Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство Освіти І Науки України

ОНАХТ

Кафедра ТОХВ

Курсова робота

з дисципліни: технологічне обладнання галузі

Тема: Автоклав періодичної дії

Виконала: Мамінтова К.О.

Керівник: Ватренко О.В.

Одеса 2015

Зміст

Вступ

1. Опис технологічного процесу

2. Огляд літературних джерел з патентним пошуком

3. Технічний проект

4. Правила експлуатації та техніка безпеки

Література

Вступ

Харчова промисловість, в яку як підгалузі входить консервна промисловість, є однією з найважливіших галузей країни.

Ефективність консервного виробництва при великих потужностях технологічних ліній, які переробляють сільськогосподарську сировину, поточно-масовому характері процесів і жорстких вимогах до якості готової продукції можлива лише за умови чіткої і злагодженої роботи всіх ланок виробництва, що здійснюється тільки на базі комплексної автоматизації виробничих процесів. Створення автоматизованих систем управління консервними виробництвами вимагає застосування різних технічних засобів автоматизації і обчислювальної техніки.

Для стерилізації консервів застосовують апарати періодичної або безперервної дії. До апаратів періодичної дії відносяться відкриті ванни та автоклави. Автоклави являють собою закриті апарати. Вони бувають двох типів - вертикальні і горизонтальні. Найбільше поширення в молочній промисловості отримали автоклави вертикальні, так як в них можна стерилізувати всі види консервів в жерстяній та скляній тарі.

Виробництво молочних консервів є однією з найбільших індустріальних галузей молочної промисловості. Консервування молока, вершків та інших молочних продуктів проводять з метою збільшення строку зберігання і розширення асортименту. Виготовлення молочних консервів дозволяє використати всі корисні речовини молока. Це виробництво є практично безвідходним.

Згущене молоко, як правило, використовується за декількома призначеннями. Основна маса, звичайно ж, споживається як самостійний продукт, що вживається разом з іншими супутніми "аксесуарами", як то: булка, печиво, фрукти і т. ін. Інший, улюблений спосіб уживання згущеного молока - добавка до гарячих і холодних напоїв. Це дозволяє одночасно і підсолодити напій, і додати йому молочного смаку.

До того ж вироби, в яких використовується згущене молоко, є одними із найбільш улюблених ласощів споживача. Тому, цілком природно, що для виробників-кондитерів усе більше значення має якість даного інгредієнта.

До 2000 р. лідером фальсифікації на ринку молочної продукції було вершкове масло, на сьогодні на першому місці по фактам фальсифікації молочних виробів - згущене молоко. Держспоживстандарт провів спеціальну перевірку цієї продукції. Вона показала, що 60% вироблюваного в Україні згущеного молока - неякісна. Вміст рослинних жирів в цьому продукті досягав 80-90% від загальної кількості жирів. Хоча по ДСТУ в ласощах не мають бути присутніми рослинні домішки зовсім. Тому дослідження якості згущеного молока є актуальним та своєчасним.

1. Опис технологічного процесу

Найбільшу питому вагу в молоці займає вода (більше 85%, на інші компоненти, що входять до складу сухих речовин або сухих залишків, доводиться приблизно 11-14%). Зміст так званого сухого знежиреного залишку молока (СОМО) становить 8-9%.

Сухий залишок включає всі поживні речовини молока. Він визначає вихід готової продукції при виробництві молочних продуктів.

Молочний білок є важливим захисним фактором, тому що він в силу своєї алефотерной природи пов'язує пари кислот і лугів, а також нейтралізує отруйні важкі метали (сліди) і ін шкідливі для здоров'я речовини. У коров'ячому молоці міститься також незначна кількість небілкових азотистих речовин (альбумоз, пептонів, пептидів, амінокислот та ін.).

Жир входить до складу молока у вигляді жирових кульок, які покриті зверху лецитино-протеїновою оболонкою. Ця оболонка не дає можливості з'єднуватися жировим кулькам між собою. Жирові кульки дуже малі (від 2 до 3 млрд в 1 мл). Температура плавлення молочного жиру становить від 27 до 35° С і є набагато нижчою, ніж у тваринних жирах.

Основним вуглеводом коров'ячого молока є дисахарид лактоза (молочний цукор). Лактоза надає молоку солодкуватого смаку та 1/3 енергетичної цінності. Вона здатна зброджуватись молочнокислими і пропіоновокислими бактеріями та дріжджами.

У молоці містяться майже всі жиро- і водорозчинні вітаміни. Більшість вітамінів надходить у молоко з кормів. Деякі жиророзчинні вітаміни (D, К) синтезуються в організмі тварини. У молоці виявлено понад 50 мінеральних елементів, найбільш важливими з них є кальцій і фосфор.

Споживні властивості питного молока

Питне молоко характеризується високими споживними властивостями, які визначаються його хімічним складом, засвоюваністю, енергетичною цінністю, органолептичними показниками, використанням. Вміст білків і цукрів у питному молоці такий як в свіжовидоєному. Кількість жирів в окремих видах питного молока нормується стандартами. Жири питного молока засвоюються краще, ніж свіжовидоєного. Це пояснюється їх дрібнодисперсним станом.

Енергетична цінність молока невисока. Вона залежить, насамперед, від вмісту жиру і коливається від ЗО до 80 ккал/100 г.

Біологічна цінність питного молока визначається вмістом повноцінних білків, поліненасичених жирних кислот, фосфатидів, мінеральних речовин, вітамінів. Молоко забезпечує потребу організму людини у жиророзчинних вітамінах на 20-30%, у вітамінах B2 і B6 - на 70%, у вітаміні В 12 - майже на 100%. Всі речовини у молоці перебувають в оптимальному співвідношенні. Молоко характеризується високими органолептичними властивостями: ніжним і приємним смаком, привабливим білим кольором з жовтуватим відтінком. Воно необхідне для функціонування багатьох органів людини, насамперед печінки. Використовують молоко в їжу безпосередньо, для приготування перших, других і третіх страв, у хлібопекарській, кондитерській та інших галузях харчової промисловості.

Свіжовидоєне молоко має у своєму складі незначну кількість органічних кислот (молочну, лимонну, аскорбінову, вугільну). При зберіганні сирого молока кислотність підвищується. Таке явище пояснюється розвитком мікроорганізмів, насамперед, молочнокислих бактерій.

