Технологическая линия производства перца, фаршированного мясом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современный этап развития общественного питания характеризуется использованием индустриальной технологии приготовления пищи. В этих условиях особенно актуально использование принципиально новых видов оборудования для повышения эффективности производства и роста производительности труда.

Перспективным направлением является внедрение на крупных предприятиях общественного питания комплексной автоматизации и механизации производственно - технических процессов. Механизация и автоматизация производственных процессов имеют важное значение для улучшения работы предприятий общественного питания. Механизация производства - это замена ручных средств труда машинами и механизмами с использованием различных видов энергии. При автоматизации контроль и управление производственными процессами осуществляются с помощью различных приборов и автоматических устройств.

Кроме того, выбор и составление технологических схем производства так же являются одной из основных задач при проектировании промышленного предприятия, так как именно технологическая схема позволяет определить последовательность операций, их длительность и режимы, на какой операции и в каком количестве добавляют к сырью вспомогательные материалы, специи, на какой операции и в каком количестве удаляют отходы, определяют место подачи тары. Технологические схемы служат основанием для подбора и расчета оборудования, рабочей силы, транспортных средств и производственных энергозатрат. Их разрабатывают для всех видов продукции проектируемого предприятия.

Для получения каждого вида продуктов питания применяют свою совокупность методов обработки сырья, материалов или полуфабрикатов. Основу пищевых технологий составляют специфические технологические операции как совокупности типовых процессов.

Часть большого производственного процесса, выполняющая действия по изменению и последующей фиксации состояния обрабатываемой среды, называется технологической операцией.

Объединив несколько подсистем, реализующих все стадии переработки сырья и выпуска готовой продукции, можно сформировать технологическую систему в целом. Такая система соответствует всей совокупности оборудования, входящего в состав технологической линии.

В данной работе рассмотрена и составлена технологическая линия производства перца, фаршированного мясом.



1. Обзор литературы

Технология приготовления перца, фаршированного мясом включает операции по подготовке сырья к переработке, а также непосредственно по приготовлению блюда. При приемке сырья проверяют его доброкачественность, соответствие существующим нормативным документам.

При изготовлении перца, фаршированного мясом основными компонентами являются фарш и перец. Фарш получают путем измельчения зачищенных кусков мяса. На предприятиях общественного питания для измельчения используются такие мясорубки как МИМ-60 с ручным приводом, МИМ-821, МИМ-82 с индивидуальным электродвигателем, МСГ-150, МСГ-70-сменные мясорубки к универсальным приводам ПУ-0,6 и ПГ-0,6. Принцип работы всех мясорубок одинаков- продукт проталкивается из загрузочного лотка с помощью вращающегося шнека через ножи и ножевые решетки в сторону разгрузки.

Мясорубки могут различаться по производительности, зависящей от мощности двигателя, диаметру отверстий решетки и по материалу изготовления рабочих узлов.

Перец подготавливают при помощи машины для очистки плодов сладкого перца МОСП-1. Работает МОСП-1 следующим образом. Плоды сладкого перца предварительно помытые и откалиброванные, помещают в загрузочный бункер 1, откуда они попадают в ориентирующее устройство 2. В устройстве плоды ориентируются плодоножкой вверх и подаются в барабан 3. Барабан с перцем вращается и подается в зону вырезания ножевым узлом 4. После вырезания сердцевины и выталкивания семян очищенные плоды барабаном 3 перемещаются в зону разгрузки, где они выпадают в лоток для выгрузки очищенных плодов.

Принципиальная схема машины для очистки плодов сладкого перца МОСП-1: 1 - загрузочный бункер, 2 - ориентирующее устройство, 3 - барабан, 4 - ножевой узел, 5 - фланец режущего узла, 6 - отражатель, 7 - лоток для выгрузки сердцевин, 8 - лепестки, 9 - лоток для выгрузки очищенных плодов, 10 - движущий механизм, 11 -шток, 12 - пружина, 13 - ролик, 14 - пустотелый цилиндр, 15 - криволинейный паз, 16 - двигатель, 17-рама.



2. Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования осуществляется на основе режима работы предприятия и объемов производства продукции. Также выбор необходимого оборудования зависит от его производительности, для эффективности производства продукции.

Для производства пельменей используют следующее технологическое оборудование:

Дефростеры для размораживания мяса;

Производственные столы для обработки сырья и полуфабрикатов;

Моечные ванны;

Разрубочная колода;

Лукоочистительная машина;

Овощерезательная машина;

Мясорубка;

Фаршемешалка;

Электроплиты

Наплитная посуда

Машина для очистки плодов перца

Электроплиты;

Холодильная камера для хранения п/ф

Дефростер - устройство, предназначенное для размораживания замороженных продуктов.

