежат стандарты, соблюдение которых является обязательным условием деятельности предприятия. Стандарты -- это нормативы, являющиеся эталоном для сравнения получаемых в производстве параметров с теми требованиями к качеству продукции, которые в них закреплены. Иными словами, стандарты определяют набор показателей качества продукции, уровень каждого из них, методы и средства измерения, испытаний, маркировки, упаковки, транспортировки, хранения, эксплуатационного обслуживания, ремонта. Передовой технический опыт в создании высококачественной продукции аккумулируют в себе международные стандарты. Их роль возрастает при решении таких глобальных проблем, как энергетическая, охрана окружающей среды, рациональное использование природных ресурсов и т. д., требующих совместных усилий многих заинтересованных стран. Документах Международной организации по стандартизации (ИСО) дано следующее определение стандартизации. Стандартизация -- это деятельность, заключающаяся в нахождении решений для повторяющихся задач в сферах науки, техники и экономики направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области. В общем, эта деятельность проявляется в процессах разработки, опубликования и применения стандартов. // Пример: В рамках международной стандартизации по линии ИСО разработана нормативно-техническая документация на одежду ИСО/ТК 133 «Система определения обозначения размеров одежды». В стандартах изложены принципы системы и перечислены контрольные размеры для каждой категории одежды. //

Стандартизация предполагает выбор и разработку наиболее оптимальных решений, учитывающих тенденции и направления технического прогресса. В зависимости от масштабов работы по стандартизации она может быть национальной, региональной и международной. Национальная стандартизация -- это работа по стандартизации в масштабах одной страны, региональная -- в масштабе географического, экономического или политического региона. Международная стандартизация -- это работа по стандартизации, в которой принимают участие несколько (два и более) суверенных государств. Результатом работы по международной стандартизации являются международные стандарты или рекомендации по стандартизации, используемые странами-участницами или прямо, или при создании либо пересмотре национальных стандартов.

Особое значение международная стандартизация приобрела во внешней торговле. Обеспечивая единство мер и точность измерений на межнациональном уровне, международные стандарты позволяют экспортерам товаров преодолевать технические барьеры, выдвигаемые на их пути национальными стандартами других стран, повышают эффективность массовых кооперированных поставок. Главная цель ИСО -- содействие развитию стандартизации в мировом масштабе для обеспечения международного товарообмена, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности. К наиболее авторитетным специализированным региональным организациям по стандартизации относятся Европейский комитет стандартов (СЕН), Межскандинавская организация по стандартизации (ИНСТА), Панамериканский комитет стандартов (КОПАНТ) и др.

Разрабатываемые ими нормативно-технические документы, в отличие от международных, носящих необязательный характер, подлежат обязательному введению в национальную практику стран, которые к ним присоединились; неспециализированные всемирные и региональные, в число которых входят научно-технические, профессиональные, социальные и другие организации, занимающиеся вопросами стандартизации наряду со своей основной деятельностью в соответствующей области.

Общая структура управления предприятием (конспект)

Директор:

1) подготовка производства: служба главного инженера; - отдел главного конструктора; отдел главного технолога; отдел главного механика; отдел главного энергетика; отдел технического контроля; отдел кадров; отдел стандартизации и метрологии.

2) производство: зам. директора по производству; - начальники производств; начальники цехов; начальники участков; бригадиры; производственный персонал.

3) отдел по коммерческим связям: зам. директора по коммерческим связям; - отдел материально-технического снабжения; отдел сбыта; отдел маркетинга.

4) планирование: служба главного экономиста; - планово-экономические отделы.

5) отдел финансового контроля: служба главного бухгалтера; - бухгалтерия.

Производственный процесс

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основные -- это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. При их выполнении изменяются формы и размеры предмета труда, его внутренняя структура, вид и качественная характеристика исходного материала. Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Полученная посредством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства. Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест, складские операции, контроль качества продукции. Определяющую роль на предприятии занимают основные процессы производства, но их нормальное функционирование возможно только при четкой организации всех вспомогательных и обслуживающих процессов.