Молоко, що знаходиться у вимені, як правило, містить досить велику кількість мікроорганізмів. Тому воно потребує певної теплової обробки. З метою згубного впливу високих температур на мікроорганізми використовуються три типи теплової обробки: термізація, пастеризація та стерилізація.

Термізоване молоко піддають термообробці за температури від 60 до 65 ?С з витримкою від 2 до 30 с. Термізація в значній мірі знижує загальну кількість мікроорганізмів та збільшує термін зберігання молока до 4 днів без подальшого зростання кількості бактерій.

Пастеризоване молоко отримують шляхом нагрівання молока до температури вищої за 67 ?С з витримкою від 2 до 30 хв. Мета пастеризації - знищення веретативних форм мікроорганізмів, що знаходяться в молоці. Розрізняють три режими пастеризації: тривала (при 63оС з витримкою 30 хв), короткочасна (при 74оС з витримкою до 20с) та миттєва (при 85 оС без витримки). Стерилізацію молока проводять за температури вищої за 100 оС з витримкою 12-20 хв.

Традиційна технологія згущеного молока з цукром

Згущені молочні консерви виробляють двох видів: з цукром і без нього (стерилізовані).

Згущені молочні консерви з цукром. Мають однорідну по всій масі консистенцію без відчутних органолептично кристалів лактози, білий з кремовим відтінком колір (для нежирних консервів допускається блакитний відтінок, а для консервів з наповнювачем --темно-коричневий). Ці консерви мають солодкий смак з вираженим відтінком пастеризованого молока або вершків, а консерви з наповнювачами - добре вираженими смаком і запахом натуральної кави або какао. В даний час виготовляють великий асортимент згущених консервів з цукром, нежирних і з масовою часткою вологи від 26 до 30 %, сухих речовин від 26 до 36, жиру від 5 до 19 і сахарози від 37 до 44 %, кислотністю від 37 до 60 Т. В готових консервах загальна кількість бактерій в 1 г не допускається більш 50 000 (для молока згущеного з цукром, нежирного та пахти) і 35 000 (для згущених консервів з цукром, кава і какао), бактерії групи кишкової палички в 0,1 г продукту і патогенні мікроорганізми не допускаються.

Підприємства галузі випускають наступні види консервів: незбиране згущене молоко з цукром, згущені вершки з цукром; нежирне згущене молоко з цукром; згущену маслянку з цукром; натуральний кава зі згущеним молоком і цукром, какао зі згущеним молоком і цукром, какао зі згущеними вершками та цукром та інші з різними оригінальними назвами.

Згущені молочні консерви з цукром виробляють за однією технологічною схемою. Режимні параметри залежать від конкретного виду консервів.

Технологічний процес виробництва згущених консервів з цукром складається з наступних основних операцій: приймання і підготовка сировини і компонентів, нормалізація, пастеризація, гомогенізація, приготування і додавання цукрового сиропу, згущення, охолодження згущеного продукту, фасування, пакування (закатування) і зберігання.

Приймання молочної сировини і його підготовку (очищення, охолодження та резервування) проводять так само, як і при виробленні інших молочних продуктів. Компоненти готового продукту за рецептурою готують згідно чинної документації. Після підготовки молоко нормалізують з урахуванням вмісту в готовому продукті жиру, сухого молочного залишку, сухого знежиреного молочного залишку (СОМО) і співвідношення жиру і СОМО (Жпр/СОМОлр). Це співвідношення порівнюють із співвідношенням у перероблюваної партії молока (ЖМ/СОМОМ). Якщо ЖМ/СОМОМ >Жпр/СОМОпр, то для нормалізації вихідного молока використовують знежирене молоко; якщо ЖМ/СОМОЫ <Жпр/ СОМОпр, то молоко нормалізують вершками; якщо Жи/СОМОм = ЖПр/СОМОпр, то молоко не нормалізують.

Нормалізовану молочну суміш пастеризують при температурі 85-95 або 105-112°С без витримки. Для нежирних консервів знежирене молоко і пахту пастеризують при 75-77°С з витримкою 10 хв і при 85-90°С без витримки. У нормалізоване молоко перед пастеризацією можна вносити 25%-ний водний розчин солі-стабілізатори в кількості 0,008--0,01 % маси молока. Після пастеризації молоко рекомендується охолодити до 70-75°С і направити на згущення. Витримка молока при температурі пастеризації забезпечує одержання готового продукту підвищеної в'язкості.

Перед згущенням допускається гомогенізація молока. Її застосовують в зимовий час, а також для консервів в'язкістю менше 2,5 Па•с. Гомогенізацію проводять при температурі 60-65 °С і робочому тиску 8--10МПа, а для згущених консервів з кавою - при 75-80 °С та 10-12 МПа.

Цукровий сироп готують шляхом розчинення необхідної кількості цукру у питній воді температурою 60-70 oС. Після змішування цукру з водою суміш доводять до кипіння і очищають. Цукрові сиропи рекомендується готувати з концентрацією цукру 65-70 %. З метою запобігання розщеплення (інверсії) сахарози, а також зацукровування і загустіння сироп не можна витримувати більше 20 хв від початку кипіння до початку його змішування з молоком. Температура сиропу при змішуванні повинна бути 90-95 °С.

Цукровий сироп може надходити у вакуум-апарат установки в суміші з молоком або поетапно: сироп - молоко - сироп. Перед надходженням в випарної апарат молочну суміш з цукровим сиропом, молоко або сироп фільтрують.



Рис. 1. Технологічна схема вироблення згущених молочних консервів з цукром: 1- приймальнаємність; 2, 7, 10, 13, 14, 21 - насоси; 3 - пластинчастий нагрівач; 4 -молокоочистники; 5 - сепаратор-вершковіддільник; 6 - ємність для знежиреного молока; 8-пластинчастий охолоджувач; 9, 12, 15 - ємності; 11 - трубчасті пастеризатори; 16, 22 - вакуум-апарати; 17, 20 - регулятори рівня; 18 - трубчасті охолоджувачі; 19 - трубчасті підігрівачі; 23 - вакуум-охолоджувач; 24 - наповнювач; 25 - закатувальна машина; 26 - автоклав; 27 - мийно-сушильний агрегат; 28 - етикетувальна машина.