Для данной технологии подходит микроволновый дефростер (915 МГц, техническая характеристика представлена в приложении A).

Микроволновая энергия взаимодействует с молекулами замороженного продукта. Мясо помещают в камеру дефростера на поддоны или на конвейер, где происходит равномерный нагрев, благодаря микроволнам, которые направляются на мясо сверху и снизу.

Порционирование, разделку и очистку (вручную) сырья для приготовления блюд осуществляют вручную на специальных производственных столах.

Стол разделочный или стол производственный, используется в качестве вспомогательного оборудования на предприятиях сферы общественного питания и служит для обработки пищевых продуктов.

Стол производственный (стол разделочный) - это разборная конструкция, которая состоит из каркаса (который может быть выполнен как из нержавеющей, так и из оцинкованной стали) и столешницы. Столешница разделочного стола изготавливается только из «пищевой» нержавеющей стали высокого качества. Для изготовления разделочных столов применяется нержавеющая сталь марок AISI 430 и AISI 304, соответствующая требованиям российского ГОСТ, предъявляемым к профессиональному оборудованию для предприятий общественного питания.

Для мойки сырья используют ванны моечные. Ванны могут иметь одну, две и три емкости. Нередко ванны совмещаются в единую конструкцию с рабочим столом.

Для обработки необходимого сырья в данной технологии, возможно, использовать ванны моечные разборные односекционные с каркасом из оцинкованной и из нержавеющей стали, с габаритными размерами: 700x700x870 мм, и глубиной емкость 450 мм.

Для разрубки мясной туши на отруби используют разрубочную колоду. Согласно требованиям санитарно-эпидемиологических правил СП 2.4.4969-00, колода для рубки мяса должна быть изготовлена из твердых пород дерева, устанавливаться на металлическую подставку.

В данном производстве используется колода для рубки мяса на подставке, изготовленная из дуба, размерами 500х500х900 мм.

При использовании разрубочной колоды необходимо соблюдать некоторые правила эксплуатации:

- Ежедневно по окончанию работы необходимо зачищать рабочую поверхность ножом и посыпать солью (емкость с солью для обработки колоды должна храниться в мясном цехе), боковую часть мыть горячей водой;

- Периодически, при появлении глубоких зарубов, разрубочную поверхность спиливать и обстругивать, а также проверять затянутость металлических хомутов.

Для очистки лука применяют аппарат для чистки лука SP-10, который состоит из цилиндрической камеры (корпуса машины); дно сделано в виде вращающегося очистительного диска с вращающейся поверхностью. У луковиц предварительно обрезают концы и через бункер очистительной машины их загружают в очистительную камеру. Под воздействием сжатого воздуха и механического трения луковиц друг о друга кожица отделяется и отсасывается из камеры вентилятором по воздухопроводу в приемник, а очищенный лук выгружается путем переворачивания камеры и очищенный лук выгружается в приготовленный лоток (техническая характеристика представлена в приложении А) .

Для измельчение необходимого сырья используют овощерезательную машину СL-20. Бункер и крышка машины выполнены из поликарбоната и АВС-пластика. Имеется два загрузочных отверстия D-образное для крупных овощей и круглое для овощей вытянутой формы (техническая характеристика представлена в приложении А) .

Для измельчения мяса используется мясорубка МИМ - 82, состоящей из корпуса, камеры обработки, загрузочного устройства, шнека, рабочих органов, приводного механизма и кнопочного управления машины (техническая характеристика представлена в приложении А).

Для смешивания ингридиентов используется фаршмешалка МС-150. Машина состоит из заслонки, откидного болта, крышки, рабочего вала, корпуса, лотка, загрузочного бункера, решетки, хвостовика. Сверху загрузочного бункера устанавливается предохранительная решетка, которая предохраняет от попадания рук в бункер. С передней стороны корпус закрывается крышкой, которая закрывается при помощи откидного болта, что создает хорошие условия при санитарной обработке машины. Для выхода готовой продукции в крышке есть отверстие с заслонкой.

Для сохранения качества полуфабрикатов и готовой продукции

используют вакуумные упаковщики VAMA VP 930 S.

Вакуумные упаковщики VAMA VP 930 S предназначены для создания привлекательной, надежной, герметичной упаковки, которая позволяет увеличить срок годности продуктов, предотвратить загрязнение, усушку, заветривание продуктов, уменьшить общий объем упаковки.