Производственные процессы предприятия являются весьма сложными и обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на предприятиях являются заготовительные, обрабатывающие, сборочные. Технологические операции - представляют собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные, в результате которых изменяются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, и вспомогательные, связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое, складированием и контролем качества. В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные. По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабатывающие). Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций (сборочные, регулировочно-настроечные). Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных операций (машинная обработка детали и контроль качества). Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений -- основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их -- участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Прямоточностъ состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Гибкость -- мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Электронизация предполагает использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними.

Производственный цикл, длительность производственного цикла

Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении величины незавершенного производства, разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной подготовке производства. Длительность производственного цикла зависит от: трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени; количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии); продолжительности нетехнологических операций; продолжительности перерывов в производственном процессе;

принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства. Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов. В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера и свойств. Оно включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др. В производственном процессе различают пять видов перерывов: 1) обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также количеством выходных и нерабочих дней (межсменные перерывы); 2) вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), вследствие чего детали пролеживают в ожидании его освобождения от выполнения других работ (перерывы ожидания). 3) возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионпости); 4) вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии. Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента и т.д. 5) вызываемые случайными обстоятельствами, в частности задержка поступлений материалов от поставщика, отключение электроэнергии, брак деталей, аварии оборудования и т.д.

Методы управления производством

Различают следующие основные методы управления производством:

1) командно-административный метод управления. Характеризуется жесткостью подчинения и осуществляется при помощи: а) организационного воздействия: его компоненты: штатное расписание; коллективный договор; устав предприятия; правила внутреннего трудового распорядка; организация рабочего места и др.; б) распорядительное воздействие: приказы; распоряжения; инструктирование; нормирование; координация; контроль; в) материальная ответственность и взыскания: удержания из зарплаты; добровольное возмещение ущерба предприятию; коллективная ответственность; г) дисциплинарная ответственность: выговор; понижение в должности; увольнение; замечание; е) административная ответственность: штрафы; административный арест; испытательные работы. 2) экономические методы управления - основаны на тщательном многоуровенном планировании. В качестве рычагов воздействия используют: планирование и прогнозирование; экономическое стимулирование и др.; 3) социально-психологические методы управления: основаны на использовании социального механизма. Социальные методы позволяют связать мотивацию людей с результатами производственной деятельности, а также основан на создании благоприятного социально-психологического климата в коллективе.

Стили управления

Стиль - это форма реализации методов руководства, принятая управленцем в соответствии с его личными и субъективно-психологическими характеристиками, а также от конкретной производственной ситуации. На выбор стиля управления влияют следующие факторы: 1) ситуация; 2) квалификация персонала; 3) историко-культурные особенности персонала; 4) стиль управления вышестоящего руководства.

Различают следующие основные стили руководства: 1) авторитарный - используется в критических (аварийных) ситуациях, а также в случаях, когда квалификация персонала значительно ниже квалификации управленца. Основан на авторитете личности руководителя; 2) демократический - основан на взаимодействии руководителя и подчиненных в деле принятия решений. Используется тогда, когда квалификация персонала сравнима с квалификацией руководителя; 3) Либеральный - используется тогда, когда квалификация персонала выше квалификации руководителя.

Методика управления производством на основе диагностики и мониторинга производственно-хозяйственной деятельности предприятия

Данная методика основана на определении уровня управляемости по восьми основным функциям: 1) производственная политика; 2) маркетинг; 3) кадровая политика; 4) снабжение; 5) управление производством; 6) управление качеством; 7) управление сбытом; 8) управление финансами. Мониторинг - это периодическое обследование уровня управляемости через определенные промежутки времени, характеризующиеся состоянием предприятия и отрасли. Суть ее состоит в том, что периодически проводится мониторинг управляемости предприятия, и в результате полученных выводов об данном управляемости принимаются решения о: а) если уровень управляемости менее 40% - производится ликвидация предприятия, либо замена всего руководства; б) уровень управляемости от 40 до 60% - производят замену высшего руководства, повышение квалификации и переподготовку руководителей среднего звена; в) при уровне управляемости от 60 до 80% - повышают квалификацию управленческого персонала; г) от 80 и более - самоуправление.