Згущення (варіння) проводять при температурі кипіння: у однокорпусной установці 55-58 °С в середині процесу і 60-63 °С в кінці процесу, двокорпусний установці 70-80 °С у першому корпусі і 50-52 °С у другому корпусі. Тривалість згущення продукту у вакуум-апараті повинна бути мінімальною. Для встановлення готовності продукту відбирають його пробу, охолоджують до 18-20 °С і визначають щільність, масову частку сухої речовини і органолептичні показники. Густина згущеного незбираного молока з цукром при 50 °С дорівнює 1280-1320 кг/м 3. Масова частка сухих речовин у готовому продукті по рефрактометру при 20 °С становить 73,8--74 %. Консистенція проби продукту при 50 °С повинна бути слабов'язкою. Продукт повинен легко стікати з шпателя або ареометра при витяганні його з циліндра, в якому визначали щільність проби. Згущений продукт з вакуум-випарної установки направляють на охолодження. Для цієї мети застосовують охолоджувачі-кристалізатори і вакуумні охолоджувачі. Продукт охолоджують до температури 18-20 °С протягом 40-60 хв.

При охолодженні згущеного молока з цукром починається кристалізація лактози. Цей процес некерований, і результатом його є утворення великих кристалів. Для отримання продукту високої якості необхідно, щоб розміри кристалів лактози не перевищували 10 мкм. Якщо утворюються кристали більшого розміру, то консистенція згущеного продукту стає борошнистої і навіть піскуватого. Для інтенсифікації кристалізації і утворення дрібних кристалів лактози в згущений продукт вносять затравку - суху дрібно-кристалічну лактозу з розміром кристалів 2-3 мкм. Кількість затравки відповідає 0,2 % маси продукту. Лактозу перед внесенням прогрівають при 105 ± 2°С не менше 1 год. Після внесення лактози в згущене молоко збільшується число зародків кристалізації, які сприяють утворенню дрібних кристалів. В якості затравки можна використовувати згущене молоко попередньої виробітку. Його кількість повинна становити не менше 10 %. Температура кристалізації лактози 25-35 °С.

Про правильно проведеної кристалізації лактози судять за її розмірами. Згідно з ГОСТ 2903 однорідність консистенції продукту визначають за середнім розмірам і розподілу кристалів за групами, а їх кількість - підрахунком під мікроскопом із застосуванням окулярів-мікрометрів. Розмір кристала вимірюють по довжині межі. Всі кристали поділяють на 4 групи. За середньою величиною кристалів у кожній групі та їх кількості обчислюють середній розмір кристалів у згущеному молоці з цукром. При визначенні розмірів кристалів молочного цукру вимірюють не менше 100 кристалів. В залежності від розмірів кристалів молочного цукру виділяють наступну консистенцію продукту: до 10 мкм - консистенція однорідна по всій масі; від 11 до 15 - борошниста; від 16 до 25 - піщана; більше 25 - хрустить на зубах.

З охолодженого згущеного молока відбирають також проби для визначення фізико-механічних і біохімічних показників. Якщо ці показники відповідають нормативної документації, то продукт направляють на фасування та закатування. Готовий продукт фасують і закочують в жерстяні банки № 1, 7, 13, металеві туби № 13, а також фанерно-штамповані або дерев'яні заливні бочки металеві фляги.

Знежирене молоко і вершки, що додаються до згущений продукт, пастеризують при тій же температурі, що і молоко, що використовується для згущення. Температура води, знежиреного молока і вершків, що використовуються для нормалізації, повинна дорівнювати температурі нормалізуємого згущеного молока. Якщо згущене молоко з цукром містить води більше, ніж передбачено нормативною документацією, то дозволяється змішувати його з продуктом більш низькій вологості інший варіння.

Технологія виробництва згущеного молока

Усі згущені молочні консерви з цукром виробляють по одній технологічній схемі, проте режимні параметри залежать від конкретного виду консервів.

Загальними технологічними операціями виготовлення всіх видів згущених молочних консервів є такі:

1. Приймання і оцінка якості сировини.

Приймання відбувається протягом 10-12 годин на добу. Молоко надходить на завод у автомолцистернах, які повинні бути чистими, мати щільно закриті кришки з гумовими прокладками та опломбовані. Цистерни відкривають та відбирають пробу молока для визначення органолептичних, фізико-хімічних і мікробіологічних показників. Прийняте молоко очищають (бажано на відцентрових молокоочисниках) і відразу направляють на переробку або охолоджують до 2-8°С і зберігають у місткостях до переробки.

2. Нормалізація.

Згущене молоко, що відповідає вимогам державного стандарту ДСТУ 4274:2003, виготовляють з молока, нормалізованого за масовою часткою жиру і сухих речовин. Незбиране молоко нормалізують знежиреним молоком, маслянкою або вершками, в залежності від вмісту сухих речовин та жиру в прийнятому молоці. Нормалізацію проводять у місткостях змішуванням незбираного молока з компонентами нормалізації або їхнім дозуванням у потоках за допомогою насосів.

3. Пастеризація.

Режими теплової обробки мають забезпечувати високу ефективність знезаражування всього спектра мікрофлори молока та інактивацію ферментів з максимально можливим збереженням його первинних властивостей.

Нормалізовану суміш пастеризують при температурі не менше, як 90-95°С без витримки на трубчастих пастеризаційних установках або підігрівачах, що входять у комплект вакуум-випарних установок. Саме такі режими знищують протеолітичні й ліполітичні мікроорганізми та їхні ферментні системи, але призводять до часткових змін складових молока. Тому для зменшення денатурації сироваткових білків рекомендується після пастеризації сировину негайно охолодити до 70-75°С і подати на згущення. А також зменшення перепаду температур між пастеризацією і кипінням у вакуум-випарному апараті попереджує можливий бурхливий викид суміші в конденсатор.

4. Приготування та додавання цукрового сиропу

Цукровий сироп готують шляхом розчинення необхідної кількості цукру в питній воді температурою 60-70оС. Після змішування цукру з водою суміш доводять до кипіння і очищають. Цукрові сиропи рекомендується готувати з концентрацією цукру 65-70 %.

5. Згущення.

Згущення - це процес видалення частини вільної вологи із сировини за умови, що система залишається у стані плинності. В даній технології згущення здійснюється у вакуум-випарних апаратах. Під час кипіння молока під вакуумом при температурах 50- 60 °С незворотних змін його складових частин не помічено (не змінюються навіть в'язкість, електропровідність, поверхневий натяг). Саме таку оптимальну температуру встановлюють у вакуум-випарних апаратах. Добавки додають в кінці згущення у вигляді кавово- або какао-цукрового сиропу.