Вакуумный упаковщик VAMA VP 930 S имеет:

Двойной сварочный шов;

Исполнение камеры и корпуса из нержавеющей стали;

Прозрачная выпуклая крышка из ударопрочного стекла;

Насосы высокой производительности (вакуумирование до 99,9%);

Камера с гладкими бесшовными стенками для удобства очистки;

Для варки пельменей установленна электроплита ЭП6-П. Плита электрическая ЭП6-П используется на предприятиях общественного питания в составе технологических линий. Элементы облицовки выполнены из качественной нержавеющей стали, а подставка и нижняя полка с покрытием порошковой краски. Подставка имеет регулируемые по высоте ножки.



3. Технологическая линия

3.1 Технологическая линия производства пельменей

Технологическая схема производства пельменей представлена на листе 1 приложения.

Мясо в дефростере 1 размораживается, цель размораживания - максимальное восстановление первоначальных свойств мяса. В дефростере 1, в который подают воздух температурой 20-25 оС и влажностью 85-95 %, мясо размораживается всего 12-24 часа. Из дефростера 1 мясо поступает на производственный стол 2, где происходит его зачистка от загрязнений и клейм, после чего мясо обмывают в моечной ванне 3 для уменьшения бактериального загрязнения и удаления механических загрязнений. Обмывают теплой водой (20 - 30 оС), что снижает поверхностное микробное обсеменение на 95-99 %. Обсушивают мясо на воздухе на специальных решетках, расположенных в моечной ванне 3. Далее мясо подвергается разделки на отруба на разрубочной колоде 4. После разрубки мясо поступает на стол обвалки и жиловки 5, при обвалке происходит отделение мякоти от костей, при жиловке удаляют грубые пленки и сухожилия. На столе 6 происходить обравнивание кусков полученного мяса. Зачищенные куски мяса поступают в мясорубку 7.

Одновременно с обработкой мяса происходит обработка лука репчатого.

Лук репчатый из холодильной камеры 8 поступает в моечную ванну 3 для предварительной очистки от загрязнений и пыли. Далее лук загружают в лукоочистительную машину 11 и промывают. В овощерезательной машине 9 происходит нарезка лука, после чего происходит смешивание лука с измельченным маслом в фаршемешалке 10.

Параллельно осуществляется процесс приготовления теста. Муку, выдержанную при комнатной температуре, просеивают при помощи машины для просеивания муки 12. Далее мука поступает в тестомес 13 для замешивания теста. Готовое тесто подвергается расстойке на производственном столе 2.

Подготовленные ингридиенты поступают в пельменеформовочный аппарат 14.

Далее полуфабрикаты разделяют на две партии.

Первая партия варится на электроплите 15 по мере спроса.

Вторая партия проходит взвешивание на весах 16, после чего замораживается в камере заморозки 18 и упаковываются на упаковочной машине 17 .



4. Мясорубка МИМ-500

4.1 Устройство и принцип действия

Для измельчения мяса используется мясорубка МИМ - 500, состоящей из корпуса, камеры обработки, загрузочного устройства, шнека, рабочих органов, приводного механизма и кнопочного управления машины.

Чугунный корпус мясорубки облицован стальными листами из нержавеющей стали, в которых расположены отверстия для охлаждения электродвигателя.

Рабочая камера на внутренней поверхности имеет винтовые нарезы, которые улучшают подачу мяса, и исключают вращение его вместе со шнеком. На верхней части корпуса находится загрузочное устройство, над которым установлено предохранительное кольцо, исключающее возможность доступа рук к рабочим органам машины. Мясорубка комплектуется тремя решетками с отверстиями диаметром 3, 5, 9 мм, подрезной решеткой и двумя двухсторонними ножами. В собранном виде ножи и решетки плотно прижаты друг к другу с помощью упорного кольца и нажимной гайки.

Внутри рабочей камеры находится шнек, который представляет собой червяк с переменным шагом витков, служит для захватывания мяса и подачи его к ножам и решеткам. Шнек с одной стороны имеет хвостовик, через который он получает вращение от привода, с другой стороны он имеет палец с двумя фасками, на который устанавливаются ножи и решетки. Установленные решетки остаются в рабочей камере неподвижно, а ножи вращаются вместе со шнеком.

Первой устанавливается подрезная решетка, которая имеет три ножа, режущими кромками наружу.

Вторым устанавливается двусторонний нож, режущими кромками против часовой стрелки, Третьей устанавливается крупная решетка любой стороной. Далее устанавливают второй двусторонний нож, мелкую решетку, упорное кольцо и нажимную гайку. Привод мясорубки состоит из электродвигателя и двухступенчатого цилиндрического косозубого редуктора. На боковой облицовке мясорубки расположены две кнопки управления «Пуск» и «Стоп».