Организация и управление процессом создания и освоения новой продукции. Этапы технической подготовки производства

Созданию товаров рыночной новизны способствует новейшие достижения: 1) в области материаловедения (новые материалы - новые возможности); 2) новые технологии обработки известных материалов; 3) новые конструкторские решения. Современное предприятие, функционируя в сложной общественно-экономической среде, должно постоянно создавать и внедрять различного рода инновации, обеспечивающие его эффективность в рыночной экономике. Под инновациями (нововведениями) понимаются вновь созданный материал, продукция или технология, впервые внедряемые в производство. Чем быстрее осуществляется инновационный процесс, тем выше вероятность того, что инновация принесет положительные результаты. Жизненный цикл инновации-продукта состоит из четырех фаз: исследовательской, технической подготовки, стабилизации объемов производства промышленной продукции и снижения объемов производства и продаж. Каждая инновация-продукт (поколение техники) проходит в своем развитии обособленный жизненный цикл. В рыночных условиях по мере старения продукта происходит снижение экономических результатов. Это и побуждает к внедрению новых инноваций. Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций-продуктов для удовлетворения постоянно растущих запросов потребителей. Она включает: цикл научных исследований; техническую подготовку производства. Содержанием исследовательской стадии подготовки производства являются научные исследования и разработки, связанные с теоретическим обоснованием основных закономерностей технического прогресса. Научно-исследовательские работы (НИР) обусловлены возникновением потребности общества, государства в выполнении продукцией (техникой) новых функций. Они могут носить фундаментальный, поисковый или прикладной характер. Появляются изобретения -- новые технические решения в различных областях народного хозяйства, принципиально отличающиеся от известных в мировой практике. Прикладные исследования и опытно-конструкторские работы осуществляются после проведения поисковых научно-исследовательских работ. Они имеют четкую программу проведения, конкретные цели, экономические расчеты и сроки выполнения. Основным звеном для проведения научных исследований являются научно-исследовательские институты (НИИ) и организации (НИО), такие, как отраслевые НИИ, научные учреждения Академии наук, НИО при предприятиях, комплексные научные учреждения -- научно-производственные объединения, специализированные НИО. Предприятие может создать новую продукцию путем приобретения патента или лицензии на производство чужого товара со стороны либо благодаря собственным усилиям за счет создания исследовательских подразделений, занимающихся фундаментальной и поисковой НИР. Основными структурными звеньями предприятия, в котором проводятся научно-исследовательские работы, являются технические лаборатории, решающие целый комплекс задач: выполнение НИР по созданию и внедрению прогрессивных технологических процессов; проведение НИР по разработке и внедрению новых видов сырья, материалов, новой техники, автоматизации производственных процессов; внедрение в производство результатов НИР, выполняемых научно-исследовательскими институтами. Исследования показывают, что вероятность того, что новая идея превратится в коммерческий успех, равна всего 1 %. Основным фактором успеха нового продукта является наличие на предприятии эффективной системы технической подготовки производства, охватывающей все этапы создания и освоения новой техники (СОНТ).

Под технической подготовкой производства понимается комплекс технических, организационных и экономических мероприятий, обеспечивающих создание и освоение развернутого производства новых изделий в заданных масштабах. Это самостоятельный этап подготовки производства, осуществляемый непосредственно на предприятии путем проведения работ по реализации фундаментальных и поисковых научных исследований в производстве. Техническая подготовка производства включает: 1) создание новых и совершенствование ранее освоенных видов продукции; 2) проектирование новых и совершенствование действующих технологических процессов; 3) внедрение новых видов продукции и технологических процессов в промышленное производство; 4) организацию и планирование работ по технической подготовке производства.

Выполнение работ по технической подготовке производства на предприятии осуществляется отделами главного конструктора, главного технолога, металлурга, энергетика, планирования подготовки производства, лабораториями. Основным организатором и координатором этих работ на предприятии является главный инженер, в ведении которого находятся все работы технического направления.

Техническая подготовка состоит из нескольких этапов: проектно-конструкторской; технологической; организационно-экономической подготовки; промышленного освоения новых изделий.