Для встановлення готовності продукту відбирають його пробу охолоджують до 18-20 °С і визначають щільність, масову частку сухої речовини і органолептичні показники. Щільність згущеного незбираного молока з цукром при 50 °С дорівнює 1280-1320 кг/м 3. Масова частка сухих речовин у готовому продукті по рефрактометр при 20 °Становить 73,8-74%. Консистенція проби продукту при 50 °С повинна бути слабовязкою. Продукт повинен легко стікати з шпателя або ареометра при вилученні його з циліндра, в якому визначали щільність проби.

6. Гомогенізація згущеного молока

Для зниження масової частки вільного жиру при виготовленні стерилізованого молока після часткового згущення проводять гомогенізацію. Суміш гомогенізують на одноступінчастому або двоступінчастому гомогенізаторі. Температура гомогенізації дорівнює температурі, при якій згущене молоко виходить із вакуум-апарата. На підприємствах не оснащених гомогенізаторами, допускається виробляти згущене молоко без гомогенізації. З метою підвищення термостійкості в гомогенізоване молоко іноді додають фосфорнокислий чи лимоннокислий натрій або їх суміш.

Після гомогенізації молоко охолоджують до температури +8° С, фільтрують та розливають у тару, яку герметично закупорюють.

7. Охолодження

Продукт охолоджують дотемператури 18-20 ° С протягом 40-60 хв. При охолодженні згущеного молока з цукром починається кристалізація лактози. Для отримання продукту високої якості необходімо, щоб розміри кристалів лактози не перевищували 10 мкм.

З охолодженого згущеного молока також відбирають проби для визначення фізико-механічних і біохімічних показників. Якщо ці показники відповідають нормативній документації, то продукт спрямовують на фасування та закочування.

8. Пакування продукту

Для пакування продукту застосовують металеві банки №7 і №14, пакети з поліетиленової плівки, стаканчики з полістиролу, коробки з полістирольної стрічки та скляні банки номінальною місткістю 0,25; 0,30; 0,35; 0,50 і 0,65 дм 3, які герметично закупорені металевими кришками.

2. Огляд літературних джерел з патентним пошуком

Автоклави виготовляють двох типів: вертикальні і горизонтальні. Горизонтальні автоклави застосовують для стерилізації консервів в жерстяній тарі. Автоклави вертикальні застосовують для стерилізації всіх видів консервів як у металевій, так і в скляній тарі; тому вони отримали широке розповсюдження на консервних заводах.

а) вертикальний автоклав

Автоклави вертикальні виготовляють двосіткові і чотирьох сіткові. У промисловості зустрічаються також одно - і трьох сіткові автоклави.

Рис. 2. Вертикальний двосітковий автоклав:

1-- корпус автоклава; 2 - днище: 3--крышка:4 -- барашкові гайки;

5 - прокладка; 6 - кільце прокладки: 7 - противовага; 8 - барботер для підводу пару; 9 - сітки; 10 - коробка для термометра.

Двосітковий вертикальний автоклав конструкції Головхарчмаша (рис.2) має зварний циліндричний корпус, виготовлений з вуглецевої сталі Ст.3. Герметичність з'єднання кришки з корпусом забезпечується прокладкою з промасленого азбесту. Всередині автоклава над днищем розташований хрестоподібний барботер. На опорному кільці встановлюють сталеві сітки з отворами на всій бічній поверхні. На кришці автоклава встановлено запобіжний клапан і продувний кран. Спускна труба приєднана до днища у автоклава в центрі. До циліндричної частини автоклава приварена коробка, на якій встановлено термометр (до 150° С) і манометр до 6 кГ/см 2.

Для циркуляції води в коробці вона з'єднана трубкою з нижньою частиною автоклава; завдяки цьому забезпечується правильне показання термометра.

Крім описаних автоклавів, Батумський машинобудівний завод випускає автоклави, у яких кришка прижимається до корпусу спеціальними затискачами (замість декількох смушкових гайок). Завдяки цьому полегшується праця автоклавщиків і скорочується час на закривання і відкривання кришки автоклава. Такий автоклав показаний на рис. 3.

На корпусі автоклава і на кришці укріплені кільця трапецеподібного перерізу, між якими розташована ущільнювальна прокладка. При повороті важеля затискач стягує сегменти. Сегменти, сходячись, входять своїми внутрішніми вирізами у виступи кілець і притискають кришку до корпусу автоклава.

Зовнішній пояс обмежує переміщення сегментів і утримує їх у певному положенні при відкритій кришці.



Рис. 3. Автоклав з поясним затиском кришки:3 корпус автоклава; 2 - кришка автоклава; 3 і 4 - кільця; 5 - ущільнювальна прокладка; 6 - затискач; 7 - сегменти; 8 - зовнішній пояс автоклава.

б) горизонтальний автоклав

Корпус автоклава (рис. 4.) встановлено в горизонтальному положенні на лапах. Торцеві сторони корпусу з двох боків герметично закриваються кришками на петлях. Всередині автоклава встановлені барботер для подачі пари і рейки, по яких переміщаються візки з банками. Горизонтальні автоклави будуються на одну, чотири і шість візків; відрізняються вони між собою лише довжиною корпусу. Ці автоклави забезпечені такими контрольно-вимірювальними приладами і комунікацією, як і автоклави

Рис. 4. Горизонтальний автоклав: 1 - корпус; 2 - кришка; 3 - заживний штурвал; 4 - барботер.

Для горизонтальних автоклавів (на відміну від вертикальних) не вимагається каналів (шахт) при їх встановленні, а також монорейок з электроталью або кранів для завантаження банок. Наявність двох кришок дозволяє завантажувати автоклав з одного боку та розвантажувати його з іншого боку; це забезпечує деяку поточність руху банок, в особливості, якщо завантаження автоклава виробляти в стерилізаційному цеху, а розвантаження його складу готової продукції. Однак горизонтальні автоклави займають велику площу і в них важко проводити стерилізацію консервів у воді. Крім того, ступінь використання їх обсягу менше.

Автоклав Б 6-КАВ-2

Рис. 5. Автоклав Б 6-КАВ-2: 1 - врівноважуючий пристрій; 2 - зажим; 3 - корпусу; 4 - кришки; 5 - запобіжний клапан; 6 - пробно-спускного кран; 7 - термометр; 8 - манометр; 9 - штуцер; 10 - кошик; 11 - паровий барботер.