Мясо, предварительно нарезанное на кусочки массой 50 - 200 г и освобожденное от костей, сухожилий и пленок, проталкивается деревянным толкателем в загрузочную горловину. Далее по вращающемуся шнеку мясо подается к ножам и ножевым решеткам, при помощи которых и происходит измельчение.

4.2 Техника безопасности и правила эксплуатации

4.2.1 Правила эксплуатации

Перед началом работы производят внешний осмотр мясорубки, проверяют заземление. После этого производят сборку частей мясорубки: вставляют в корпус мясорубки шнек так, чтобы хвостовик его вошел в зацепление с валом привода, и устанавливают в зависимости от требуемой степени измельчения продукта соответствующие наборы режущих инструментов. Для получения котлетной массы устанавливают основной набор режущих инструментов. Сначала надевают на палец шнека подрезную решетку, затем двусторонний нож, режущими кромками в сторону вращения шнека, после чего вставляют в корпус ножевую решетку. Далее устанавливают на палец шнека еще один двусторонний нож, а в корпус мясорубки вставляют ножевые решетки с меньшим диаметром. После этого устанавливают упорное кольцо и навинчивают на корпус зажимную гайку так, чтобы ножевые решетки были плотно прижаты к ножам и подрезной решетке.

Перед загрузкой продукта мясорубку включают на холостом ходу для проверки отсутствия постороннего шума.

Перед загрузкой в мясорубку мясо освобождают от костей. Переработка продукта, имеющего даже мелкие косточки, приводит к быстрому притуплению режущих инструментом, а также поломке ножей.

В зависимости от типа мясорубки продукт предварительно нарезают на куски большей или меньшей величины, что снижает потребляемую электродвигателем мощность. В соответствии с санитарными нормами не допускается измельчать вареные мясо и рыбу на мясорубке, предназначенной для измельчения сырых продуктов.

После окончания работы мясорубку разбирают, промывают горячей водой, просушивают и смазывают несоленым пищевым жиром. Хранят ее в сухих закрытых помещениях.

4.2.2 Техника безопасности

При работе с мясорубкой необходимо:

включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок "пуск" и "стоп";

снимать и устанавливать сменные части оборудования осторожно, без больших усилий и рывков;

надежно закреплять сменные исполнительные механизмы, рабочие органы, инструмент;

удалять остатки продукта, очищать рабочие органы оборудования при помощи деревянных лопаток, скребков и т.п.

Запрещается:

извлекать руками застрявший продукт;

эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.;

проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами.



5. Расчет мясорубки МИМ-82

5.1 Кинематический расчет и выбор электродвигателя

Общий КПД привода рассчитывается по формуле:

з = з1*з22*з3*з4 (4.1.1)

где з1 - коэффициент полезного действия пары цилиндрических зубчатых колес;

з2 - коэффициент полезного действия, учитывающий потери пары подшипников качения;

з3 - коэффициент полезного действия клиноременной передачи;

з4 - коэффициент полезного действия, учитывающий потери в опорах приводного барабана.

з = 0,98*0,992*0,95*0,99 = 0,90.

Угловая скорость шнека щшн (рад/с) рассчитывается по формуле:

щшн = 2*vл/Dшн (4.1.2)

где vл - скорость ленты;

Dшн - диаметр шнека.

щшн = 2*1,3/0,4 = 6,5 рад/с.

По Ртр (мощность электродвигателя) = 1,1 кВт выбираем электродвигатель трехфазный асинхронный короткозамкнутый серия 4А закрытый, обдуваемый, с синхронной частотой вращения 1000 об/мин 4А160М6УЗ с параметрами Рдв - 1,5 кВт и скольжением 2,6 %.

Номинальная частота вращения nдв - 974 об/мин.

Общее передаточное отношение рассчитывается по формуле:



iпр = nдв/ nшн (4.1.3)

где nдв - частота вращения двигателя;

nшн - частота вращения шнека.

iпр = 974/250=3,9.

Так как мясорубка имеет 2 передачи, то далее расчет ведется для каждой передачи отдельно. Передаточные отношения передач рассчитывается по формуле:

iпр = i1 + i2 (4.1.4)

где i1 - передаточное отношение первой передачи;

i2 - передаточное отношение второй передачи.

iпр = 2*1,95 = 3,9.

