Разработка проекта производства втулки распорной

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Отличительной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин, поэтому перед инженерами-машиностроителями в качестве одной из основных ставится задача разработки оптимальных технологических процессов обработки и сборки на основе наиболее полного использования всех новейших достижений науки и техники.

В условиях интенсификации производства развитие машиностроения связано с применением:

поточного метода производства;

автоматизацией производственных процессов;

малооперационной, малолюдной и малоотходной технологии;

- прогрессивных инструментальных материалов и конструкций режущих инструментов, допускающих ужесточение режимов резания.

1. Выбор методов обработки отдельных поверхностей детали

Выбираем методы обработки в соответствии с возможностями обработки и требованиям к точности поверхностей.

Рис. 1

Таблица 1

2. Определение типа производства

В условиях массового производства размер программы выпуска изделия служит основанием для определения такта выпуска продукции, обеспечивающего изготовление заданной программы в срок.

На этапе проектирования тип производства можно определить только ориентировочно. При проектировании механических цехов и участков можно руководствоваться данными таблицы 1.

Серийность производства оценивается также по коэффициенту закрепления операций Кз.о. (при наличии базового техпроцесса).

,

где tд - такт выпуска, мин; tш.ср - среднее штучное время по операциям, мин;

,

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, час; m - число смен работы; Nг - годовая программа выпуска деталей, шт.

,

где tш.i - штучное время i-й операции изготовления детали, мин; n - число основных операций в маршруте.

Если отдельные операции в маршруте имеют tш.i, значительно превышающее tд, то при определении tш.i для таких операций в качестве tш.i берётся значение tд.

Для массового производства Кз.о = 1; для крупносерийного - 1 Кз.о 10 для среднесерийного - 10 < Кз.о 20 для мелкосерийного - 20 < Кз.о 40.

В серийном производстве запуск изделий в производство осуществляется партиями с определённой периодичностью.

Количество деталей в партии для одновременного запуска можно определить упрощённым способом по формуле:

,

где а - периодичность запуска деталей в производство (рекомендуемая периодичность запуска - 3, 6, 12, 24 дня).

Плотность стали 50

Масса детали равна

По таблице 2 определяем тип производства - мелкосерийное.

Таблица 2. Годовая программа выпуска деталей для производств различного типа

3. Выбор метода получения заготовки

Для выбора метода получения заготовки сравниваются варианты по себестоимости получения заготовки. Предпочтение отдаётся варианту заготовки с более высоким коэффициентом использования материала и целесообразностью использования при данном типе производства.

Для мелкосерийного производства выбираем способ получения заготовки толстостенный трубный прокат, данный метод позволяет получить заготовки из стали по 14 квалитету точности. В соответствии с ГОСТ 8732 -78 для трубного проката выбираем параметры заготовки: наружный диаметр трубы

D=73 см., толщина стенки h=22 см.

4. Выбор оборудования и режущего инструмента

Выбор режущего инструмента.

Для токарной обработки контура из инструментального справочника примем резец проходной РCLNR 2525 М12, ТУ 2-035-892-82, с режущей пластиной из твердого сплава Т15К6 этот резец будет использоваться для чернового растачивания, для чистового растачивания выбираем резец расточной K.01.4980.000-14, ТУ-2-035-1040-86, с режущей пластиной из твердого сплава Т15К6. Для чистового развертывания выбираем развертку машинную насадную, 2363-2126, ГОСТ 11175-80, тип 2, материал режущей части Т30К4.

Режущие пластины из твердого сплава по ГОСТ 190560-80.

Выбор металлорежущего станка.

Для обработки детали примем токарный - винторезный станок из электронного справочника. Станок токарный патронный с револьверной головкой СТПР-200 предназначен для выполнения токарной обработки деталей из стали и цветных сплавов в патроне последовательно несколькими инструментами. На станке можно производить обработку цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей, сверление центральных отверстий и нарезку наружной и внутренней резьбы резцом. Станок позволяет с высокой эффективностью и точностью обрабатывать широкий спектр изделий, изготовленных из легких сплавов и труднообрабатываемых материалов, таких как фланец, кольцо, муфта, сопло, ступица, клапан и др., при этом имея довольно низкую стоимость для данного класса станков.

Таблица 3. Техническая характеристика

5. Назначение припусков на обработку

Величина припусков для данной заготовки определяется исходя из принятых параметров заготовки по ГОСТ-8732-78.

Рис. 2

производственный металлорежущий станок заготовка

Таблица 4

6. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания является ответственным этапом разработки технологии изготовления детали, так как они оказывают непосредственное влияние на производительность обработки и обеспечение требуемой точности и качества детали. Режим резания определяется совокупностью значений глубины резания t, подачи S и скорости резания v. Для одноинструментальной схемы обработки в первую очередь устанавливается глубина резания, а затем подача и скорость резания.

При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания определяется припуском на обработку данной поверхности по выполняемому технологическому переходу.

Подача устанавливается максимально допустимой с учетом условий обработки. При черновой обработке следует ориентироваться на обеспечение съема максимально возможного слоя металла, ограничивающегося жесткостью элементов технологической системы. При чистовой и отделочной обработке ограничивающим фактором является возможность обеспечения необходимой точности размеров и шероховатости поверхности. Определенная расчетом или выбранная по нормативам подача согласовывается с паспортными данными станка.

Скорость резания зависит от глубины резания, подачи, вида обрабатываемого материала, материала инструмента и геометрических параметров его режущей части.

При расчете скорости резания следует ориентироваться на минимально допустимую стойкость режущего инструмента Тм (в минутах машинного времени). С учетом полученного значения скорости резания определяется расчетное значение частоты вращения шпинделя n и согласовывается с паспортными данными станка. При этом для станков со ступенчатой коробкой скоростей по паспорту выбирается ближайшее меньшее значение n.

Следующим этапом является определение эффективной мощности резания Pэ с целью установления возможности обеспечения приводом станка требуемой мощности на данном режиме резания. Для определения мощности резания рассчитываются силы или момент резания по соответствующим формулам теории резания. Далее определяется расчетная мощность Pр = Pэ/з, где з - к.п.д. привода станка (з = 0,7ч0,8). Мощность Pp сравнивается с мощностью привода выбранного станка. Если привод станка не обеспечивает требуемую мощность, может потребоваться корректировка составляющих режима резания или выбор другой модели станка.

Размещено на Allbest.ru