Зварний корпус автоклава складається з циліндричних обичайок товщиною 6 мм і днища товщиною 8 мм На корпусі встановлені манометр 8, термометр 7 і датчики регулятора. Внизу корпусу розташовані паровий барботер 11 і зливний патрубок зі склянкою.

Фланці кришки і корпусу притискаються один до іншого за допомогою швидкодіючого затиску 2, що складається з п'ятнадцяти секторних захоплень, укріплених на кільці з пружинної смугової сталі, і важільної системи для стягування і розведення затискач. На кришці є штуцера для запобіжного клапана 5 і пробно-спускного крана 6.

Кришка має врівноважує пристрій 1, полегшує відкривання і закривання її. автоклав консервний сільськогосподарський

Наповнені банками корзини встановлюються в автоклаві одна на іншу, після чого кришка закривається. Посудину заповнюється водою, а через барботер подається пара. Повітряним компресором створюється і підтримується в системі постійний тиск. Після закінчення часу, необхідного для стерилізації, пара і гаряча вода поступово витісняються з апарату надходить холодною водою. Після охолодження кошика з банками вивантажуються з апарату.

Автоклав для виробництва жиру

Автоклав для витоплення свинячого жиру з міздрі та жиру з кістки має внутрішній циліндричний корпус 8 з еліптичним днищем 13. До верхньої кромки корпусу приварений плоский фланець. Корпус закривається еліптичної кришкою 5, яка встановлена на осі і врівноважена противагою 2. Автоклав герметизують гумовою прокладкою, покладеної в пазу фланця кришки, яка притискається відкидними болтами 7. Парову сорочку утворює зовнішній корпус 9 з еліптичним днищем 14. Пар в сорочку подається через трубу, має вентиль 16, запобіжний клапан 1 і манометр. Конденсат зливається через трубу 12.

Для відводу пари, що утворилися при тепловій обробці продукту, а також для зняття тиску всередині автоклава по закінченні процесу служить патрубок з вентилем 4. Патрубок з'єднаний з конденсатором змішування 3. Кістка в котел завантажують за допомогою виймальної кошика 6 місткістю 0,4 м 3. Жир зливається через шарнірно закріплену трубу і патрубок 10, а шквара видаляється через центральну трубу 11 в днище.



Рис. 6. Автоклав для витоплення свинячого жиру: 1 - запобіжний клапан; 2 - противага; 3 - конденсатором; 4 - вентиль; 5 - еліптична кришка; 7 - відкидні болти; 8 - корпус; 9 - парова сорочка; 10 патрубок; 11 - центральна труба; 12 - патрубок; 13 - еліптичне днище; 14 - фланець; 15 опора; 16 - вентиль.

В табл. 1 показана технічна характеристика автоклавів, призначених для стерилізації герметично упакованих банок з продуктом при температурі понад 100 ^оС.

Технічна характеристика автоклавів

Таблиця 1

Показник	Б 6-КАВ-2	Б 6-КАВ-4
Обсяг автоклава, л	1570	2750
Внутрішній діаметр, мм	1000	1000
Робочий надлишковий тиск в автоклаві, МПа	0,35	0,35
Число підводних кошиків	2	4
Габарити, мм:
ширина	1350	1350
довжина	2200	2200
висота:
із закритою кришкою	2750	4200
з відкритою кришкою	3350	5000
Маса, кг	2370	3534

Стерилізатори безперервної дії

Безперервно діючі стерилізатори порівняно з періодично діючими (автоклавами) мають багато переваг: більш легкі умови обслуговування; більш висока продуктивність праці; потоковість і безперервність процесу; не вимагається накопичення банок в автоклавних сітках; менша тривалість стерилізації завдяки більш інтенсивному теплообміну, який створюється при русі банок; менша виробнича площа.

Крім того, в стерилізаторах безперервної дії можна забезпечити рівномірний і постійний у часі режим стерилізації для всіх банок; для цих стерилізаторів потрібен менший витрата пари і води, і на установку їх потрібна менша площа.

Автоматичні безперервно діючі стерилізатори бувають роторні (барабанні) з гідростатичним тиском і горизонтальні з пластинчастим транспортером.

а) барабанні (роторні) стерилізатори безперервної дії

Роторні безперервно діючі стерилізатори виготовляють двох типів: для стерилізації у воді при атмосферному тиску і для стерилізації в парі при тиску вище атмосферного.

Установка для безперервної стерилізації складається з стерилізатора охолоджувача, конструктивно майже однаково оформлених.

Стерилізатор являє собою нерухомий горизонтально розташований циліндричний корпус 1 (рис. 7, а і б) з листової сталі; всередині корпусу на валу обертається барабан 2. До зовнішньої поверхні барабана паралельно валу прикріплені смуги з кутової сталі таким чином, що між ними розміщуються банки.

На внутрішній поверхні нерухомого корпуса ущільнень спіральна напрямна 3 із смугової сталі, крок який дорівнює висоті банки. Для виведення банок з середовища з атмосферним тиском і введення їх в середовище з надлишковим тиском апарат має завантажувальний 4 і розвантажувальний 5 пристрою (рис. 7, віг) типу шлюзового затвора.

Банки подаються до завантажувального пристрою ланцюговим елеватор-тором 6. З завантажувального пристрою банки потрапляють в барабан. При обертанні барабана банки переміщуються від одного кінця апарату до іншого завдяки спіральної напрямної. При цьому вони обертаються разом з барабаном навколо його осі. Одночасно банки обертаються навколо своїх осей і здійснюють поступальний рух уздовж ребра барабана від одного кінця до іншого.



Рис. 7. Барабанний (роторний) стерилізатор безперервної дії.

Корпус заповнений водою, яка має температуру 100° С, або парою, завдяки чому відбуваються підігрів і стерилізація консервів. Тривалість стерилізації регулюється числом обертів барабана. З стерилізатора банки направляються в охолоджувач, побудований і працює за тим же принципом, що і стерилізатор; однак замість гарячої води або пари охолоджувач наповнюється проточною холодною водою.

Стерилізатори такого типу забезпечені приладами, контролюючими і автоматично регулюють режим стерилізації. Автоматичне вимкнення стерилізатора відбувається, якщо температура стерилізації знизилася, а також у тому випадку, якщо з якої-небудь причини банку застрягла в приймальному або розвантажувальному клапані.