5.2 Расчет зубчатых колес редуктора

мясорубка редуктор пельмень электродвигатель

Вращающий момент Т2 (Н*м) на валу рассчитывается по формуле:

Т2 = Р2/ щшн (4.2.1)

где Р2 - мощность на валу;

щшн - угловая скорость шнека.

Т2 = 1,1*103/6,5 = 170 Н*м.

Межосевое расстояние аw (мм) рассчитывается по формуле:

аw = Ка(u+1)vТ2КНв/([уН]2 *u2*шba) (4.2.2)

где Ка = 43 - для косозубых колес;

u1 = 119 - передаточное отношение первой передачи;

u2 = - передаточное отношение второй передачи;

Т2 - вращающий момент на валу;

КНв - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца;

[уН] - допускаемое контактное напряжение для косозубых колес;

шba - коэффициент ширины венца.

аw1 = 43(2+1)*v 170*103*1,25 /(4102*22*0,4) = 119.

для второй передачи:

аw2 = 43(1,95+1)*v 170*103*1,25 /(4102*1,952*0,4) = 119,3.

аw1 = 125.

аw2 = 125.

Нормальный модуль mn (мм) рассчитывается по формуле:

mn = (0,01:0,02)* аw (4.2.3)

где аw - межосевое расстояние.

mn1 = (0,01:0,02)* 125 = 1,25:2,5 мм.

для второй передачи:

mn2 = (0,01:0,02)* 125 = 1,25:2,5 мм.

Угол наклона в равен 10?

Число зубьев шестерни рассчитывается по формуле:

z1 = (2 * аw * cos в)/((u +1) * mn) (4.2.4)

где аw - межосевое расстояние первой/второй передачи;

cos в - косинус угла наклона;

u - передаточное отношение;

mn - нормальный модуль.

z1 = (2*125* cos 10)/((2+1)*2,5) = 33; z2 = 24*2 = 66.

для второй передачи:

z3 = (2*125* cos 10)/((1,95+1)*2) = 41; z3 = 42*2 = 82.

Уточняем значение угла наклона зубьев по формуле:

cos в = (z1 + z2) * mn/2 * аw (4.2.5)

где z1, z2 - число зубьев шестерни и колеса;

mn - нормальный модуль;

аw - межосевое расстояние.

cos в1 = (33+66)*2,5/(2*125) = 0,99.

для второй передачи:

cos в2 = (41+82)*2/(2*125) = 0,98.

Основные параметры шестерни и колеса:

Диаметры делительные d1, d 2 (мм) рассчитываются по формулам:

d1 = mn/cos в * z1 (4.2.6)

d 2 = mn/cos в * z2 (4.2.7)

где mn - нормальный модуль;

cos в - косинус угла наклона;

z1 - число зубьев шестерни;

z2 - число зубьев колеса.

d1 = (2,5 / 0,99)*33 = 83 мм.

d2 = (2,5/0,99)*66 = 167 мм.

для второй передачи:

d3 = (2 / 0,98)*41 = 84 мм.

d4 = (2/ 0,98)*82 = 167 мм.

проверка производится по формуле:

аw = d1+ d 2/2 (4.2.8)

аw1 = 83+167/2 = 125.

для второй передачи:

аw2 = 84+167/2 = 125.

Диаметры вершин зубьев dа1, dа 2 (мм) рассчитываются по формуле:

dа1 = d1+ 2* mn (4.2.9)

dа 2 = d 2+ 2* mn (4.2.10)

где d1, d 2 - делительные диаметры шестерни и колеса;

mn - нормальный модуль.

dа1 = 83+2*2,5 = 88 мм.

dа 2 = 167+2*2,5 = 172 мм.

для второй передачи:

dа3 = 84+2*2 = 88 мм.

dа 4 = 167+2*2 = 171 мм.

Ширина колеса b2 (мм) рассчитывается по формуле:

b2 = шba * аw (4.2.11)

где шba - коэффициент ширины венца;

аw - межосевое расстояние.

b2 = 0,4*125 = 50 мм.

для второй передачи:

b4 = 0,4*125 = 50 мм.

Ширина шестерни b1 (мм) рассчитывается по формуле:

b1 = b2 + 5 мм (4.2.12)

где b2 - ширина колеса.

b 1 = 50+5 = 55 мм.

для второй передачи:

b3 = 50+5 = 55 мм.

Коэффициент ширины шестерни по диаметру шbd рассчитывается по формуле:

шbd = b1/ d1 (4.2.13)

где b1 - ширина шестерни;

d1 - делительный диаметр шестерни.

шbd1 = 55/83 = 0,66.

для второй передачи:

шbd2 = 55/84 = 0,66.