Этапы технической подготовки производства

Этапы технической подготовки производства: 1) НИОКР - научно исследовательские Работы. Задача данного этапа - получить способ решения проблемы; 2) конструкторская подготовка производства: а) разработка технического задания. В техническом задании определяются: наименование и область применения изделия; основание для разработки; цель и назначение разработки; технические требования; экономические показатели; необходимые стадии и этапы работ; порядок контроля и приемки. Техническое задание включает изучение патентов, литературных источников, установление основных параметров нового изделия, планирование конструкторской подготовки производства, составление сметной калькуляции по разрабатываемой теме, предварительный анализ экономической эффективности проектируемой конструкции. Как видно из перечня приведенных работ, созданию новой продукции предшествует большая подготовительная работа; б) разработка технического предложения; в) разработка технического проекта - представляет собой совокупность конструкторских документов, которые содержат окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве проектируемого изделия. Содержанием технического проекта являются: расчеты на прочность, жесткость, долговечность и т. д.; разработка компоновочных чертежей, чертежей агрегатов, сборочных единиц и ответственных деталей; макетирование; составление технических условий на эксплуатацию и спецификаций; экономическое обоснование проекта; г) технологическая подготовка - связана с выбором наиболее оптимальной технологии изготовления деталей с учетом минимизации затрат на их изготовление; г) организационно-экономический этап; д) разработка рабочей документации на опытные образцы, установочные серии для серийного или массового производства.

Техническая подготовка производства (график)

Этапы подготовки: 1) Конструкторская подготовка. Исполнитель (И) - отдел главного конструктора (ОГК); характер работ (ХР) - чертежи; объем (V), шт. - 1000; время (дней) - 20.; 2) технический контроль. И - отдел главного технолога (ОГТ); ХР - проверка; V, шт.- 1000; время (дней) - 20.; 3) разработка технического процесса. И - ОГТ; ХР - технологический процесс; V, шт.- 1000; время (дней) - 30.; 4) разработка технической оснастки. И - ОГК, ОГТ; ХР - чертежи; V, шт.- 500; время (дней) - 20.; 5) изготовление заготовки. И - заготовительный цех; ХР - загатовки ; V, шт.- 1000; время (дней) -20.; 6) механическая обработка. И - ремонтный цех ; ХР - детали ; V, шт.- 1000; время (дней) - 30.; 7) изготовление оснастки. И - инструментальный цех; ХР - оснастка; V, шт.- 500; время (дней) -30.; 8) сборка опытного образца. И - сборочный цех; ХР - опытный образец; V, шт.- 1; время (дней) -10.; 9) корректировка. И - ОГК; ХР - корректировка; V, шт.- 1000; время (дней) -10.; 10) испытание опытного образца. И - техническая комиссия; ХР - испытание; V, шт.- 1; время (дней) -10.; 11) изготовление опытной партии. И - основное производство (обрабатывающие цеха); ХР - опытная партия; V, шт.- 5; время (дней) -20.; 12) корректировка. И - ОГТ; ХР - корректировка; V, шт.- 1000; время (дней) - 20.; 13) запуск изделия в серийное производство.

Способы перехода производства на выпуск новой продукции

1) Последовательный. Данный способ используется в массовом производстве, химической, пищевой промышленности и в других отраслях, где невозможно использовать другие способы перехода к выпуску новой продукции (способ крайне нежелателен?). 2) параллельный - способ используется в единичном и мелкосерийном производстве; 3) параллельно-поэтапный. Данный способ применяется в массовом и крупно-серийном производстве (автомобильная промышленность и т.д.); 4) параллельно-последовательный. Используется когда на предприятии существует мощное экспериментальное производство, способное к мелкосерийному производству, способное к мелкосерийному производству (оборонная промышленность).

Организация поточного производства

Наиболее прогрессивным и высокоэффективным является поточный метод организации производства. Поточный метод организации производства характерен для массового типа предприятий, однако он может применяться на предприятиях с серийным и даже единичным типом производства, например при изготовлении унифицированных деталей и узлов.

При поточном методе организации производства производственный процесс организуется в строгом соответствии с основными принципами рациональной организации производства: специализацией, прямоточностью, пропорциональностью, ритмичностью и др.

Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется специальный механизированный транспорт. Для поточного производства характерны расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов и непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин. Согласование и ритмичное выполнение всех операций осуществляется на основе единого расчетного такта поточной линии. Тактом называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Если с линии выходит одновременно несколько деталей (передаточная партия), то определяют ритм. Величина, обратная такту, называется темпом, и характеризует количество деталей выпускаемых в единицу времени.

Организация автоматизированного производства

Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации. Комплексно-механизированное и автоматизированное поточное производство - это система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение всех стадий изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) готового изделия и выпуска продукции через равные промежутки времени. В основе автоматизированного производства лежат автоматические линии, которые обладают всеми преимуществами поточного производства, позволяют непрерывность производственных процессов сочетать с автоматичностью их выполнения.

Автоматическая линия (АЛ) -- это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных системой управления и автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаление отходов, изменения ориентации. Автоматические линии служат для выполнения в автоматическом режиме определенных операций (стадий) производственного процесса и зависят от вида исходных материалов (заготовок), габаритов, массы и технологической сложности изготовляемых изделий. В комплекс АЛ входит транспортная система, предназначенная для подачи заготовок со склада к стендам, перемещения подвесного технологического оборудования от одного стенда к другому, для транспортировки со стендов готовых изделий на главную линию или склад готовой продукции. Прогрессивная область техники - робототехника. Она решает задачи создания отдельных промышленных роботов и роботизированных объектов и процессов. Промышленные роботы первого поколения (автоматические манипуляторы) работают по заданной «жесткой» программе. Промышленные роботы второго поколения оснащены системами адаптивного управления, представленные различными сенсорными устройствами (техническое зрение, очувствленные схваты и т. д.) и программами обработки сенсорной информации. Роботы третьего поколения позволяют выполнять самые сложные функции при замене в производстве человека, поскольку они обладают искусственным интеллектом. Промышленные роботы имеют перед человеком преимущество в скорости и точности выполнения однообразных операций, манипулятор может осуществлять такие движения, которые человек не может выполнить физически. Принципиальным отличием робототехники является ее широкая универсальность (многофункциональность) и гибкость (мобильность) при переходе на выполнение других, принципиально новых операций без дополнительных затрат. В результате внедрения роботов меняется организация управления технологическими процессами, ликвидируются ручные операции, сокращаются межоперационные запасы предметов труда, повышается производительность труда и качество продукции.

Организация и управление инструментальным хозяйством

Современные промышленные предприятия характеризуются значительным удельным весом механического труда. На них используется множество различных видов инструмента и технологической оснастки, число наименований которых на крупных машиностроительных предприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. Запас инструмента в денежном выражении может составлять до 40 % от общей суммы оборотных средств. Поэтому работа цехов, участков и рабочих мест зависит от своевременного обеспечения их различным инструментом. От качества и стойкости применяемого инструмента зависят использование материальных ресурсов, производительность труда, себестоимость продукции и другие показатели. Инструментальное хозяйство -- это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, ее учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором. Общая схема управления инструментальным хозяйством: Заместитель главного инженера по подготовке производства - главный технолог > начальник инструментального отдела предприятия; ему подчиняются: 1) заместитель начальника отдела по эксплуатации: > бюро нормативов; бюро технического надзора; участок ремонта и восстановления инструмента; бюро инструментального хозяйства производственных цехов > участок заточки инструмента; цеховые инструментально-раздаточные кладовые; 2) Планово-экономическое бюро; центральный инструментальный склад; 3) Заместитель начальника отдела по производству; производственно-диспетчерское бюро; бюро покупного инструмента; бюро прогрессивной технологии и организации производства; инструментальный цех; штамповочный цех. Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений: 1) инструментальный отдел -- занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами; 2) инструментальный цех -- осуществляет изготовление (при необходимости ремонт и восстановление) инструмента; 3) центральный инструментальный склад (ЦИС) -- осуществляет прием, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые; 4) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК)__получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт; 5) база восстановления инструмента -- занимается сортировкой и восстановлением инструмента; 6) ремонтные отделения (базы, участии) в цехах; 7) заточные отделения в цехах.