Роторний стерилізатор безперервної дії, призначений для стерилізації консервів в жерстяних банках при температурі, що перевищує 100° С, складається з підігрівача, стерилізатора і охолоджувача. В підігрівнику відбувається попередній нагрів банок та їх вмісту до 98° С у воді температурою 40-50° С на вході банок і близько 98° С на виході. Вода нагрівається парою, що надходить у нижню частину апарата. З підігрівача банки за допомогою герметизованого клапана потрапляють в стерилізатор і при обертанні ротора переміщуються до іншого кінця, а потім вивантажуються через розвантажувальний клапан в охолоджувач. Стерилізація відбувається в середовищі водяної пари, тиск якого автоматично підтримується на рівні, відповідному температурі стерилізації.

В охолоджувачі банки, переміщаючись ротором, охолоджуються проточною водою до 30-40° С при надлишковому тиску повітря, запобігають деформацію банок. Вивантаження банок з охолоджувача також здійснюється за допомогою герметизованого клапана. В стерилізаторі і охолоджувачі підтримують протитиск повітрям. Всі рухомі частини установки приводяться в обертання від одного електродвигуна через варіатор швидкостей.

Барабан приводиться в обертання з обох кінців вала, завдяки цьому запобігається скручування ротора (барабана). Зміною швидкості обертання ротора (0,05--0,6 рад/с) (0,5--6,0 об/хв) регулюють тривалість стерилізації. Для регулювання температури застосовані самопишучі пневматичні терморегулятори з гнучким зв'язком, що впливають на вентилі, що регулюють подачу пари. Тиск регулюється диференціальним регулятором тиску прямої дії.

Недоліками роторних стерилізаторів є:

1) можливість стерилізації консервів тільки в жерстяних банках одного розміру; 2) можливе помутніння деяких консервів, наприклад, з абрикосів, горошку, полуниці і малини; 3) деформація банок з-за різкої зміни температури і тиску; 4) стирання олова на поперечних швах банок.

Ростовський машинобудівний завод випускає роторні стерилізатори безперервної дії марки КСЖ і марки СН-1. В апаратах КСЖ консерви стерилізують при температурі 100° С у банках № 14. Продуктивність такого апарату - 20 банок у хвилину. В апаратах СН-1 консерви стерилізують при температурі 120°С у банках № 9. продуктивність такого апарату 65 банок за хвилину (1,1 банку в секунду).

Безперервнодіючий стерилізатор з пластинчастим транспортером

Фірма "Мазер і Плетт" (Англія) виготовляє безперервно діючі стерилізатори з пластинчастим транспортером. Такі стерилізатори мають порівняно малі габарити і високу продуктивність; стерилізація консервів в жестяних банках у них повністю автоматизована.

Безперервно діюча установка з пластинчастим транспортером складається з стерилізатора і охолоджувача, що працюють під надлишковим тиском (рис. 8); у деяких випадках встановлюють ще додатковий, другий охолоджувач, який працює при атмосферному тиску.

Корпус стерилізатора виготовлений з листової сталі і має форму паралелепіпеда, закритого з торцевих сторін люками. Всередині стерилізатора знаходиться спіральний пластинчастий транспортер, який складається з двох частин, влаштованих однаково. Кожна частина транспортера (рис. 8) має два вертикальних вала 1, на яких встановлено по сім зірочок 2 таким чином, що ланцюг транспортера 3 переміщається по спіралі, опускаючись (у першій частині) або піднімаючись (у другій частині) на висоту банки при кожному переході з однієї зірки на іншу.

Ромбовидні пластини транспортера виготовлені з нержавіючої сталі. Банки, встановлені у вертикальному положенні на верхній гілці першій частині транспортера, переміщуються без обертання по спіралі зверху вниз; потім ланцюг переходить на другу частину транспортера і банки там рухаються по спіралі знизу вгору. З верхньої гілки другій частині транспортера банки видаляються в охолоджувач, в якому тисквище атмосферного.

Охолоджувач має такої ж конструкції пластинчастий транспортер, тільки з чотирма зірочками на кожному вертикальному валу. В охолоджувачі струменями води консерви охолоджується в трьох зонах при різних температурах води. Рівень води в охолоджувачі автоматично встановлюється нижче рівня руху банок.

В стерилізаторі може підтримуватися температура пари до 132° С. В першому охолоджувачі підтримують постійний тиск -- до 2,5 кГ/см 2), що запобігає деформації банок.



Рис. 8. Безперервно діючий стерилізатор з пластинчастим транспортером: 1 - завантажувальний люк; 2 - варіатор швидкостей; 3 - стерилізатор; 4 - охолоджувач; 5 - підіймач; 6 - насос; 7 - підвід пари; 8 - завантажувальний клапан для банок; 9 - розвантажувальний клапан; 10 - розвантажувальний жолоб; 11 - клапан що передає; 12 - конденсатовідвідник; 13 - електродвигун; 14 - подача води.

3. Технічний проект

Розрахунок продуктивності і тепловий розрахунок, а також розрахунок апарата на міцність. Подача банок №7 відбувається вручну за допомогою візків. Довжина робочої поверхні автоклава 2 м, а ширина 1,5 м. Візки мають розміри 0,95х 1х 950. По висоті мають полиці 7 шт. Кількість візків, що одночасно піддаються стерилізації в автоклаві - 2.

Технологічний розрахунок

Кількість банок Z (штук), вміщається в один візок автоклава визначимо за формулою:

Де: - кількість рядів у візку 7 м

а - кількість банок в одному ряду:

;

L - довжина візка = 0.95 м

B -ширина візка = 1 м

- діаметр банки №7 = 0,075 м

= 168 банок

а- приймаємо рівним 168 банок,

Кількість банок, вміщається в один візок автоклава

банок

Час заповнення одного візка (якщо за 60 сек подається 68 банок)визначимо за формулою:

Т = 60Z/n = 60•1176/68 = 1038 c

Тривалість заповнення двох візків за формулою:

Та = 2•Т

Та = 1038•2=2076 с

Кількість банок, завантажуюваних в автоклав, виходячи заданої кількості візків - 2, визначимо за формулою:

пб = 2•1176 =2352 банки

Тривалість повного циклу роботи автоклава за формулою:

Т=Т 1 +Т 2 +Т 3 +Т 4 +Т 5

Де Т 1 - час завантаження приймемо за 300 с.

Т 2 - час підвищення температури і тиску приймаємо Т 2 =1500 с.

Т 3 - тривалість стерилізації приймаємо Т 3 =1200 с.

Т 4 - час зменшення тиску та охолодження приймаємо Т 4 = 1450 с.