Окружная скорость колес v (м/с) рассчитывается по формуле:

v = щ1 * d1/ 2 (4.2.14)

где щ1 - угловая скорость ведущего вала редуктора;

d1 - делительный диаметр шестерни.

v1 = 13*83/2*103 = 0,54 м/с.

для второй передачи:

v2 = 13*84/2*103 = 0,54 м/с.

5.3 Расчет производительности мясорубки

Производительность мясорубки М (кг/ч) определяется по формуле:

М = г * (F/F1) (4.3.1)

где г - коэффициент использования режущей способности (г < 1);

F - режущая способность механизма, равная 0,048 м2/с;

F1 - поверхность раздела при измельчении единицы массы продукции (при d = 3 мм F1 = 0,6…0,7).

М = 0,8*(0,048/0,6)= 0,06 м/с или 235 кг/ч.

В результате расчета производительность мясорубки равна 235 кг/ч, что отличается от производительности указанной в паспорте оборудования.



6. Экологичность и безопасность проекта

6.1 Общие требования безопасности

На основании настоящей типовой инструкции разрабатывается инструкция по охране труда для изготовителя пищевых полуфабрикатов из мяса, рыбы, овощей (далее - изготовителя пищевых полуфабрикатов) с учетом условий его работы в конкретной организации.

На изготовителя пищевых полуфабрикатов могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы (движущиеся машины и механизмы, подвижные части электромеханического оборудования, перемещаемые сырье, полуфабрикаты; пониженная температура поверхностей холодильного оборудования, сырья; пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенная влажность воздуха; повышенная подвижность воздуха; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки, заусенцы и неровности поверхностей оборудования, инструмента, инвентаря, тары; физические перегрузки).

Изготовитель пищевых полуфабрикатов извещает своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого заболевания.

Изготовителю пищевых полуфабрикатов следует:

оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;

перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать волосы под колпак или косынку или надевать специальную сеточку для волос;

работать в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения;

после посещения туалета мыть руки с мылом;

при изготовлении полуфабрикатов снимать ювелирные украшения, часы, коротко стричь ногти;

не принимать пищу на рабочем месте.

6.2 Требования безопасности перед началом работы

Застегнуть одетую санитарную одежду на все пуговицы (завязать завязки), не допуская свисающих концов одежды.

Не закалывать одежду булавками, иголками, не держать в карманах одежды острые, бьющиеся предметы

Проверить оснащенность рабочего места необходимым для работы оборудованием, инвентарем, приспособлениями и инструментом.

Подготовить рабочее место для безопасной работы:

обеспечить наличие свободных проходов;

проверить устойчивость производственного стола, стеллажа, прочность крепления оборудования к фундаментам и подставкам;

надежно установить (закрепить) передвижное (переносное) оборудование и инвентарь на рабочем столе, подставке, передвижной тележке;

удобно и устойчиво разместить запасы сырья, полуфабрикатов, инструмент, приспособления в соответствии с частотой использования и расходования;

проверить внешним осмотром:

достаточность освещенности рабочей поверхности;

отсутствие свисающих и оголенных концов электропроводки;

надежность закрытия всех токоведущих и пусковых устройств оборудования;

наличие и надежность заземляющих соединений (отсутствие обрывов, прочность контакта между металлическими нетоковедущими частями машины и заземляющим проводом);

наличие, исправность, правильную установку и надежное крепление ограждения движущихся частей оборудования (зубчатых, цепных, клиноременных и других передач, соединительных муфт и т.п.);

отсутствие посторонних предметов внутри и вокруг применяемого оборудования;

комплектность и целостность деталей применяемых машин;

исправность деревянной решетки под ногами;

состояние полов (отсутствие выбоин, неровностей, скользкости, открытых трапов, колодцев (на пути перемещения работника);

отсутствие выбоин, трещин и других неровностей на рабочих поверхностях производственных столов;

исправность применяемого инвентаря, приспособлений и инструмента (поверхность спецтары, разделочных досок, рукоятки ножей и т.п. должны быть чистыми, гладкими, без сколов, трещин и заусениц; рукоятки ножей должны быть плотно насаженными, нескользкими и удобными для захвата, имеющими необходимый упор для пальцев руки, не деформирующимися от воздействия горячей воды; полотна ножей должны быть гладкими, отполированными, без вмятин и трещин).

исправность пускорегулирующей аппаратуры используемого оборудования (пускателей, выключателей, аварийных кнопок, переключателя скоростей и т.п.).

Произвести необходимую сборку оборудования, правильно установить и надежно закрепить съемные детали и механизмы в соответствии с эксплуатационной документацией заводов-изготовителей.