Основными задачами инструментального хозяйства являются: 1) своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом; 2) своевременный ремонт, восстановление и заточка инструмента; 3) повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация; 4) снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента. На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства: а) централизованная; б) децентрализованная; в) смешанная. При централизованной форме создается инструментальный отдел предприятия, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В его состав входит инструментальный цех, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия. При децентрализованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и распределение -- ЦИС, а ремонт и восстановление -- цехи основного и вспомогательного производства. Структура органов управления инструментальным хозяйством на средних и малых предприятиях имеет существенные различия.

Организация энергетического хозяйства

Любой технологический процесс требует определенного расхода топлива, электрической и тепловой энергии, поэтому промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями различных видов топлива и энергии. В промышленности расходуется примерно половина всего топлива и две трети энергии. С развитием научно-технического прогресса и ростом производства потребление энергии систематически растет. Растет и доля затрат на энергоресурсы. Доля энергозатрат в себестоимости продукции доходит до 40-45 %. Энергетическое хозяйство промышленного предприятия -- это совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат. К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электроэнергия. Основными задачами энергетического хозяйства являются надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии: производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления; энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве; энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства; мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления. По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь. На всех предприятиях-энергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом, утвержденным по единой государственной форме. Энергообеспечение большинства промышленных предприятий построено на централизованной системе, когда они получают энергоносители со стороны: электроэнергию -- от энергетической системы (через заводскую понизительную подстанцию) или от заводской электростанции, связанной с энергетической системой; пар -- по тепловой сети районной энергетической системы при заводской теплоцентрали; газ -- из сети дальнего газоснабжения природным газом. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут производиться и на самом предприятии: электроэнергия -- на заводской электрической станции, пар и горячая вода -- в котельных, генераторный газ -- на газогенераторной станции. Распространен и комбинированный вариант обеспечения энергоресурсами, когда часть энергии покрывается за счет ее обеспечения от собственных установок, а часть -- централизованно. Наиболее экономичной формой энергоснабжения крупных промышленных предприятий является включение заводской ТЭЦ в энерготехническую систему. В таком случае в часы, когда предприятию требуется дополнительное количество энергии, оно забирает ее из энергосистемы. Это избавляет изолированные заводские электростанции от необходимости иметь дополнительные мощности для обеспечения максимальной нагрузки в часы пик, когда же падает потребность в электроэнергии, такая станция может отдавать избыточную электроэнергию в энергосистему. Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие функции: обеспечение предприятия всеми видами энергии; наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования и выявления резервов по экономии топлива и энергии; разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства предприятия. Состав и размеры энергетического хозяйства предприятия зависят от характера и масштабов производства, применяемых технологических процессов, особенностей энергоснабжения. Энергетическое хозяйство предприятия подразделяют на две части: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую часть образуют генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети. К цеховой части энергохозяйства относятся первичные энергоприемники, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети. Общезаводская часть энергохозяйства объединяет ряд цехов: электросиловой (или электростанция), теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный. Энергетическое хозяйство крупных промышленных предприятий находится в ведении главного энергетика. Структура энергохозяйства: отдел главного энергетика включает бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, а также электрическую и тепловую лаборатории. Лаборатории организуют и проводят исследовательскую работу по снижению расхода топлива и энергии, разрабатывают и внедряют рациональные режимы работы энергетического оборудования, разрабатывают технически обоснованные нормы потребления энергии и контролируют их выполнение, осуществляют контроль за производством и использованием энергии и энергоносителей на всех установках предприятия. Главный энергетик подчинен главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях, где энергетическое хозяйство значительно проще, оно находится в ведении главного механика. Определение штатов органов управления энергетическим хозяйством предприятия производится в зависимости от потребляемой энергетической мощности, потребления теплоэнергии, сжатого воздуха и воды. На энергетических хозяйствах крупных предприятий в течение смены назначаются дежурные инженеры-энергетики, руководящие эксплуатацией всего энергохозяйства. Их задача -- обеспечение бесперебойного питания предприятия необходимыми энергоносителями. На небольших предприятиях дежурным обычно назначается один из бригадиров участка энергохозяйства. Внутри энергетических цехов выделяют: сменный персонал, ведущий непосредственную эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный персонал, руководимый инженером или мастером, который выполняет все ремонтные и монтажные работы в энергетическом хозяйстве.