Т 5 - час розвантаження приймемо Т 5 = 550 с.

Т= 300 + 1500 + 1200 + 1450 + 550 = 5000 с =83 хв.

Визначаємо продуктивність автоклава за формулою:

М = nб / T;

де пб- кількість банок, що завантажуються в автоклав;

М = 2352/5000 = 0.47 б/с =1692 б/год

Тепловий розрахунок

Тепло, що витрачається на нагрівання автоклава:

Q 1 = G1 C1 (tc - t1);

де G1 - маса автоклава; G1 =2370 кг

C1- теплоємність сталі з табличних значень; C1 = 0.481 КДж/кг

t 1 - початкова температура автоклава= 35 оC;

t c - температура стерилізації = 125оC;

Q1= 2370 • 0.481 • (125-25) = 102597 кДж

Тепло, що витрачається на нагрівання візків, визначимо за формулою:

Q2 = G2 C2 (tc - t2)

де G2 - маса візків. З технічної характеристики беремо масу однієї сітки m = 180 кг

t2 - початкова температура сітки = 25 C

Q2= 180 • 0.481 • (125-25) = 8653 кДж

Тепло витрачається на нагрівання банок розрахуємо за формулою:

Q3 = G3 C3 (tc - t3)

де G3 - маса банок (по відомим значенням маса однієї дорівнює 0.04 кг)

G3= 0.04 • 2352 = 94 кг

C3 - теплоємність металу; C3 = 1.24 кДж/(кг •К)

t3 - початкова температура банок; прирівнюємо її до температури продукту t3 = 60 C

Q3= 94 • 1.24 • (125-60) = 7576 кДж.

Витрата тепла на нагрівання продукту в банках визначимо за формулою:

Q4 = G4 C4 (tc - t4)

де C4 - теплоємність продукту C4= 3.2 кДж/(кг • К)

G4 - маса продукту в банках, що завантажуються в автоклав. В автоклав завантажуються 2352 банки і в кожній знаходиться 0.35 кг продукту.

G4 = 2352 • 0.352 = 828 кг

tc- температура продукту в кінці підігріву tc= 125 C

Q4= 828 •3.2 • (125-60) = 172,200 кДж.

Витрата тепла на нагрів води в автоклаві розрахуємо за формулою:

Q5 = C5 G5 (tc- t1);

де G5- маса води в автоклаві; G5 = 1300 кг

C5 = теплоємність води; C5= 4.18 кДж.

t1 = температура води в автоклаві; t1 = буває нижче кінцевої температури продукту після охолодження на 5 оC.

t1 = 35 C

Q5= 1300 • 4.18 • (125-35) = 489,100 кДж

Втрати тепла в навколишнє середовище визначаємо за формулою

Q6= Fa•T •ao•(tct - tв)

де Fa- поверхню нагріву автоклава= 18 м 2

T - тривалість підігріву; T = 1650 з

tст - температура поверхні стінки автоклава з урахуванням ізоляції = 40оC;

ao - сумарний коефіцієнт тепловіддачі= 11 Вт/(м 2 К)

tв- температура повітря в цеху; tв = 25 C

Q6= 18 • 1650 • 11(40-25) = 445,500 кДж.

Загальний витрата пара за цикл роботи автоклава розраховуємо за формулою:

Qзаг = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6

Qзаг=102597+ 8653+7576 +172,200 +489,100+ 445,500 =119900 кДж

Витрата пара за час першого етапу роботи автоклава розраховуємо за формулою:

D1 = Q /(i -ік)

де i - питома ентальпія; i = 2947 кДж / кг;

ік - питома ентальпія конденсату при стерилізації консервів у воді; ік=485 кДж/кг

D1= 1199000/(2947-485)= 498 кг

Інтенсивність витрати пари в перший етап роботи автоклава:

Du = D1 / T2

Du = 498 / 1650 =0,302 кг/с

Визначимо витрата пара за другий період роботи автоклава.

Тепло витрачається тільки на компенсацію втрат у навколишнє середовище:

Q7 = Fа•T3•ао•(t см - tв)

де Fа-поверхню нагріву автоклава; Fа = 18 м 2;

T3 - тривалість стерилізації; T3 = 1500;

ао - сумарний коефіцієнт тепловіддачі=12.325 Вт/ (м 2•К);

t см - температура поверхні стінки автоклава з урахуванням ізоляції= 62.5 оC;

tв- температура повітря в цеху=25 оC

Q7= 18 • 1500 • 12.325 • (62.5 - 25) = 12480 кДж

Витрата пара за другий період роботи автоклава

D2= Q7 / (i - ік)

i - питома ентальпія пари = 2627 кДж / кг

ік - питома ентальпія конденсату при стерилізації консервів у воді=502 кДж / кг;

D2=12480 /(2627 - 502) = 5,873 кг

Загальний витрата пара за цикл роботи автоклава

D= D1 + D2

D=498 + 5,873=503,9 кг.

Розрахунок на міцність

Діаметр патрубків для подачі пари розраховуємо по рівнянню суцільності середовищ:

де Dn - витрата пари;

v - швидкість руху пари= 30 м/с

сn - густина пара = 2.125 кг/ м 3

=0,078 мм

Діаметр патрубка для води:

- швидкість руху води 1 м/с;

сn - густина води 1000 кг/ м 3;

=0,035м

приймаємо рівним 40мм.

Товщину стінки корпусу автоклава визначимо за формулою:

де - D - діаметр автоклава -1,4 м;

Р - надлишковий тиск - 0,3 Мн/м 2, (3 кг/см 2);

- для зварювальних швів при ручної односторонньої зварці 0,7;

С - конструктивний коефіцієнт надбавка до розрахункової товщині - 0,3;

- максимальне допустиме навантаження - 120 МН/м 2,(1200кг/см 2);

0,518 см = 5.18 мм;

приймемо товщину стінки корпусу 6 мм

Робоче навантаження на один болт автоклава.

Pн= Р(п •D2/ (4•Z));

де - z - кількість болтів -8 шт;

Pн= 0,3•106(р•1402/ (4•8)) = 30300 Н.

4. Правила експлуатації та техніка безпеки

При монтажі автоклава і його систем необхідно виконання наступних вимог:

- монтаж і експлуатацію автоклава і всіх його систем проводити в суворій відповідності з вимогами ГОСТ 24444-80, ОСТ 27-27-144-81, "Правилами пристрої і безпечної експлуатації судин, працюючих під тиском", "Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води", а так же вимогам, чинним в консервній промисловості.