Обо всех обнаруженных неисправностях оборудования, инвентаря, электропроводки и других неполадках сообщать своему непосредственному руководителю и приступать к работе только после их устранения.



6.3 Требования безопасности во время работы

Выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен работником, ответственным за безопасное выполнение работ.

Не поручать свою работу необученным и посторонним лицам.

Применять необходимые для безопасной работы исправное оборудование, инструмент, приспособления, а также специальную одежду, специальную обувь и другие средства индивидуальной защиты, предусмотренные соответствующими типовыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты; использовать их только для тех работ, для которых они предназначены.

Соблюдать правила перемещения, пользоваться только установленными проходами.

Содержать рабочее место в чистоте, своевременно убирать с пола рассыпанные продукты, разлитую воду и пр.

Не загромождать рабочее место, проходы к нему и между оборудованием, столами, стеллажами, проходы к пультам управления, рубильникам, пути эвакуации и другие проходы порожней тарой, инвентарем, излишними запасами сырья, кулинарной продукцией.

Использовать средства защиты рук при переносе груза в жесткой таре и замороженных продуктов.

Вентили, краны на трубопроводах открывать медленно, без рывков и больших усилий. Не применять для этих целей молотки, гаечные ключи и другие предметы.

При работе с ножом соблюдать осторожность, беречь руки от порезов.

При перерывах в работе вкладывать нож в пенал (футляр). Не ходить и не наклоняться с ножом в руках, не переносить нож, не вложенный в футляр (пенал).

Во время работы с ножом не допускается:

использовать ножи с непрочно закрепленными полотнами, с рукоятками, имеющими заусенцы, с затупившимися лезвиями;

производить резкие движения;

нарезать сырье и продукты на весу;

проверять остроту лезвия рукой;

оставлять нож во время перерыва в работе в нарезаемом продукте или на столе без футляра;

опираться на мусат при правке ножа. Править нож о мусат следует в стороне от других работников.

Передвигать тележки, передвижные стеллажи в направлении "от себя".

Переносить продукты, сырье только в исправной таре. Не загружать тару более номинальной массы брутто.

Не использовать для сидения случайные предметы (ящики, бочки и т.п.), оборудование.

Перед обработкой замороженные продукты подвергать дефростации.

Во время работы с использованием электромеханического оборудования:

соблюдать требования безопасности, изложенные в эксплуатационной документации заводов-изготовителей оборудования;

использовать оборудование только для тех работ, которые предусмотрены инструкцией по его эксплуатации;

перед загрузкой оборудования продуктом убедиться, что приводной вал вращается в направлении, указанном стрелкой на его корпусе;

предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом;

включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок "пуск" и "стоп";

снимать и устанавливать сменные части оборудования осторожно, без больших усилий и рывков;

надежно закреплять сменные исполнительные механизмы, рабочие органы, инструмент;

удалять остатки продукта, очищать рабочие органы оборудования при помощи деревянных лопаток, скребков и т.п.;

осматривать, регулировать, устранять возникшую неисправность, устанавливать (снимать) рабочие органы, менять ножи и гребенки, извлекать застрявший продукт, очищать использованное оборудование только после того, как оно остановлено с помощью кнопки "стоп", отключено пусковым устройством, на котором вывешен плакат "Не включать! Работают люди!", и после полной остановки вращающихся и подвижных частей, имеющих опасный инерционный ход.

Во время работы с использованием электромеханического оборудования не допускается:

работать со снятыми заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми дверками, крышками, кожухами;

поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать предохранительные крышки, решетки и другие ограждения во время работы оборудования;

превышать допустимые скорости работы оборудования;

извлекать руками застрявший продукт;

эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.;

проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами;

переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование;

оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;

складывать на оборудование инструмент, продукцию, тару;

при наличии напряжения (бьет током) на корпусе оборудования, кожухе пускорегулирующей аппаратуры, возникновении постороннего шума, запаха горящей изоляции, самопроизвольной остановке или неправильном действии механизмов и элементов оборудования остановить (выключить) его кнопкой "стоп" (выключателя) и отключить от электрической сети с помощью пускового устройства.

6.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: прекратить его эксплуатацию, а также подачу к нему электроэнергии, воды, сырья, продукта и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.

В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.

При обнаружении запаха газа в помещении:

предупредить работников, находящихся в помещении, о недопустимости пользования открытым огнем, курения, включения и выключения электрического освещения и электроприборов;

открыть окна (форточки, фрамуги) и проветрить помещение;

сообщить об этом администрации организации, а при необходимости - вызвать работников аварийной газовой службы.

Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

6.5 Требования безопасности по окончании работы

Выключить и надежно обесточить электромеханическое оборудование при помощи рубильника или устройства его заменяющего и предотвращающего случайный пуск.

Не останавливать движущиеся части оборудования руками или каким-либо предметом после выключения электродвигателя.

Произвести разборку, очистку и мойку оборудования после остановки движущихся частей с инерционным ходом.

При разборке машин (куттера, овощерезки, мясорубки и др.) и извлечении режущего инструмента (ножей, гребенок, решеток) беречь руки от порезов. Соблюдать последовательность разборки машин; для извлечения из рабочей камеры мясорубки режущего инструмента и шнека применять выталкиватель или специальный крючок. Не использовать для этой цели кратковременный пуск.

Не очищать рабочую камеру, съемные части оборудования от остатков продукта руками, пользоваться деревянными лопатками, скребками, щетками.

Во время очистки от остатков продукта овощерезательной машины поднятую шинковку надежно закрепить.

Закрыть вентили (краны) на трубопроводах холодной и горячей воды.

Для уборки мусора и отходов использовать щетки, совки и другие приспособления.

6.6 Экологичность проекта

Современное состояние окружающей среды является глобальной проблемой во всем мире. Предприятия пищевой промышленности являются одним из источников загрязнения окружающей среды.

Мероприятия по защите окружающей среды на предприятии осуществляются согласно федеральному закону РФ от 10.01.2002 г № 7-ФЗ («Об охране окружающей среды»).

Окружающую среду загрязняют сточные воды предприятий пищевой промышленности и выбросы в атмосферу загрязняющих веществ оборудованием пищевой промышленности.

Основная особенность сточных вод пищевой отрасли - высокое содержание в них органических загрязнителей, поэтому необходимо направлять сточные воды перед сбросом их в общую канализацию на локальные очистные сооружения. С этой целью в составе очистной станции предусматривают сооружения механической очистки: решетки, песколовки и отстойники.

Решетки служат для извлечения из сточных вод крупных отбросов - бумаги, тряпок, целлофана, ниток, осколков костей и т. д. Отбросы, снятые с решеток, сбрасывают в металлические бочки с крышками, которые периодически вывозят автотранспортом на специальные площадки для компостирования, где их выгружают, обсыпают грунтом и оставляют в таком виде на 2 года.

Песколовки служат для задержания песка и тяжелых, крупных загрязнений органического происхождения (кусочки тканей животного и т. п.). Применяют горизонтальные песколовки с прямолинейным или круговым движением воды.

Отстойники служат для выделения оседающих и всплывающих взвешенных веществ из сточных вод предприятий мясной промышленности. Применяют вертикальные и двухъярусные отстойники, осветлители с естественной аэрацией, осветители-перегниватели.



Заключение

При разработке курсового проекта, были получены теоретические знания по приготовлению пельменей и выбрана технологическая схема их производства.

Проанализированы и подобраны различные виды оборудования, используемые при приготовлении данного блюда.

Кроме того на основе расчетных данных был составлен график работы, который позволяет наглядно увидеть весь процесс производства и определить последовательность операций, их длительность и режимы.

Так же для данной технологической линии были разработаны техника безопасности и экологичность, которыми определяются меры технического характера по защите работающих от производственной опасности, использование на предприятиях машин, оборудования и инструментов, гарантирующих безопасность производственного оборудования и производственного процесса.



Список используемых источников

1. Золин В.П. Технологическое оборудование предприятий общественного питания [Текст]/ В.П. Золин. - М.: Издательский центр «Академия»; Образовательно-издательский центр «Академия», 2002.-248 с. - ISBN 5-8222-0040-0.

2. Антипов, С.Т. Машины и аппараты пищевых производств [Текст]/С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков, В.А. Панфилов, О.А. Ураков. - М.: Высшая школа, 2001. - 703 с. - ISBN 5-06-004168-9.

3. Ковалев Н. И. Технология приготовления пищи: учебник для средних специальных учебных заведений [Текст]/ Н.И. Ковалев, М. Н. Куткина, В.А. Кравцова. - М.: Издательский дом «Деловая литература», 2008. - 480 с. - ISBN 978-5-93211-044-7.

4. Иванов М. Н.Детали машин. Учебник для машиностроительных специальностей вузов [Текст]/М. Н. Иванов, В. А. Финогенов. - М.: Высш. Шк., 2005. - 408 с.: ил. - ISBN 5-06-004836-5

Размещено на Allbest.ru

...