- монтаж комплектуючих виробів виробляти у відповідності з експлуатаційною документацією на ці вироби.

- вісь автоклава повинна бути вертикальною. Вісь перевіряється рівнем, що встановлюються на базову поверхню-фланець корпусу автоклава. Допустиме відхилення на діаметрі фланця - 5мм. Вертикальність досягається установкою монтажних прокладок під опорами автоклава. Відстань між осями двох сусідніх автоклавів повинна бути не менше 2 м.

- автоклав повинен бути надійно закріплений болтами або шпильками до фундаменту.

- демонтовані з автоклава, для зручності упаковки і транспортування, окремі вузли, деталі, арматура, та ін. повинні бути змонтовані згідно схем монтажу.

- монтаж комунікацій повинен виключати можливість будь - яких пошкоджень при експлуатації автоклава та проведення інших видів робіт і забезпечувати повний злив води з автоклава і трубопроводів всіх видів.

- зібраний з арматурою і комунікаціями автоклав випробувати пробним гідравлічним тиском 0.515 МПа (5,25 кгс/см 2). Час витримки під тиском 10 хв. На час випробування запобіжний клапан повинен бути замінений на фланцеву заглушку.

- після закінчення гідравлічних випробувань, встановити запобіжний клапан і перевірити його спрацьовування при подачі гідравлічного тиску 0,35 МПа (3.5 кгс/см 2). При необхідності провести настроювання запобіжного клапана.

Монтаж основних частин системи управління роблять наступним чином:

Пульт керування для зменшення запізнювання вихідних сигналів і зниження витрати повітря доцільно розміщувати таким чином, щоб довжина імпульсних ліній від пульта управління до виконавчих пристроїв не перевищувала 15 м.

Перетворювачі температури і тиску перед монтажем необхідно перевірити у відповідності з технічним описом. При цьому потрібно налаштувати перетворювач на температуру від 30 до 130 С, якщо перенастроювання не вироблена на заводі-виробнику. Перетворювачі встановлюють на одному кронштейні таким чином, щоб виключити впливу на них вібрацій, теплових потоків і забезпечити зручність обслуговування, при цьому відстань від автоклава до кронштейна з перетворювачами, визначається довжиною капіляра термосистеми перетворювача температури. Необхідно забезпечити захист капіляра перетворювача від механічних пошкоджень і корозії, помістивши його в захисну оболонку і обробивши мастилом.

Виконавчі пристрої та запірну арматуру монтують у відповідності з видом стерилізації (парова або водяна)

Для захисту ущільнювальних пристроїв "сідло-клапан" виконавчих пристроїв необхідно перед ними встановлювати фільтри. Перед монтажем виконавчі пристрої необхідно перевірити на герметичність ущільнення "сідло-клапан" під тиском 300 кПа, а так само відрегулювати таким чином, щоб при зазначеному тиску початок рушання штока виконавчого пристрою відбувалося при сигнале 20-25 кПа, а повний хід штока - при сигналі 100-105 кПа.

Перед монтажем виконавчих пристроїв, слід продути магістралі до автоклаву.

Після підключення пристроїв системи, необхідно перевірити герметичність імпульсних ліній обмыливанием місць з'єднань під тиском 0.154 МПа

Після закінчення перевірки монтажу пристрою системи і автоклава, необхідно провести підготовку до роботи, перевірку правильності функціонування та налаштування системи у відповідності з технічною документацією обладнання.

Провести наладку термостатів, і встановити необхідні температурний режим.

Внести на програмний диск формулу стерилізації. Формула стерилізації залежно від виду середовища і консервів вводиться спеціальним пристосуванням, що входять в комплект автоклава.

Перед початком роботи автоклава необхідно провести ретельний огляд, і видалити сторонні предмети з місць обслуговування.

Так само необхідно перевірити правильність і надійність всіх комунікацій і відсутність течі і пошкоджень в магістралях води, пари й стисненого повітря, перевірити справність і правильність роботи запобіжних і блокуючих пристроїв, системи автоматичного регулювання температури і тиску робочого середовища в автоклаві, контрольно-вимірювальних приладів і арматури.

Необхідно перевірити стан запірної і регулюючої арматури. Привести автоклав у вихідне положення.

Перед початком роботи контролюють санітарний стан машини, відсутність сторонніх предметів як у робочому просторі машини, так і навкруги неї. Контролюють наявність гумових килимків та освітлення робочого місця.

При роботі зі стерилізації консервів можливий вплив небезпечних і шкідливих виробничих факторів:

- рухомі і обертові частини устаткування (приводи, кабель);

- руйнуються конструкції, автоклави, стерилізатори, що працюють під тиском;

- підвищений рівень шуму і вібрації;

- небезпека ураження електрострумом;

- підвищена температура поверхні обладнання;

- підвищена вологість повітря робочої зони.

Дотримуватися правил особистої гігієни:

- дотримуватися чистоти шкірного покриву, одягу, взуття та інших ЗІЗ;

- утримувати в чистоті обладнання та шафа для одягу;

- після кожної перерви в роботі, відвідування туалету мити руки теплою водою з милом, потім дезінфікують 0,2 % розчином хлораміну і знову промити руки теплою водою;

- перед відвідуванням туалету санодяг знімати, після відвідування продезінфікувати взуття на дезінфікуючому килимку;

- по закінченні роботи прийняти душ.

При нездужанні, ураженні шкіри у вигляді поранень, опіків, гнійників, лущенні звернутися до медпункту, невеликі пошкодження обробити антисептичними розчинами.

Особи, які порушили вимоги даної інструкції, несуть відповідальність у порядку, встановленому законодавством.

Література

1. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение, 1988

2. Сурков, В.Д. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности/ Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. - 3 -е узд., перер. И дополн. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 432 с.

3. Аминов Н.А., Технологическое оборудование консервних заводов. - М.: Агропромиздат, 1986. - 319 с.

4. Механическоео борудование предприятий общественного питания / В.Д. Елхина, А.А. Журин, Л.П. Проничкина, М.К. Богачев. М.: Экономика, 1981. - 320 с.

5. Дейниченко Г.В., Єфімова В.О., Постнов Г.М. Обладнання підприємств харчування: Довідник. Ч. 1 - Харків: ДП Редакція "Мир Техники и Технологий", 2002. - 252 с.

Размещено на Allbest.ru

...